Предел прочности алюминиевых сплаве при растяжении

В табл. 184 приведены величины отношения пределов текучести и прочности некоторых алюминиевых сплавов при растяжении, а также их удлинение. Сплавы в отожженном состоянии обладают наименьшим отношением сго.а/сГв (0,38—0,45) при лучшей пластичности (35—15%), т. е. у этих сплавов предел прочности превышает предел текучести в большей степени. У естественно состаренных сплавов сохраняются высокие значения удлинения. Отношение Оо.г/ в бще невелико (0,5—0,66). [c.413]

Зависимость предела прочности при растяжении и предела текучести алюминиевого сплава от способа заливки (в песчаную или в металлическую форму) и от температуры испытания показана на рис. 117. [c.367]

Предел прочности при растяжении. На рис. 3.10 и 3.11 представлена зависимость пределов выносливости различных алюминиевых сплавов при симметричном цикле в условиях осевого нагружения, определенных на базе 10 и 10 циклов до [c.75]

Рис. 3.13. Влияние отношения условного предела текучести к пределу прочности при статическом растяжении на предел выносливости алюминиевых сплавов, определенные на базе 10 циклов до разрушения при симметричном цикле в условиях осевого

Предел прочности паянных внахлестку соединений из алюминиевых сплавов при статическом растяжении отличается ог предела прочности сварных соединений из тех же металлов. Во многих случаях паяное соединение менее прочно, чем сварное (табл. 86). [c.295]

Кривые зависимости предела прочности при растяжении от диаметра отливки приведены для десяти различных алюминиевых сплавов на фиг. 61. Из этих кривых следует, что сплавы, имеющие большее количество эвтектики (т. е. более легированные при одном и том же основном компоненте), менее чувствительны к увеличению толщины отливки, [c.126]

Закалённый сплав с 100/()Mg имеет наиболее высокие значения предела прочности при растяжении, относительного удлинения и ударной вязкости по сравнению с другими литейными алюминиевыми сплавами. [c.152]

Испытание на сжатие. Для чугуна, литых алюминиевых сплавов и прочих материалов, хрупких при растяжении, применяют испытание на сжатие (ГОСТ 25.503—80). Эти материалы при растяжении разрушаются путем отрыва, при сжатии разрушаются срезом. При испытании определяют предел прочности на сжатие. [c.92]

Попытка установить те или иные соотношения предпринимались и раньше (особенно Гафом [120]), однако этот вопрос необходимо рассмотреть снова. И это необходимо не только потому, что в настоящее время в нашем распоряжении имеется значительно больше экспериментальных данных, но и потому, что теперь возможно отбирать результаты в свете влияния градиентов напряжений- Зависимости между механическими [свойствами рассматриваются для сталей в разд. 2.5 и для алюминиевых сплавов в разд. 3.4, но с самого начала необходимо не упускать из вида, что предел прочности при растяжении имеет особое значение. [c.23]

Рис. 3.4. Кривые усталости алюминиевых сплавов с различными пределами прочности при статическом растяжении.

Пример. Широкая полоса из листового алюминиевого сплава с пределом прочности при растяжении 49 кГ/жлг имеет в центре отверстие диаметром 25,4 мм. На какой предел выносливости можно было бы рассчитывать при действии осевой нагрузки переменного знака для 10 циклов [c.164]

Результаты, полученные Ганном для трех различных алюминиевых сплавов, показали, что предел выносливости при наличии концентрации напряжений обратно пропорционален пределу прочности при растяжении. Эта тенденция обнаруживается также при расчете предела выносливости и объясняется ростом чувствительности материала к концентрации напряжений при увеличении предела прочности при растяжении. [c.174]

