Температуры максимальные рабочие для покрытий

ЯВЛЯЮТСЯ При комнатной температуре. Интересно отметить, что изменение температуры оказывает на демпфирующее покрытие с подкрепляющим слоем почти такое же влияние, как и на покрытие без подкрепляющего слоя. Здесь максимальное демпфирование также имеет место при температуре, соответствующей переходной области свойств материала. Поэтому следует всегда помнить, что для того, чтобы правильно подобранный материал хорошо работал в демпфирующем покрытии с подкрепляющим слоем, его переходная по температуре область должна располагаться в рабочем диапазоне изменения температур для конструкции. [c.299]

Как видно из примера, несмотря на высокую эффективность комбинированной выработки теплоты и электроэнергии, теплота горячей воды от ТЭЦ отнюдь не может рассматриваться как чуть ли не бросовая, для которой летом, когда отборы турбин не загружены, целесообразно искать потребителей. Из экономических соображений следует, что снабжение предприятий низкопотенциальной теплотой для отопления целесообразно в возможно максимальной степени базировать на ВЭР, в частности, на низкопотенциальных, которые пока используются только в незначительной степени. Одна из причин этого — бытующее мнение, что неэкономично сооружать какие-либо теплоутилизационные установки для покрытия только сезонных потребностей в теплоте. Но расчеты показывают, что использование теплоты уходящих газов со сравнительно низкой температурой 200—400° С, при которой паровые КУ не устанавливают, для сезонного подогрева воды систем отопления в большинстве случаев вполне экономично. Здесь следует иметь в виду, что в отопительные приборы в рабочих помещениях по условиям техники безопасности в любых случаях нельзя подавать воду с температурой выше 90° С, а для нормальной их работы большую часть года достаточна температура около 70° С. Такой подогрев может быть вполне обеспечен газами с начальной температурой 200—400° С в простых и дешевых устройствах. [c.140]

Таллинский приборостроительный завод серийно выпускает электромагнитные (индукционные) расходомеры типа ИР, выполняемые по схеме рис. 17-3-2, с диаметрами условных проходов от 10 до 300 мм. Эти приборы в зависимости от типа покрытия внутренней поверхности трубы преобразователя расхода могут быть использованы для измерения различных электропроводных жидкостей (абразивных, пульп, кислот и т. д.), имеющих температуру от —40 до +150°С. Выпускаемые расходомеры типа ИР рассчитаны на максимальное рабочее избыточное давление до 10 и 25 кгс/см (1 и 2,5 МПа). [c.525]

Поскольку нас здесь интересуют прежде всего материалы для покрытий, важное значение имеет взаимодействие окислов с металлами. Данные о максимальных рабочих температурах различных комбинаций металл—окисел приведены в табл. 4. Эти данные взяты из различных источников и могут быть использованы лишь [c.36]

На рис. 177 показана электрическая печь для спекания фрикционных деталей. Печь рассчитана на максимальную рабочую температуру до 1200° С и позволяет изготавливать в защитно-восстановительной атмосфере (в водороде) спеченные фрикционные материалы как на медной, так и на железной основах методом припекания с предварительным диффузионным отжигом стальных основ, покрытых медью, никелем и др. Печь снабжена пневматическим поджимным устройством с максимальным усилием 28 кН, что позволяет получать при спекании давления до 2,5—3 МПа. [c.406]

Для изучения характеристик прочности при растяжении тугоплавких материалов (в том числе с покрытиями) на воздухе, в вакууме или в инертных средах при температурах 1300—4000 К разработана специальная установка УВП-1 [184, 185]. Нагрев образца осуществляется с помощью высокочастотного генератора мощностью 60 кВт. Максимальное разрывное усилие установки 15 ООО Н. Принципиальная схема рабочей камеры установки приведена на рис. 29. Ее техническая характеристика приведена ниже [c.87]

