Механизм для измерения шлифовального станка

Использование в качестве привода возвратно-поступательного движения штока гидроцилиндра и применение схемы, обеспечивающей подачу детали на измерение при прямом ходе штока и выталкивание ее при обратном ходе, значительно упростило конструкцию измерительного устройства, а также повысило надежность его работы. Практически нет опасности рассогласования работы устройства с механизмами бесцентрово-шлифовального автомата, а в случае заедания деталей или нечеткой работы гидроцилиндра станок останавливается одним из двух конечных выключателей 2 или 35, контролирующих крайние положения рейки 36 гидроцилиндра 3. [c.128]

Системы автоматического управления процессом обработки по результатам измерения во время изготовления детали. В этих системах обычно осуществляется непосредственное измерение детали. Схема подобной системы управления приведена на фиг. 8. Смонтированное на станке измерительное устройство 2 со шкалой 3 и датчиком 4 воспринимает изменение размера обрабатываемой детали 1 и передает команду через усилитель 5 исполнительному механизму 6, воздействующему на механизм станка 7, управляющий перемещением шлифовальной бабки. [c.24]

Для автоматической остановки станка после достижения заданного размера применяют приборы активного контроля. Такие приборы позволяют осуществить обратную связь, т. е. по результатам измерений воздействовать с помощью подналадчика на ход технологического процесса и своевременно предупредить появление брака. Такие подналадчики применяют, например, при бесцентровом и плоском шлифовании. Схема подналадчика к бесцентровошлифовальному станку приведена на рис. 19. Шлифовальный 1 и ведущий 2 круги станка при работе изнашиваются. Это приводит к увеличению диаметра шлифуемых заготовок 3, что регистрируется электроконтактным измерительным прибором-датчиком 4, который через электрические приборы включает электродвигатель механизма подачи. Электродвигатель соединен с червяком 5, вращающим червячное колесо 6. Винт 7, на котором закреплено это Колесо, вращаясь, передвигает бабку 8 ведущего круга 2, компенсируя таким образом износ кругов. [c.58]

Круглошлифовальный станок 3151 с САУ для продольного и врезного шлифования. Встроенные в станок САУ осуществляют быстрый подвод и врезание шлифовального круга в заготовку, переключение на рабочую подачу, автоматическое поддержание заданной радиальной силы на этапе чернового шлифования, чистовое шлифование с заданной радиальной силой и быстрый отвод шлифовальной бабки в исходное положение. На рис. 8.10 приведена блок-схема системы автоматического поддержания заданной величины радиальной силы как при продольном, так и при врезном шлифовании. Динамометрический узел осуществляет непрерывный контроль величины радиальной силы Р , преобразовывает измеренную величину в электрический сигнал и подает его на сравнивающее устройство, где он алгебраически суммируется с электрическим сигналом, пропорциональным заданной величине радиальной силы. Сигнал рассогласования усиливается и подается на исполнительный механизм, который изменяет величину подачи 5 стола при продольном шлифовании, а при врезном — изменяет величину поперечной подачи t). [c.537]

Повышение точности и уменьшение шероховатости достигается за счет оснащения устройства для измерения в процессе шлифования, балансировкой кругов на станке, индикаторными устройствами для выверки цилиндричности (или конусности) обрабатываемых поверхностей и т. д. Для повышения точности обработки большое значение имеет повышение чувствительности механизмов подач, что достигается установкой шлифовальной бабки [c.396]

Схема информационных потоков при функционировании системы приведена на рис. 9.2. Система управления решает следующие технологические и информационные задачи управление станками предварительной и чистовой обработки (система DN ) управление шлифовальными станками и измерительными машинами (система N ) управление транспортирующими механизмами оптимизация числа проходов при предварительной и чистовой обработке в соответствии с величиной припусков оптимизация процесса шлифования управление маршрутизацией обрабатываемых деталей и их распределением по станкам учет и контроль деталей, находящихся в системе анализ измерений готовых изделий и вывод сертификата качества автоматический контроль инструментов учет ошибок обработки и их оценка, обеспечение аварийного режима работы расчет и выдача экономических характеристик работы оборудования. Примерно половина перечисленных функций относится к управлению, остальные направлены на обеспечение высокого качества изделий, минимизацию прсстсев. [c.235]

