Сталь, испытания на разрыв

Сталь, испытания на разрыв 214, 215 [c.640]

Несмотря на отсутствие взаимодействия железа со свинцом в образцах стали, испытанных на разрыв в жидком свинце, наблюдается понижение их характеристик пластичности при некоторых температурах [2, 3]. [c.89]

Динамические испытания на разрыв. Значения работы разрушения образцов всех трех сталей, полученные при испытаниях на динамический разрыв, сопоставимы со значениями этой характеристики ударных образцов Шарпи, полученными при выборочных испытаниях [2] (рис. 3), Все три стали имеют почти одинаковые значения работы разрушения при низкой температуре эксплуатации (111 К), однако форма кривых температурной зависимости работы [c.213]

Температурная зависимость работы разрушения образцов стали с 5 % Ni при динамическом испытании на разрыв сходна с кривой, полученной при испытаниях ударных образцов, при этом максимальные значения работы разрушения очень высоки, а спад кривых при снижении температуры относительно крутой. Температура, соответствующая V2 максимального значения работы разрушения, равна - 118 К, что несколько выше криогенной температуры эксплуатации. Хотя все кривые, полученные при динамических испытаниях на разрыв, сдвинуты вправо относительно кривых, построенных по результатам испытаний ударных образцов, наибольший сдвиг наблюдается у стали с 5 % Ni. [c.214]

На высоколегированных сортах стали наблюдается провал ударной вязкости после обычной закалки и отпуска при температуре, при которой происходит дисперсионное твердение и превращение остаточного аустенита. Применением ВТМО устраняется этот провал и обеспечивается получение высокопрочной стали с допустимой ударной вязкостью. Благоприятное влияние ВТМО можно иллюстрировать на высокохромистой стали ВНС-6, легированной ванадием, молибденом и вольфрамом. Заготовки из этой стали были нагреты на 1050° С и подвергнуты ВТМО с деформацией на 85% за три прохода. Из катаных полос были изготовлены плоские образцы рабочим сечением 2X5 мм и расчетной длиной 40 мм для испытаний на разрыв, образцы размерами 2 X 5 X X 40 мм с надрезом — для испытаний на удар. [c.48]

Разберем пример. Хромомолибденовая сталь (Сг=1% Мо = 0,6%) в отожженном состоянии при кратковременном испытании на разрыв при температуре 550° С показала следующие механические свойства [c.42]

Из сравнения вида изломов и микроструктуры образцов после горячих испытаний на разрыв видно, что разрушение в основном происходит по границам зерен почти без деформации самих зерен у/материала с крупнозернистой структурой. У сталей, испытанных при комнатных температурах, разрушение в основном происходит по самим зернам с очень сильной их деформацией. В случае горячекатаной и мелкозернистой стали разрушение идет по границам зерен, но сопровождается очень сильной деформацией зерен. [c.317]

На рис. 208 приведены результаты кратковременных горячих испытаний на разрыв стали типа 25-20 состава 0,11 % С 0,58% Мп 23,6% Сг 20,6% № 0,75% Si 0,009% Р 0,010% S после двух вариантов термической обработки. [c.374]

В качестве меры оценки достоверности события применяют специальную величину, называемую вероятностью. Если, например, проводят испытание на разрыв я образцов из малоуглеродистой стали и т пз них имеют значение [c.590]

Благодаря защите образцов от коррозионного (анодного) воздействия среды цинковыми протекторами в случае выдержки на воздухе образцов перед испытанием на разрыв в течение месяца, что позволило десорбироваться водороду из решетки металла, было устранено влияние предварительного коррозионно-усталостного процесса на пластичность стали. Величины а , и ф получены в этом [c.69]

