Светлый отпуск

Материалы изделий Светлый отжиг Светлая нормализация Светлая или чистая закалка Светлое старение и светлый низкий отжиг Светлый отпуск и подогрев до 700° С [c.304]

По данным Ажогина, на растрескивание конструкционной стали оказывает влияние среда для закалки отпуск в расплавленном едком натре при добавлении желтой кровяной соли (светлый отпуск) приводит к увеличению скорости растрескивания металла, что, по мнению Ажогина, связано с происходящим обогащением поверхностного слоя азотом. [c.152]

Каждая марка стали имеет свою, строго определенную температуру отпуска. Для нагрева применяют камерные и электрические печи, предварительно прогретые до температуры 200° С, соляные или масляные ванны, а также ванны с расплавленной щелочью (светлый отпуск). [c.37]

Экзотермические атмосферы самые экономичные и применяются для светлого отжига, светлой нормализации и светлого отпуска, если обезуглероживание для данной стали не имеет существенного значения. Экзотермические атмосферы не применяются для светлого отжига нержавеющих сталей, так как СОг, водяные пары и СО окисляют хром. [c.290]

Так, например, при насыщении тончайшего поверхностного слоя азотом при светлом отпуске сталей в щелочных ваннах,. раскисленных желтой кровяной солью, или при раскислении желтой кровяной солью ванн для нагрева деталей под закалку склонность к замедленному разрушению резко усиливается. [c.78]

Желтая кровяная соль широко применяется при процессах светлого отпуска и светлой изотермической закалки, поэтому всегда есть опасность попадания этой соли в ванны нагрева под закалку в результате незнания или из-за нарушений технологической дисциплины. [c.109]

Хрупкость, возникающая при светлом отпуске и светлой изотермической закалке [c.109]

В основе светлого отпуска и светлой изотермической закалки лежит раскисление щелочных отпускных или закалочных ванн желтой кровяной солью. Было высказано предположение, что в определенных условиях при [c.109]

Хорошие результаты дает применение светлого отпуска. Детали после такого отпуска получаются чистыми, свободными от следов окалины. Светлый отпуск производится в печах-ваннах, содержащих смесь поваренной соли (20—40%) и каустической соды (60—80% ). Такие ванны пригодны для отпуска при температуре 450—700°. Верхнему пределу температур должно соответствовать содержание поваренной соли на верхнем пределе (40%). В результате светлого отпуска в щелочных ваннах детали иногда приобретают повышенную хрупкость. Во избежание этого раскисление ванн нужно производить карбидом кальция вместо желтой кровяной соли. [c.56]

Основным способом ограничения поступления водорода и водяного пара в зону сварки является очистка свариваемых кромок от ржавчины, влаги, масла, краски и других водородсодержащих веществ. При низкой температуре кромки следует также очищать от инея и влаги и просушивать. Чтобы избежать концентрации влаги на свариваемых кромках, рекомендуется их нагревать до температуры 100° С и выше. Ржавчину, масло или краску можно выжигать кислородно-ацетиленовой горелкой или резаком. Сварочную проволоку следует очищать от следов волочильной смазки и других загрязнений, избегать операции травления проволоки при ее волочении (лучше производить светлый отпуск). Сварочные электроды необходимо надежно упаковывать и хранить в сухом помещении. Защитный газ следует применять с минимальной влажностью. Флюс должен быть хорошо прокален. [c.258]

Состояние поверхностного слоя стали изменяется также в процессе отпуска после закалки. Часто отпуск сталей производят в расплаве щелочей. При этом для предотвращения окисления стали в процессе отпуска расплав щелочи раскисляют желтой кровяной солью ( светлый отпуск ). [c.151]

У вышеназванных металлов окисление вызывает тепловое окрашивание , которое создается интерференцией света в окисной пленке толщиной (150 -7- 300) 10 м. В соответствии с изменением толщины окисной пленки изменяется ее цвет. На этом основан метод оценки температуры отпуска стали. Порядок распределения цветов совпадает с окраской колец Ньютона. Для полированных образцов нелегированной стали в зависимости от температуры получены следующие цвета светло-желтый (220—230° С) темно-желтый (240) желто-коричневый (255) пурпурно-красный (265) красно-коричневый (275) фиолетовый (285) [c.18]

Действительно, в процессе стей при большем шаге обработки участков многократного отпуска. На рис. 49, а показана микрофотография шлифа упрочненного участка в плане при Кп — из которой видно, что на упрочненные участки оказано очень незначительное термическое воздействие соседней ЗТВ (светлосерые сегменты на светлом фоне). Можно предположить, что эти сегментные участки представляют собой небольшие зоны однократного отпуска. В то же время на микрофотографии видны и необлученные участки с твердостью, равной микротвердости исходной структуры. [c.76]