Результаты, представленные в долях предела прочности материала при растяжении Ов, показаны на рис. 9.8 для сталей и в абсолютных напряжениях для высокопрочных алюминиевых сплавов — на рис. 9.9. Все приведенные результаты относятся к случаям когда среднее напряжение больше амплитуды напряжений, т. е. когда нет перемены знака в нагрузке. Видно, что для обоих материалов получена исключительно низкая выносливость, показывающая, что ушко весьма чувствительно к действию переменной Нагрузки. Для разрушающего числа циклов, равного 10 типовые значения амплитуды напряжений в поперечном сечении ушка по отверстию для сталей составляют только 47о предела прочности материала при растяжении и для алюминиевых сплавов —около 1,4 кГ/мм (грубо 2,5% предела прочности). Учитывая большой разброс данных, имеющийся всегда при условиях коррозии трения, а также разнообразие конструкций ушков и материала (диаметр болта изменяется от 5 до 70 мм как для стали, так и для дуралюмина), можно сказать, что получено хорошее приведение. Для сравнения с результатами приведения на рис. 9.10 показаны подлинные рассмотренные результаты для алюминиевых сплавов. Имеем очевидное улучшение результатов после приведения. Разброс частично объясняется разными значениями средних напряжений в различных испытаниях. В зависимости от порядка величины среднего напряжения на рисунке приняты различные обозначения точек. Для сталей, несомненно, мало влияние среднего напряжения, тогда как для алюминиевых сплавов определенное, хотя и небольшое, влияние имеется. [c.235]

ПРЕСС-ЭФФЕКТ АЛЮМИНИЕВЫХ ПЛАВОВ — более высокая прочность прессованных изделий из алюминиевых сплавов при растяжении вдоль деформации по сравнению с прочностью изделий, полученных др. видами обработки давлением, при одинаковых режимах термич. обработки, Иногда величину иросс-эффекта оценивают также разницей в прочности самого прессованного изделия вдоль и поперек направления деформации или отношением продольного предела прочности сг ,д [c.54]

Разработанные за последние годы способы повышения прочности пластмассовых материалов открыли перспективы для более широкого применения их в машиностроении. Так, армирование пластмасс стекловолокном позволяет получать материалы (стеклопластики) более прочные, чем алюминиевые сплавы и низколегированная сталь, а с учетом малой плотности пластмассы по удельной прочности (прочности, отнесенной к плотности) превосходят высоколегированные стали. Например, предел прочности некоторых стеклопластиков при растяжении достигает 95 кГ1мм ( 950 Мн/м ) при плотности в 4 раза меньшей, чем у стали. [c.8]

Y = 10 -i- 30°. Для стали средней твердости (ов = 60 кГ м.м ) передний угол у = Юч- 15° для мягких материалов (алюминиевые и магниевые сплавы) у = 25 30°. При фрезеровании жаропрочного сплава ЭИ437 фрезами со вставными ножами из стали Р18 передний угол у = 12°. Для торцовых твердосплавных фрез угол у = -М5- --20° чем выше предел прочности обрабатываемого материала при растяжении, тем меньше должно быть значение переднего угла. [c.205]

Алюминиевый сплав 22I9-T81. Как материал для эксплуатации при низких температурах, этот сплав обладает прекрасным комплексом свойств. При понижении температуры до 20 К пределы прочности и текучести при испытании на одноосное и двухосное растяжение, а также модуль упругости монотонно возрастают. Относительное удлинение при этом также увеличивается, за исключением испытания на двухосное растяжение 1 1. Кроме того, сплав при низких температурах обладает значительным сопротивлением распространению трещины. И наконец, в изученном интервале температур мало меняется интенсивность деформационного упрочнения. Это обусловливает неизменность отношения предела прочности к пределу текучести. [c.65]

В табл. 3.27 приведены исходные данные [4, гл, 1 ] для расчета и построения поверхностей прочности при плоских напряженных состояниях для двух легких сплавов — алюминиевого (В-95) и магниевого (ВМ65-1). Здесь Од — предел текучести Оо,2 при растяжении в направлении наибольшей прочности 045 и 0до — то же под углом 45 и 90° к этому направлению в плоскости прокатки То — предел текучести То,з при кручении. Поверхности прочности, построенные по этим данным для первого октанта, приведены на рис. 3.77 и 3.78. Различный вид этих поверхностей объясняется, по-видимому, тем, что для сплава В-95 имеет место соотношение 0ао > 045> ДЛя сплава [c.227]