Системами ЧПУ оснащают плоскошлифовальные, кругло- и бесцентрово-шлифовальные и другие станки. При создании шлифовальных станков с ЧПУ возникают технические трудности, которые объясняются следующими причинами. Процесс шлифования характеризуется, с одной стороны, необходимостью получения высокой точности и качества поверхности при минимальном рассеянии размеров, с другой стороны, — особенностью, заключающейся в быстрой потере размерной точности шлифовального круга вследствие его интенсивного изнашивания в процессе работы. В этом случае в станке необходимы механизмы автоматической компенсации изнашивания шлифовального круга. ЧПУ должно компенсировать деформации системы СИД, температурные погрешности, различия припусков на заготовках, погрешности станка при перемещении по координатам и т. д. Измерительные системы должны иметь высокую разрешающую способность, обеспечивающую жесткие допуски на точность позиционирования. Например, в круглошлифовальных станках такие приборы обеспечивают непрерывное измерение диаметра заготовки в процессе обработки с относительной погрешностью не более 2x10 мм. Контроль продольных перемещений стола осуществляется с погрешностью не более 0,1 мм. [c.284]

Решение проблемы было найдено в виде модернизации бесцентрового шлифовального станка мод. 325-12 фирмы Landis in innati (рис. 1.36, б), полностью переделанного и оснащенного системой ЧПУ, механизмом правьси шлифовального круга вращающимся алмазным инструментом, приводом для вращения щлифовального круга с постоянной скоростью, сервомеханизмом врезной подачи, устройствами измерения и автоматизированными средствами загрузки-разгрузки. [c.62]

Умановка измерительного устройства на продольном столе шлифовальной бабки (рис. 7) целесообразна при обработке деталей больших размеров и осуществлении поперечной подачи бабкой шлифовального круга. В этом случае меньше загромождается зона обработки, исключается механизм ввода, так как устройство перемеш,ается вместе со столом станка и получаются измерительные головки с небольшой длиной измерительных рычагов. Но при такой установке устройства несколько увеличивается погрешность измерения за счет прерывистого [c.204]

В процессе обработки механизм привода станка сообщает через планку 13 возвратно-поступательные движения штоку, несущему пневматическую пробку. При помощи рычажного механизма эти движения совершаются синхронно с осциллирующими перемещениями шлифовального круга 2. При каждом ходе шлифовального круга вправо пробка вводится в отверстие обрабатываемой детали для измерения, а при ходе круга влево выводится из отверстия. [c.216]

Принципиальная схема автоматического круглошлифовального станка для обработки конусов, автоматический цикл которого управляется двухступенчатой системой активного контроля, изображена на рис. 111.40. Деталь до и в процессе обработки измеряется с помощью двухконтактной пневматической измерительной скобы 4, которая контролирует фактическую величину припуска на обработку и следит за изменением диаметра в заданном сечении в процессе обработки. Скоба подается в позицию измерения и арретируется с помощью привода 5. Измерительные импульсы воспринимаются и преобразуются датчиком 8, и после усиления в командном пульте 10 трансформируются в команды, управляющие механизмом 11 непрерывной поперечной подачи бабки 1 шлифовального круга 2. Правка круга производится по команде, поступающей от счетчика циклов или специального датчика на механизм 6 правки круга, закрепленный на бабке / шлифовального круга или на его кожухе. [c.187]

Решение этих задач осуществляется сдвоенным прибором активного контроля, который до начала обработки производит измерение заготовки и в зависимости от величины фактического припу- ска дает команду на настройку станка (выбор определенного режима чернового шлифования). Одновременно, в зависимости от фактического размера заготовки, прибор подает команду на механизм, определяющий точку прекращения быстрого подвода шлифовального круга при достижении минимального зазора между поверхностями круга и изделия. [c.42]