Большинство инструментов, кроме высокой твердости поверх ностных слоев, должно иметь соответствующую прочность по вСему поперечному сечению или в каком-то определенном месте с тем, чтобы противостоять крутящим, изгибающим, растягивающим, сжимающим или комплексным нагрузкам, которым он подвергается. Обычно наибольшие и весьма разнообразные напряжения возникают на кромках инструмента или в поверхностных слоях. Схемы напряженного состояния, вызываемые разными нагрузками, весьма различны. Эти различия схематично представлены на рис. 12, предложенном Я- Б. Фридманом. Из диаграммы видно, какое напряжение при той или иной нагрузке (способе испытания) является решающим растягивающее напряжение или напряжение сдвига. Как известно, с точки зрения увеличения пластичности, способности к деформации благоприятным является напряжение сдвига. Чистое трехосное растягивающее (нормальное) напряжение вызывает хрупкий излом, т. е. разрушение без остаточной пластической деформации. Следовательно, не случайно, что инструментальные стали с различной структурой ведут себя по-разному при различных видах нагружения. Хрупкие стали вообще не выносят или трудно выносят неблагоприятные с точки зрения возникновения пластической деформации напряжения (например, испытание на разрыв, растягивающую нагрузку). Поскольку, стали с такой структурой или же при таких испытаниях на способны к проявлению даже минимальной остаточной пластической [c.28]

Это позволяет определять предел прочности стали по ее твердости по Бринелю, не прибегая к специальным испытаниям на разрыв. [c.14]

Различают пластичное и хрупкое разрушения (рис. 6). При пластичном разрушении деформация в момент разрушения составляет 10— 20%, при хрупком — менее 3%. Характер разрушения определяется в основном свойствами материала. Низкоуглеродистые стали обычно имеют пластичные разрушения, в литых материалах часто обнаруживаются хрупкие разрушения. В свя-З.Ч с этим конструкционные материалы условно разделяют на пластичные и хрупкие. Разделение обычно проводится на основании испытаний на разрыв и на удар [c.30]

Жаропрочные стали и сплавы применяют для многих деталей газовых турбин, реактивных двигателей, ракет, атомных устройств и т. д., работающих при высоких температурах. Жаропрочными являются стали, способные работать под напряжением при температурах выше 500° С в течение определенного времени и иметь при этом окалиностойкость. При рабочей температуре они должны обладать достаточной прочностью (о ,, а ) при кратковременном испытании на разрыв, иметь высокий предел ползучести и высокую длительную прочность, а нередко и большое сопротивление знакопеременным нагрузкам (усталости). [c.295]

Первые исследователи явления ползучести полагали, что сравнительные результаты испытаний должны совпадать с результатами кратковременных испытаний на разрыв. Впоследствии оказалось, что это далеко не так это подтверждает, например, диаграмма, приведенная на рис. 147. Из сравнения пределов прочности сталей, маркированных С и Г, следовало бы ожидать, что пределы их длительной прочности будут также различны но они оказались одинаковыми. [c.185]

Внешний вид никелированных образцов из стали 20 и алюминиевого сплава АК4 после испытаний на разрыв показан на фиг. 35. [c.50]

Для испытания на разрыв и холодный загиб из каждой партии однотипных стыков, сваренных на установленном режиме одним сварщиком из стержней одного размера и одной марки стали, вырезают 2% образцов, но не менее двух образцов 50% образцов испытывают на разрыв, 50% — на холодный загиб. [c.612]

Трубы группы А должны выдерживать испытание на разрыв сварного соединения и основного металла трубы. Нормы механических свойств — по соответствующим стандартам на сталь. Нормы механических свойств для труб из стали, поставляемой только по химическому составу, а также для труб, формованных гидравлическим давлением, устанавливаются соглашением сторон. [c.268]