Механические свойства алюминиевых сплавов при кратковременном растяжении при повышенных температурах, так же как и свойства при комнатной температуре, изменяются в широком диапазоне (см. табл. 196—201). Наиболее низкие значения предела прочности и предела текучести и высокая пластичность при кратковременном растяжении при повышенных температурах наблюдаются у термически неупрочняемых алюминиевых сплавов типа АМг и АМц. Несколько более высокий уровень прочностных свойств при достаточно высокой пластичности отмечается у малолегированных термически упрочняемых сплавов АД31, АДЗЗ и Д18П. [c.439]

Поршни изготовляются из алюминиевого сплава АЛ-25 отливка должна иметь твердость НВ 115 -г- 140 и предел прочности при растяжении не ниже 17 кГ1мм (167 Мн1м ) цилиндрическая поверхность юбки поршня луженая (покрыта оловом). [c.467]

Противоположный результат характеризовал поведение алюминиевого сплава 2024-Т351 [5]. Предварительное деформирование было реализовано за счет однократного растяжения выше предела текучести материала и при циклическом нагружении в течение 1000 циклов. После этого осуществляли испытания на усталостную прочность при напряжении 138 МПа. Оказалось, что для обоих способов предварительного деформирования ма- [c.764]

Применительно к условиям, существующим на поверхности раздела, можно оценить величину двух механических характеристик, изученных достаточно детально. Этим характеристикам, а именно, пределам прочности при продольном и поперечном нагружении, посвящены гл. 4 и 5. Для системы псевдопервого класса алюминиевый сплав 6061 — бор показано, что прочность как при продольном, так и при поперечном растяжении достигает максимума тогда, когда начинается разрушение псевдостабильной поверхности раздела. Через исходную поверхность раздела прорастают многочисленные, изолированные друг от друга иглы ди- [c.25]

В табл. 1 даны свойства некоторых материалов, представляющих наибольший интерес для самолетостроения (для композиционных материалов приведены показатели, полученные при испытаниях одноосноармированных образцов в направлении выкладки наполнителя). Значения предела прочности при растяжении и модуля упругости композиционных материалов приблизительно в 3 раза выше, чем у лучших алюминиевых сплавов. Делением указанных значений на плотность материала получают истинную меру его эффективности массы — показатели удельной прочности и удельного модуля упругости. По данным таблицы, композицион- [c.40]

В ряде случаев существенное влияние на структуру и свойства оказывает термическая обработка композиционного материала, например в боралюминиевой композиции, при использовании в качестве матрицы алюминиевых сплавов, предел прочности при растяжении в направлении поперек укладки волокон может быть увеличен в 2—3 раза за счет применения термической обработки. Прочность связи между компонентами и сдвиговые характеристики материалов, полученных сваркой взрывом или экструзией, могут быть улучшены в результате правильно выбранного режима отжига. Кроме того, термическая обработка может изменить структуру вследствие образования промежуточных фаз, положительное или отрицательное влияние которых на структуру и свойства следует учитывать. [c.9]

Композиционный материал с алюминиевыой матрицей получали из жгутов углеродного волокна Тор-нел-50, пропитанных матрицей методом протяжки через расплав [188]. Жгуты содержали восемь прядей волокна Торнел-50 1100 моноволокон) и в пропитанном виде имели диаметр 1,5 мм. В качестве материала матрицы использовали три алюминиевых сплава А-13 (алюминий -f 3% кремния), 220 (алюминий + 10% магния) и 6061 (алюминий -f 1% магния 0,6% кремния). Содержание волокна в жгутах изменялось от 3,3 до 45 об. %. Максимальную прочность, равную —70 кгс/мм , имели жгуты, пропитанные сплавом А-13, содержащие 21,2 об. % волокон. Эти жгуты укладывали в пресс-форму и прессовали при давлениях 35—83 кгс/см со скоростью деформации 2,5 мм/мин. Температура прессования лежала в пределах между точками ликвидуса и солидуса соответствующих сплавов, ближе к температуре ликвидуса. Прессование при температурах выше точки ликвидуса приводило к деградации и частичному разрушению волокон из-за их активного вазимодействия с матрицей, а также к образованию большого числа усадочных пор. Резкое падение прочности пропитанных жгутов в результате разупрочнения волокон наблюдалось после выдержки их при температуре 680° С. При прессовании при температурах, лежащих ближе к температуре солидуса, наблюдалось сильное разрушение волокон из-за перемещения матрицы и волокон под давлением. Максимальную прочность при растяжении, равную 68,9 кгс/мм , имели образцы с матрицей из сплава 220 с 37,6 об. % волокна, отпрессованные при температуре 650° С. Материал с матрицей из сплава А-13 и 37,1 об.% волокна, отпрессованный при температуре 645° С, имел максимальную прочность при изгибе, равную 87 кгс/мм . Модуль упругости композиционного материала с матрицей из сплава 6061, содержащего 42,5 об. % волокон, отпрессованного при температуре 670° С, достигал 21 100 кгс/мм . [c.113]