Сравнительные данные, приведенные в табл. 80, показывают преимущества изотермической (светлой) закалки перед обычной (уменьшение деформаций, высокие механические свойства, исключение операций отпуска и очистки деталей). [c.120]

Отпуск Все стали Светлая или чистая j [c.378]

При рассмотрении микрошлифов на поверхностном слое были обнаружены светлые полоски, начиная с очень тонкой для 0 = 82,2 м/мин и кончая более широкой для о = 13,6 м/мин. При температуре ниже точки Асз происходит отпуск ранее закаленного металла. С увеличением скорости сглаживания возрастает температура у самой поверхности в связи с увеличением теплоты, создаваемой трением. Этим объясняется и повышение поверхностной твердости. Однако глубина слоя с высокой твердостью уменьшается из-за снижения удельного значения теплоты, выделяемой током (см. рис. 17, кривые 1, 2, < ). При увеличении скорости обработки зона наибольшего отпуска приближается к поверхности. Применительно к нормальным условиям эксплуатации деталей оптимальная скорость сглаживания закаленной стали 40Х должна быть 10... 15 м/мин. [c.28]

Влияние термической обработки на эффективность упрочнения ЭМО исследовалось иа машине МУИ-6000. Образцы диаметром 9,48 мм (в рабочей части) изготовлялись из нормализованной прутковой стали 45. Перед шлифованием производилась закалка образцов в воде и их отпуск при температурах 200, 300, 400, 500, 600 °С. Часть образцов каждой серии подвергалась надрезу твердосплавным резцом с последующей обработкой надреза абразивным диском с / = 0,75 мм на глубину 0,4 мм. Упрочнение гладких образцов производилось с использованием силы тока / = 220 А при о = 5,1 м/мин 5 = 0,14 мм/об Д = 200 и дополнительно без тока при ц=14,5 м/мин и 5 = 0,1 мм/об. Геометрия пластины / = 2,2 мм г=14 мм. Шероховатость поверхности упрочненных и шлифованных образцов соответствовала / а = 0,32...0,63 мкм. После упрочнения глубина светлого слоя составляла 0,05...0,06 мм, а микротвердость 6900...7400 МПа. Упрочнение поверхностей надрезов производилось пластиной (Я —2,2 мм /-=14 мм) с силой тока /=300 А при ц=9 м/мин Р = 500 Н и дополнительно без применения тока. Результаты испытаний приведены на рис. 50. Для надрезанных образцов при увеличении твердости до 420 НУ предел выносливости увеличивается, после чего повышение твердости приводит к некоторому снижению прочности. [c.68]

При отсутствии пирометров можно приблизительно судить о температурах отпуска по цветам побежалости при одинаковом времени выдержки в пределах до 1—2 ч. Светло-желтый цвет соответствует 220° С, соломенно-желтый — 230° С, золотисто-желтый — 240° С, коричневый — 255° С, коричнево-красный — 265° С, пурпурно-красный— 277° С, фиолетово-синий — 285° С, светло-синий — 300° С, темно-синий — 315° С. [c.247]

В результате цианирования и последующей закалки с отпуском на поверхности стали получается очень твердый, хорошо сопротивляющийся износу и имеющий высокий предел выносливости слой азотистого мартенсита (фиг. 176), над которым расположены светлые поля остаточного аустенита. [c.292]

При слишком высокой температуре отпуска (выше 560° С) твердость быстрорежущей стали понижается, а структура получается трооститной. При этом на темном фоне троостита отпуска резко выделяются светлые карбиды (фиг. 228, в). При слишком низкой [c.381]

Пользуются также приближенными методами определения температуры металла по цветам каления при нагреве под закалку или отжиг и при отпуске по цветам побежалости на светлой поверхности деталей. При этом цвет побежалости зависит от времени пребывания стали при данной температуре. В практике исследования состояния деталей при эксплуатации о их температуре также судят по цветам побежалости. [c.111]

Светлый отпуск в свежесоставленных щелочных ваннах при 500—530°С, раскисленных даже небольшим количеством желтой кровяной соли, приводит к резкому увеличению склонности к водородной хрупкости. Повышение времени выдержки при светлом отпуске увеличивает поверхностную хрупкость стали. Светлый отпуск при 410°С, несмотря на твердость стали 45 HRS, при раскислении ванны 0,2—0,5% К4ре(СН)б поверхностной хрупкости не вызывал. По-видимому, температура светлого отпуска оказывает решающее влияние на поверхностную хрупкость. Поэтому есть все основания для того, чтобы ожидать, что светлый отпуск при более высоких, чем 500°С температурах, будет представлять еще большую опасность. [c.110]