Таблица 23 Результаты механических испытаний на разрыв при кручении стали Ст. 5

Кривая температурной зависимости работы разрушения при динамических испытаниях на разрыв образцов стали с 9 % Ni сходна с кривой для стали 13 Сг—19 Мп при 143 К, а затем при дальнейшем уменьшении температуры значения работы разрушения резко снижаются, а при 77 К ее величина составляет около 7з значений для стали 13Сг— 19М.П. Температура, при которой величина работы разрушения составляет V2 максимального значения, равна 88 К, что на 20 К ниже температуры эксплуатации. Характер указанной зависимости для стали с 9 % Ni значительно отличается от стали 13Сг—19Мп, а также от температурных кривых работы разрушения ударных образцов Шарпи этих сталей. [c.214]

Как в нашей стране, так и за рубежом, для определения сопротивления трубного металла распространению хрупких разрушений применяется известная методика DWTT — испытание на разрыв падающим грузом. Стандартные образцы (рис. 1) имеют надрез, который наносится вдавливанием с помощью соответствующего пуансона с радиусом вершины менее 0,025 мм. Такой радиус надреза совместно с наклепом, вызванным прессованием, обеспечивают получение начального хрупкого разрушения и его развитие в зоне вершины дефекта с большой скоростью при незначительных энергетических затратах. Эта деталь очень важна. В последнее время на некоторых трубных заводах и даже в научно-исследовательских институтах вместо прессованного надреза стали делать обычный механический пропил. В этом случае теряется основная идея таких испытаний, поскольку их результаты существенно зависят как от способа изготовления надреза, так и радиуса его вершины. Так, на стали 09Г2СФ t = 20 мм) фрезерованный надрез с таким же радиусом закругления как и у прессованного (0,025 мм) сдвигает переходную температуру на 12 °С в область более низких температур (рис. 1). Увеличение радиуса приводит к еще большему снижению критической температуры. Только при наличии прессованного надреза вид излома при дальнейшем движении трещины в образцах определяется, главным образом, вязкостью материала и, как следствие этого, отражает характер разрушения натурных газопроводов. Исходя из этого, Институтом Баттела (США) были предложены такие образцы для определения температуры, выше которой невозможно распространение хрупкого разрушения в реальном газопроводе. Установлено, что эта температура соответствует 80 %-ной вязкой составляющей в изломе образца с прессованным надрезом. Натурные испытания, проведенные в нашей стране, также подтвердили это положение. [c.25]

Для проверки этого обстоятельства на трубу из стали 20К электродуговым способом наплавлялась сталь 20К. Из этой трубы были приготовлены образцы из наплавленного и ненаплавленного участков труб для испытания на разрыв. Результаты испытаний, проведенных на 40-тонной разрывной машине, представлены в таблице 6.4. [c.122]

Существуют два способа борьбы с этими эффектами. Во-первых, улучшение качества металла и в особенности уменьшение количества сульфидов и силикатов. Большинство листовой стали, использовавшейся в основном для производства сварных конструкций, было значительно худшего качества, чем сталь для ответственных поковок. Поэтому применение таких технологических процессов, как двойное шлакование, вакуумная дегазация, элект-родуговой или электрошлаковый переплав позволяет получить качественный лист. Во-вторых, конструирование таким образом, чтобы избежать сварки на поверхности листа. Этого можно достигнуть применением специальных поковок. Необходимо настойчиво использовать оба способа. Экономически это более выгодно, чем частое проведение ремонтных работ. В случае если есть подозрение, что может проявиться слоистый излом, материалы и конструкция должны быть полностью проверены ультразвуковым контролем и испытаниями на разрыв или изгиб. [c.56]

Исследованиями установлено, что толщина шва влияет на прочность соединения при различных нагрузках. Пайка образцов из низкоуглеродистой стали (с содержанием углерода 0,4%) толщиной листа 10 мм производилась медно-цинковым сплавом Л70 в печи с температурой 1000 °С, флюс — плавленая бура NajB O,. Зазор паяного шва составлял 0,03 0,07 0,12 0,15 0,20 мм. При испытании на разрыв образец имел размеры 12,5X9,0 X X 160 мм, при испытаниях на изгиб — 25X100 мм. При испытаниях на усталость прочность определялась при изгибе с вращением. [c.294]