Увеличение прочности алюминиевых и магниевых сплавов и улучшение техники литья (литье под давлением, литье в кокиль) дали возможность изготовлять из этих сплавов заготовки деталей машин, сопоставимые по своим механическим свойствам со стальными коваными и штампованными заготовками при кратном снижении их веса. Так, например, литейные алюминиевые сплавы характеризуются пределом прочности при растяжении до 40—50 KzlMxi при удлинении до 10%, сплавы типа дуралюмина — до 60 кг мм при удлинении 15—20%. Предел прочности при растяжении магниевых сплавов доходит до 30 кг1ми при удлинении до 8% и удельном весе, равном 1,8, по сравнению с 2,7 для алюминия. Наконец, сплавы на основе А1—Mg—Zn—Си имеют предел прочности при растяжении 60— 65 кг/лш при удлинении 14%. [c.322]

Если сопоставить характеристики этих сплавов и легированной стали 40ХНМА, имеющей предел прочности при растяжении, равный 100 nejMMP-, и удельный вес около 7,8 то окажется, что детали одинаковой прочности из алюминиевых сплавов легче. Конечно, это справедливо далеко не при всех условиях. Известно, в частности, что алюминиевые сплавы быстро теряют прочность при повышении температуры, а это создает ряд трудностей в применении их для деталей, работающих длительное время при высоких температурах. [c.157]

Литой в землю алюминий чистоты 98—990/о имеет предел прочности при растяжении (а ) 8—9 кг мм я относительное удлинение (2) 20— 400/д. У современных термически обрабатываемых литейных алюминиевых сплавов а достигает 40 кг1мм К но о редко превышает 10 /о. [c.125]

Определение коррозии по изменению механических свойств металла. Этот метод часто используют при изучении коррозии алюминиевых сплавов. Однако необходимо помнить, что при отсутствии межкристаллитной коррозии механические свойства металлов в результате коррозии обычно не меняются и этим показателем лишь косвенно определяют изменение сечения образца вследствие коррозии. Действительно, если определить нагрузку, требующуюся для разрыва образца до коррозии и эту же нагрузку после того, как металл прокорродировал, то можно выделить фиктивный предел прочности, характеризующий изменение сечения образца. Обычно определяют предел прочности сгв кгс1ммЦ и удлинение (Ь (%) при растяжении образца. [c.58]

Усталостная прочность гладких образцов. Характер поведения гладких образцов сначала устанавливается иа основании экспериментальных данных, а затем удобно представляется в форме Диаграммы предельных напряжений. Или же эта информация может быть выражена математически в функции амплитуды напряжений, среднего напряжения и числа циклов до разрушения [путем оценки констант в том общем решении, которое предлагается в приложении I. Для отдельных материалов, как стали или алюминиевые сплавы, уравнения (2.1) и (3.1) [были записаны так, чтобы выразить предел выносливости как некоторую функцию предела прочности при растяжении того же материала- Эти решёния удовлетворяют всем предельным условиям для растягивающего среднего напряжения, амплитуды напряжений, заключенной в интервале от нуля до предельной, и для числа циклов до разрушения от одного-и выше. Допустима некоторая экстраполяция в область сжимающих средних напряжений, но этот случай не имеет большого значения в практике, так как значительно большее значение предела выносливости, которое при этом получается, делает разрушения при [сжатии чрезвычайно редкими. [c.20]