Таким образом, светлый отпуск при 500°С—560°С при раскислении желтой кровяной солью представляет определенную опасность, устранить которую можно добавкой в нанну до 30% углекислого натрия. Насколько эффективно будет препятствовать углекислый натрий азотированию при более высокой температуре, сказать трудно. Для гарантии некоторое количество углекислого натрия (Na2 Oз) целесообразно вводить в ванну светлой изотермической закалки, несмотря на то, что процесс этот происходит при сравнительно низкой температуре. [c.111]

Науменко Г. В., Светлый отпуск стальных деталей. Куйбышевское кн. изд-во. [c.384]

При рулонном способе производства высокотемпературный отжиг производят в рулонах в электрических одностопных колпаковых печах в атмосфере сухого водорода с одноярусным располол сением рулонов. Чтобы устранить кривизну рулонов, которая получается при высокотемпературном отжиге, п юизводят светлый отпуск при 800° в непрерывной горизонтальной протяжной печи. [c.909]

Появление цветов побежалости при отпуске в интервале 200—300°С объясняется тем, что при этих температурах на чистой (полированрюй, шлифованной) металлической поверхности возникают тонкие слои окислов. Цвет слоя окисла зависит от его толщины уже за короткое время пребывания стали при 220°С она покрывается слоем толщиной 0,04 мкм. Этот слой придает поверхности стали светло-желтый цвет. Данные об изменении цвета поверхности в зависимости от толщины слоя и температуры следующие [c.304]

Алюминиевые бронзы обладают высокими механическими свойствами, повышенной жаропрочностью и антикоррозионной стойкостью. Упрочняющая термическая обработка состоит из закалки с 850— 900° С в воде и последующего отпуска при 400—600°С в течение 1,5 ч. На рис. 16.12 показана микроструктура бронзы Бр.АЖМц10-3-1,5, состоящая из зерен а-кристаллов (светлая составляющая) и а-МЗ-эвтек-тоида (темная составляющая). [c.299]

Некоторые виды цементита, например третичный цементит или цементит, распределенный в структуре сталей после закалки, выявляются этим травителем лучше, чем с помощью травителей, после обработки которыми карбид железа выглядит темным на фоне окружающей светлой матрицы. Клемм применял его для выявления цементита и у-фазы в закаленных структурах. Для травления не требуется удалять деформированный слой феррит-ной матрицы. Изображение структуры получается более качественным, если сульфидный осадок на всей поверхности феррита одинаково ориентирован. Очень хорошо выявляли цементит с помощью тиосульфата натрия не только в незакалеиных, но и в закаленных и отпущенных сталях [42]. Этот метод позволяет наблюдать за развитием коагуляции цементита, выделяющегося в процессе отпуска. Естественно, для изучения небольшого числа мельчайших частиц цементита важное значение имеет оптическое разрешение. [c.90]

Предельно допустимая температура нагрева для отпуска определяется требуемым комплексом механических устройств, а Б случае неупрочняемых материалов — только условием сохранения светлой или чистой (неокисленной) поверхности детали. При достаточной продолжительности отпуска его температура практически определяет уровень остаточных внутренних напряжений. Например, в разных изделиях из конструкционной стали после выдержки в течение 20 ч при температуре 600° С [c.409]

Фиг. 434. Микротвёрдость отдельных структурных составляющих в литой и кованой стали РФ-1 после закалки и соответствующего отпуска а — светлая" фаза литой стали РФ-1 б — тёмная фаза литой стали РФ-1 в—мартенсит кованой стали РФ-1.

Светлый отжиг ковкого чугуна в камерных печах непрерывного действия Светлая нормализация Светлая закалка и высокий отпуск То же ГГ ГГО ПС-0,б То же То же и дополнительно ГС-1500 ПСО-0,6 КГУ То же То же То же 0,20—0,25 лО кг Расход газа определяется по сечению выходного отверстия и давлению на поду [c.157]

Рис. 2. Зависимость ударной вязкости от доли вязкой составляющей в изломах при разном содержании мартенсита в структуре закаленной стали после отпуска на твердость HR =32—35 для сталей 40Х (светлые точки) и 40ХН (темные точки). Температура испытаний —20°С (квадраты) —40°С (треугольники) —70°С (кружки)