Сварные соединения стали 1Х18Н10Т с автоматными швами были подвергнуты наклепу путем растяжения на 10—40%. Результаты последующих испытаний на разрыв и ударный изгиб образцов, вырезанных из наклепанных швов, приведены в табл. 69. Химический состав металла шва (в %) 0,11 С 0,55 Si 0,94 Мп [c.261]

Очевидно, что не все значения случайной величины одинаково вероятны. Например, если проводится испытание на разрыв образца пз малоуглеродистой стали, то значение предела прочности в интервале 35—45 кПмм более вероятно, чем в интервале 45—55 кГ1мм . [c.590]

Опыты проводились над мягкой низкоуглеродистой сталью, которая подвергалась циклическому изгибу (испытания на усталость), одноосному кратковременному статическому растяжению (испытания на разрыв) и действию повторных статических нагрузок за пределом текучести (технологическая проба на перегиб). Интенсивность пластической деформации стали усиливалась от первого случая к третьему. В первом случае пластической деформации подвергались только отдельные, благоприятно ориентированные зерна стали (микропласти-ческая деформация при усталости) во втором случае пластической деформации подвергался весь объем образца, однако деформация происходила в одном направлении в последнем случае деформация многократная, повторная и знакопеременная, хотя и сосредоточена в одном месте. [c.8]

К своей работе в Геттингене Прандтль приступил с осени 1904 г. В том же году к нему присоединился его близкий друг проф. Рунге, чтобы вести здесь курс прикладной математики. Их работа, протекавшая в полном согласии, была направлена к общей цели—поставить работу Института прикладной математики и механики ) на должную высоту, в результате чего он превратился скоро в мощный центр, куда стали стекаться молодые силы, интересовавшиеся приложениями математики в технике ). В этот период времени аспиранты Прандтля работали главным образом в области сопротивления материалов Г. Хорт ) написал диссертацию о температурном режиме стали, подвергающейся испытаниям на разрыв С. Берлинер ) провел исследование гисте-резисных петель в чугуне при растяжении автор настоящей книги приступил тогда к упомянутой выше работе по устойчивости двутавровых балок. В связи с аварией, случившейся на строительстве Квебекского моста (в Канаде) Прандтль заинтересовался устойчивостью сжатых элементов составных профилей и показал ), что раскосам и планкам, соединявшим тяжелые пояса сжатых составных стержней моста, потерпевшего аварию, были даны недостаточные размеры поперечных сечений. [c.472]

В табл.4 приведены результаты испытаний на разрыв образцов пятикратной длины, вырезанных из середины стенок втулок, обработанных с различными деформациями. Приведен-Рис. 42. Образцы из сталей 10 и ные данные показывают, Х18Н10Т после испытаний на раз- цхо механические свойства [c.73]

Помимо испытания на разрыв, чугун подвергают испытанию на изгиб. Для этого круглый цилиндрический или реже призматический образец кладут на две опоры и посредине между ними прикладывают сосредоточенную нагрузку, которую постепенно увеличивают до тех пор, пока образец не сломается. Обычно прочность на изгиб машиностроительного чугуна в 1,5—2 раза выше предела прочности при растяжении и равняется 35— 55 кг1мм . Наибольшая величина прогиба при этом испытании называется стрелой прогиба. Она характеризует до некоторой степени пластические свойства чугуна, подобно удлинению и поперечному сужению стали при разрыве. [c.161]

Свойства стали определяются величиной действительного зерна аустенита. Увеличениезерна не оказывает существенного влияния на характеристики, полученные при статическом испытании на разрыв и твердость, но резко снижает ударную вязкость, особенно при высокой твердости (после закалки и низкого отпуска). Чем крупнее зерно аустенита, тем выше прокаливаемость, тем более [c.537]