Л = onst пересекаются в области сжатия (см. рис. 3.5). Однако отмеченное отрицательное явление не имеет большого практического значения, так как случай приложения высоких сжимающих напряжений к алюминиевым сплавам с очень низкими пределами прочности при растяжении, вероятно, не может являться критерием точности расчета. [c.69]

В большинстве случаев предел выносливости составляет 25— 50% от предела прочности при растяжении. Отожженные сплавы имеют обычно несколько больший предел выносливости. С другой стороны, холодная обработка при волочении способствует некоторому увеличению усталостной прочности, также увеличивается предел прочности на растяжение и, в общем, повышается величина отношения предела выносливости к пределу прочности. Наибольший предел выносливости имеют бериллие-вые и алюминиевые бронзы, за ними следуют обычные бронзы, содержащие олово затем идет латунь с еще меньшим пределом выносливости. Бурггофф и Бланк показали, что крупнозернистая латунь имеет более низкие усталостные свойства, чем [c.95]

Разброс результатов для алюминиевых сплавов настолько велик, что использование точных методов для определения предела выносливости практически едва ли оправдывается. Высокопрочные сплавы алюминия типа А1—7п—Mg обычно дают больший разброс, чем сплавы типа А1—Си, так что в отношении первых следует проявлять большую осторожность. Этот разброс отчасти является результатом высокой чувствительности алюминиевых сплавов к среднему напряжению или остаточным напряжениям, случайно появившимся на поверхности при обработке, придании образцу формы и т. п., отчасти результатом чувствительности материала к неоднородностям типа крупных неметаллических включений. Поэтому на практике конструирование деталей с концентраторами из алюминиевых сплавов обычно основывается на предположении об абсолютной чувствительности материала к концентрации напряжений. Так, предел выносливости при наличии концентрации напряжений для нулевого среднего напряжения и числа циклов порядка 10 получается делением предела выносливости при отсутствии концентрации напряжений (для того же числа циклов) на теоретический коэффициент концентрации напряжений, т. е. Ста = = Оа1Кг. Это приводит К решснию, которое учитывает разброс и идет в запас прочности. Предел выносливости. Оа удобно находить из уравнения (3.2) при известном пределе прочности материала при растяжении. [c.164]

Из этого эмпирического соотношения следует, что рост предела прочности при растяжении заметно увеличивает чувствительность к концентрации напряжений. Это относится к высокопрочным алюминиевым сплавам для сплавов с пределом прочности ниже 45,5 кГ1мм рекомендуется брать величину а постоянной и равной 0,25 [c.165]

Испытания на изгиб проведены Манном пропитанных раствором и выдержанных образцов из алюминиевого сплава 24 5 (4,5% Си 1,4%. Ми, предел прочности при растяжения 47 кПммЦ. Угол раскрытия выточки 45°. [c.173]

Пример 1. Предположим, что алюминиевый сплав с пределом прочности при растяжении Ов = 49 кГ/мм характеризуется диаграммой предельных напряжений, представленной на рис. З.б. Предполож им далее, что при наличии в детали концентратора совокупность теоретического коэффициента концентрации напряжений и радиуса закругления дает эффективный коэффициент концентрации напряжений Л д =3 (на основании уравнения 5.12) и что тремя незави( й ль1Мй переменными являются [c.202]

Коррозионные и усталостные эффекты действуют одновременно для части цикла нагружения. Если на вал надета с натягом деталь, то при усталостных испытаниях на кручение с изгибом кривизна вала может стать причиной местного отделения вала на поверхности, имеющей растягивающие напряжения. Это приводит к ограничению поверхности контакта на сжатой стороне и уменьшению повреждений из-за контактной коррозии, имеющих большую величину, чем в случае (1). Этот эффект зависит от прогиба и геометрии детали. Усталостная прочность при кручении с изгибом может уменьшиться на 507о по сравнению с гладкими образцами, не находившимися в условиях контактной коррозии, как было показано Кортеном [471] для алюминиевого сплава, а также для стали с высоким пределом прочности при растяжении. [c.217]