Схема изменения микротвердости цианированных червяков после ЭМО при силе тока 900 и 1300 А =12,5 мин" ) приведена на рис. 88. Цианированный слой (кривая 1) на глубине 0,23 мм имеет твердость Яц=5600... 7500 МПа, а слой, упрочненный при /=950 А (кривая 2),— Яц=6800. .. 10500 МПа и светлый цвет зона отпуска составляет около 0,2 мм. Слой, упрочненный при /=1300 А (кривая < ), на глубине 0,35 мм имеет светлый цвет и твердость Яц=6700... 10500 МПа, зона отпуска составляет около 0,4 мм. Испытания показали, что после упрочнения ЭМО фрезерованных червяков шероховатость поверхности была / а=0,4. .. 0,2 мкм и превышала шероховатость поверхности, получаемую на специальных полировальных установках. Подобные результаты по твердости, аналогичные цианированному и закаленному червяку (кривая /), можно получить и при ЭМО стали 40Х. Сравнительные лабораторные испытания материалов на машине Амслер , аналогичных материалам червячной пары сталь 35Х (цианированная и закаленная) в паре со сталью 20ХНМ (цианированной и закаленной до твердости 56. .. 60 НКСэ [c.114]

Нажмем кнопку Ввод текста на странице Размеры и технологические обозначения. На запрос системы Указать точку привязки щелкнем мышью в свободном месте чераежа. В строке параметров в поле ввода высоты букв гекста введем значение 5. С клавиатуры наберем строку Емкость светлых нефтепродуктов. Чтобы зафиксировать введенную строку, нажмем клавишу Создать объект на панели специального управления. Переместим надпись внутрь контура условного обозначения емкости (рисунок 3.82). Для этого целчком мыши выделим надпись и, не отпуская кнопку. мыши переместим ее. [c.70]

Структура, полученная при высоких температурах отпуска (порядка 500—600° С), называется сорбитом отпуска она состоит из феррита и мелких зернышек цементита. Сорбит отпуска под микроскопом имеет светлую игольчатую структуру (фиг. 138, в), иногда эта игольчатость у сорбита не наблюдается. Частички цементита в сорбите отпуска значительно укрупнены и сфероидизо-ваны, что очень хорошо наблюдается под электронным микроскопом (фиг. 138, г). . [c.215]

Выполненные данным методом исследования показали, что морфология образования аустенита при нагреве предварительно закаленной стали сильно зависит от скорости нагрева. При медленном нагреве (v = 1 -2°С/мин) аустенит образуется равномерно по всему образцу (светлые участки на рис. 27). При таких условиях нагрева к моменту начала а -> 7-превращения структура представляет собой сорбит отпуска с равномерно распределенной карбидной фазой (рис. 28, а). В этом случае участки 7ч )азы возникают преимущественно на поверхности раздела феррит-ной (Ф) и карбидной (К) фаз (рис. 28, б). Аустенит образуется не в виде равномерной каймы вокруг карбидных частиц, а лишь в отдельных местах поверхности раздела. При удлинении вьщержки карбидные частицы растворяются, и в структуре регистрируются только а- и 7-фазы (рис. 28, в, г). Образование и рост аустенита происходят ориентированно, о чем свидетельствует определенная направленность кристаллов 7-фазы. Ориентированное расположение участков аустенита сохраняется во всем межкритическом интервале темпера- тур. Высокотемпературные рентеновс-кие съемки показали, что при таких условиях нагрева концентрация углерода в 7-фазе соответствует определяемой из диаграммы равновесия, что согласуется с данными других исследований, выполненных при аналогичных скоростях нагрева. [c.61]

Обозначения WG — смягчающий отжиг E — удаление окалины N — нормализация WBG — смягчающий светлый отжиг NBG— нормализация светлая AS — аустенитиза-ция А — отпуск V — улучшение G — от- [c.222]

Рае. 1.060. Структура стали типа 03XJ6H15 после отпуска при 700 С развой продолжительности, выявленная тепловым травлением в воздушной среде при 500 "С, 5 мин. Подтравливание в 10 %-ном растворе персульфата аммония NHibSaOj при плотности тока 0,1 А/см . Х1200 [1.30 Jj я — отпуск при 700 °С, 1 ч МКК различие в окислении и химическом составе границ и тела зерна не выявлено вслед-ствие очень узкой зоны обеднения (видны следы замера микрозондом) карбиды не окислены (светлые) в связи с высоким содержанием в них хрома б — отпуск при 700 С, 100 ч, остальное — см. а а отпуск при 700 °С, 1000 ч МКК нет, но приграничные участки окислены сильнее, чем тело зерна, т. е. обеднение этих зон по хрому еще сохраняется, карбиды не окислены [c.289]

Основными видами термической обработки мелких деталей являются нитро-цемептация, цементация, светлая закалка, безокислительный отжиг с применением контролируемых атмосфер и отпуск. Для осуществления этих процессов в массовом производстве могут быть рекомендованы отечественные специальные конструкции термического оборудования. [c.563]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...