Рнс. 92. Зависимость напряжений от удлинения сте ржня из термически обработанной стали при испытании на. разрыв [c.143]

При испытаниях на разрыв полых цилиндров из кристаллического материала, именно из среднеуглеродистой стали, при сложном напряженном состоянии Е. Дэви ) произвел некоторые наблюдения, из которых удалось установить, что характер разрушения зависит от величины той энергии, которая накопляется жидкостью (маслом), используемой для передачи давления на образец. Полые цилиндры с закрытыми или открытыми торцами были подвергнуты внутреннему гидростатическому давлению. В одной серии испытаний цилиндры были соединены с большой трубой из прочной стали, которая служила в основном лишь резервуаром для накопления больших дополнительных количеств энергии, содержавшейся в нагнетаемом масле. Образцы второй серии испытаний не были соединены с этим резервуаром. Разница в количествах энергии не оказала, однако, влияния на поведение образцов при пластических деформациях, и во всех случаях разрушение начиналось с образования короткой трещины сдвига в осевом направлении вдоль плоскости, наклоненной под углом 45° относительно поверхности цилиндра и параллельной его оси. Лишь после того, как масло начинало вытекать через образовавшуюся трещину сдвига, в поведенип образцов обнаружилось ясное различие. В образцах, соединенных с резервуаром давления, скорость распространения трещины быстро возрастала до такой величины, что разрушение путем сдвига переходило в разрушение отрывом по плоскости, перпендикулярной боковой поверхности цилиндра. В тех испытаниях, где запасы энергии жидкости оказывались небольшими, сохранялось разрушение путем сдвига. На фиг. 149 представлено разрушение путем отрыва в виде елочки , а [c.214]

Продолжительность испытания. Из диаграмм рис. 47 и 48 следует, что во избежание опасных переоценок теплоустойчивых и жаропрочных свойств стали продолжительность испытания на разрыв должна быть не менее 15—20 мин. В соответствии со взглядами многих исследователей автор в своей практике придерживается продолжительности растямсения 20— 30 мин. [c.61]

Прочность сварного соединения не должна быть менее нижнего предела прочности основного металла. Трубы группы А должны выдержать испытание на разрыв сварного соединения и основ ого металла трубы. Нормы механичгсяйх свойств — по соответствующим стандартам на сталь. Нормы механических свойств для труб и ч стали, поставляе.мой только по химическому составу, а также для труб, формованных гидравлическим давлением, устанавливаются соглашением сторон. [c.253]

Образцы из стали 10 никелировались в кислом растворе 4к и щелочном растворе 4щ. При испытаниях на разрыв нетермообработанных образцов вес отслоившегося покрытия, полученного из щелочного раствора, был значительно меньше, чем из кислого. [c.49]

Были проведены испытания на разрыв образцов диаметром 5 мм из сталей ЗОХГСА и ЭИ415 без покрытия и образцов, никелированных в кислом растворе на толщину 0,02 мм. Испытания производились при температурах 20, 450 и 600°. Опыты показали, что наличие на образцах никель-фосфорного слоя не привело к существенному изменению предела прочности, предела текучести, относительного удлинения и поперечного сужения образцов из этих материалов по сравнению с образцами, не подвергавшимися химическому никелированию. [c.92]

Для стали, приготовленной на кислых печах, по соглашению, может быть допущено повышенное содержание фосфора и серы. ) Вычислено на основании показаний Бринеля по формуле Я 0,34 целесообразно сделать испытание на разрыв. ) Минимально в 1 от сопротивления на разрыв, ) Приведенные данные на растяжение представляют собой наименьшие вначения, причем наинизшее показание удлинений соответствует наивысшим показаниям сопротивления на разрыв. ) Закалка в воде. ) Закалка в масле. ) РталЬ марки V N 45 может быть применяема только дла закалки на воздухе с достиже- 1иеи сопротивления на разрыв около 160 кг/мм. >) Максимально достигнутое количество. [c.1033]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...