Для сталей результаты приведены в долях предела прочности материала при растяжении, так как это дает лучшее соотношение, чем абсолютные значения напряжений. Из рисунка следует, что увеличению статического предела прочности соответствует увеличение усталостной прочности ушков, хотя выигрыш составляет лишь немногим более половины увеличения предела прочйости. Большинство результатов относится к высокопрочным сталям с пределом прочности от 84 до 133 кГ/м , так что выводы могут быть сделаны не в полном объеме. Для алюминиевых сплавов результаты даны абсолютными значениями напряжений и они выражают хорошее приведение для высокопрочных сплавов в узких границах предела прочности от- 49 до 60 кГ/мм . Имеется некоторое основание утверждать, [c.235]

При определении выносливости гладких образцов сталей применялось уравнение (2.1) и алюминиевых сплавов — линейное уравнение (3.4) в предположении, чтО предел прочности при растяжении равен 56 кГ/мм . Имея в виду сложность проблемы выносливости ушка, совпадение кривой с нанесенными точками можно считать удовлетворительным. Эти рассчитанные кривые отраясают малое влияние среднего напряжения для сталей и большее влияние его для алюминиевых сплавов. Для сталей несколько лучшая аппроксимация при малом разрушающем числе циклов была бы возможна при увеличении показателя степени при ft. сверх 4 в уравнении (9.6), но для простоты расчетов величина п сохраняется по всей книге. [c.244]

Для алюминиевого сплава рис. 9.9 дает значение стандартной амплитуды Одд, соответствующее заданному разрушающему нислу циклов, равное приблизительно 3,5 кПмм . Подставляя это значение в уравнение (9.8) и пренебрегая влиянием величины предела прочности материала при статическом растяжении, имеем [c.246]

Соединения внахлестку. Соединения внахлестку в принципе нехороши тем, что внецентренное приложение нагрузки в них вызывает большую концентрацию напряжений. Их исключительная простота иногда оправдывает их применение, поэтому могут быть интересными данные исследования усталостной прочности таких соединений, выполненного Джексоном и др. [570] (рис. 10.9). Листы изготовлены из алюминиевого сплава (24 S-T Alelad) с пределом прочности при растяжении приблизительно 48 kFImm и с удлинением 18%. Толщины листов показаны на рисунке. Во всех случаях применялись авиационные болты диаметром 9,50 мм, момент завертывания гаек состав.чял 1,26 кГ-м. График показывает, что проч- [c.278]

В 1946 г. Форрест [881] впервые получил увеличение усталостной прочности образца с концентрацией напряжений при предшествующем нагружении растягивающими усилиями. Предел выносливости при кручении с изгибом алюминиевого образца с круговой выточкой увеличился в два раза после предшествующего растяжения образца усилием 39 /сГ/мж . Темплин в дискуссии по работе Розенталя и Сайнса [884] подтвердил, что наблюдалось повышение прочности (до 75%) после того, как к образцу из алюминиевого сплава 755-Г6, имеющему аналогичный концентратор, прикладывалась растягивающая нагрузка. В то же время сжимающая предшествовавшая нагрузка уменьшала предел прочности на 33%. [c.420]

Высокопрочными считают литейные алюминиевые сплавы с преде-эм текучести при растяжении Oq 2 > 300...350 МПа и пределом прочно-ги Од > 400 МПа при комнатной температуре. К жаропрочным относят тлавы, способные работать до температур 250...300°С и имеющие пре-гл длительной прочности Оюо при 300 °С не менее 45 МПа. У силуми-ов такой уровень механических свойств получить трудно. [c.319]

Первая попытка получения углеалгоминиевого композиционного материала относится к 1961 г. Авторы работы [51] использовали в качестве матрицы алюминиевый сплав с 4% Си. Нарубленные углеродные волокна смешивали с порошком матричного сплава (порошок изготовляли в шаровой мельнице) и подвергали смесь горячей экструзии при температурах от 365 до 595° С. Экструдированные образцы композиционного материала содержали 20—40% (по массе) углеродных волокон и были значительно прочнее, чем экструдированные образцы матричного сплава. К сожалению, предел прочности при растяжении полученного материала не превышал 242 МН/м (24,7 кгс/мм ), исследовательская работа была прекращена из-за недостаточной црочиости изготовляемых в то время углеродных волокон. [c.362]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...