Принципиальная схема автоматизированного бесцентрошлифовального станка с подналадчиком Горьковского автозавода показана на рис. 72. Шлифование производится на проход. Детали 3 перемещаются в осевом направлении, сходят с ножа 2 и попадают в лоток 5 и далее в лоток 7. Как только в этот лоток попадут две дета.чи, перва.ч из них правым торцом нажимает на ролик и, связанный с рычагом 9, и перемещает его вверх. При этом срабатывает конечный выключатель 10, который дает команду электромагниту 48 нз перемещение золотника 47. Последний управляет движением пневмоцилиндра 26. Шток 8 передвигается вправо и упором 6 перемещает обе детали на определенную длину, так что вторая деталь ляжет на призму 23 под наконечник 22 контрольного устройства. Ход цилиндра обеспечивает перемещение деталей на расстояние, равное их удвоенной длине, плюс 10—15 мм для создания зазора между проверяемой деталью и непрерывно движущимися после обработки. Для предотвращения соскальзывания деталей при движении с призмы 23 на лоток 25 предусмотрен эксцентрик 24. В конце хода штока 8 ролик 11 опускается, размыкается конечный выключатель 10 и дает команду на перемещение щтока 5 влево в исходное положение. Измерительный наконечник 22 подвешен на двух плоских пружинах 21 к колодке 19 и, перемещаясь, в процессе измерения воздействует на шток 17 пневматического щупа 15, закрепленного в колодке 19. От стабилизатора давления сжатый воздух поступает через трубку 31 в трубки 30 и 33. Через трубку 30 воздух попадает в датчик 28 и к узлу противодавления 29. По трубке 33 воздух поступает в левое колено ртутного датчика и на измерительную оснастку (клапан 16). Срабатывание датчика происходит при выходе детали за верхний предельный размер, при этом включается электромагнит 36, перемещающий золотник 35. Воздух из сети поступает в верхнюю полость пневмокамеры 34, шток 37 опускается, поворачивая рычаг 39 с собачкой 42, которая поворачивает храповое колесо 40. Далее движение передается через червячную пару 44 и 45 и ходовой винт 46 механизма подачи бабки ведущего круга. Прн обратном ходе собачки 42 храповое колесо стопорится собачкой 41, допускающей вращение колеса только в одну сторону. Величина перемещения ведущего круга 4 по направлению к шлифовальному кругу 1 зависит от угла поворота рычага 39, ограниченного упорами 38. В конце хода рычаг 39 нажимает на концевой выключатель 43, который включает сигнальную лампочку 32, показывающую, что подналадка станка произведена. [c.233]

Фирма Bryant [7] для своих внутришлифовальных станков разработала адаптивное устройство правки по требованию , которое сравнивает положение шлифовальной бабки в поперечном по отношению к оси изделия направлении, с размером детали в конце цикла обработки. Если величина перемещения бабки выше нормы, то это значит, что имеет место отжим шпинделя. Команда на правку круга дается автоматически, т. е. раньше, чем отжим шпинделя станет значительным. Предусмотрена автоматическая сигнализация предельного износа круга. Контроль размера обрабатываемого отверстия может осуществляться как со стороны переднего, так и со стороны заднего торца шлифуемой детали. Измерительная головка с щупами расположена на переднем торце штока калибров, используемых обычно на станках фирмы. Механизм измерительного устройства обеспечивает ввод измерительных щупов в отверстие шлифуемой детали, удаление щупов из отверстия по окончании измерения и осциллирующее движение щупов синхронно с кругом при шлифовании, когда это необходимо. Измерительное устройство перемещается по прецизионным шариковым направляющим. Ввод устройства в отверстие осуществляется с помощью спиральной пружины, а вывод — пневмоцилиндром. С помощью микропереключателей контролиру- [c.58]

Механизмы для измерения обрабатываемой детали и подачи команды на автоматическое изменение цикла станка могут быть построены на механической, электромеханической или пневмоэлектрической основах (фиг. 107). В электромеханических системах в качестве датчика нередко используется электроминиметр, который дает команду соленоиду, приводящему в действие механическую передачу (например, винт подачи шлифовального камня через храповой механизм). [c.116]

На Московском заводе автоматических линий и специальных станков спроектировано и изготовлено устройство для динамической балансировки шпиндельного узла непосредственно на бесцентровом круглошлифовальном станке. Составные части балансирующего устройства представлены на рис. 4.16, а. Узлы корректировки масс 1 располагаются вне опор шлифовального круга 2. Такая компоновка обеспечивает хороший доступ к балансировочному устройству и не изменяет динамических характеристик шпиндельного узла. Редуктор 3 механизма корректировки масс располагается со стороны свободного торца шпинделя и приводится в действие в зависимости от показаний датчиков вибраций 4, регистрируемых блоками измерения 5. Балансировочные массы представляют собой два неуравновешенных кольца, встроенных в вьггочки кулачковой полумуфты и опорного подшипника соответственно со стороны привода и со стороны свободного торца шпинделя. [c.156]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...