Эти эффекты оказывают менее существенное влияние на ядер-ную безопасность и поведение реактора, чем можно было бы предположить. Формирование толстой окисной пленки между двумя поверхностями в некоторой степени ограничено граничным давлением, которое препятствует доступу СО2. В частности, это. случай, когда зазор между двумя поверхностями имеет толщину того же порядка, что и окисное защитное покрытие. Болтовые соединения реактора обычно довольно многочисленны, и разрушение отдельных болтов не создает опасности для работы. При прогрессирующем увеличении числа разрушений необходимо снизить максимальную температуру СО2 до 360° С, при которой скорость окисления незначительна. Толщина окисной пленки, образовавшейся в результате работы при высокой температуре, колеблется от 800 мкм для кипящей стали, 200 мкм для сталей, содержащих 0,65% Si, и до 100 мкм для сталей с 0,2% Si. После уменьшения рабочей температуры реактора толщина пленки увеличивается незначительно. [c.143]

Расстояние между поперечными швами расширения и сжатия назначают в зависимости от типа основания, толщины покрытия, климата, армирования и температуры воздуха во время укладки бетона [12]. Если покрытие укладывается при максимальной температуре воздуха для данной местности, швы расширения устраивают в конце рабочей смены. При этом ширину паза шва принимают 30 мм. [c.182]

Лопатки компрессоров. На лопатки как осевых, так и центробежных компрессоров обычно действуют значительные вибрационные нагрузки. В связи с этим основными требованиями являются высокая усталостная прочность материала и его способность к демпфированию колебаний. Поскольку в компрессорах конструкционное демпфирование играет сравнительно меньшую роль по сравнению с аэродинамическим, а иногда и демпфированием в материале, то выбор материала лопаток и режима его термообработки проводят с учетом требования получения декремента затухания максимально возможного значения. Следует иметь в виду, что логарифмический декремент затухания колебаний у широко применяемых для лопаток хромистых сталей с повышением температуры, уровня вибрационных и растягивающих напряжений увеличивается. Тем не менее вибрационные напряжения в рабочих лопатках иногда достигают 200 МПа. Так, повреждения от ударов посторонним предметом или коррозионные повреждения (коррозионное растрескивание) являются концентраторами, резко снижающими усталостную прочность лопаток. Поэтому используются все меры, позволяющие повысить предел усталости, в частности соответствующая обработка поверхности. Требования коррозионной стойкости материала и его сопротивления коррозионной усталости являются особенно важными для компрессоров газовых турбин, работающих в морских условиях. Материал компрессорных лопаток, работающих на загрязненном воздухе, должен противостоять эрозии. В противном случае сопротивление эрозии должно обеспечиваться применением специальных покрытий. Под действием центробежных сил в лопатках возникают растягивающие напряжения, поэтому материал должен также обладать определенным уровнем прочностных свойств при рабочих температурах. Особенно существенным становится это требование для высокооборотных компрессоров. В компрессорах с большими степенями сжатия температура лопаток может достигать уровня, при котором необходимо учитывать изменение характеристик материала во времени, в частности сопротивление ползучести. [c.40]

Для изготовления подшипников, воспринимающих весьма высокие удельные давления (втулки шатунов и поршневых пальцев, подшипники редукторов и т. п,), фирма Карл Шмидт использует эвтектический поршневой сплав KS1275 с твердостью по Бринелю 70—120 кПмм . Сплав применяется главным образом в виде прессованных труб. Иногда используется и в литом состоянии. Добавки никеля и меди способствуют повышению теплостойкости сплава. Максимальная рабочая температура подшипников из этого сплава составляет 200° С, Сплав применяется главным образом для монометаллических вкладышей и втулок, а иногда и в биметаллическом варианте конструкции (для работы при температурах до 180—200° С). Для улучшения приработки вкладышей из этого твердого сплава рекомендуется покрывать их рабочую поверхность свинцово-оловянным слоем. Покрытие наносится гальваническим способом. После отжига сплав имеет твердость НВ 60— 65 кПмм" . Искусственное старение при 160—200° С повышает его твердость до 120—140 ед, [c.124]

Сплавы на никелевой основе. Развитие отечественного газотурбостроения в связи со строительством перекачиваюш их станций магистральных газопроводов и созданием мощных газовых турбин для покрытия пиковых нагрузок в энергосистемах потребовало разработки и исследования материалов, которые обеспечивали бы надежную работу их лопаточного аппарата при высоких напряжениях и температурах, превышающих 650° С в течение длительного срока эксплуатации (для агрегатов в целом этот срок, как известно, составляет 50 ООО—100 ООО ч, для лопаток эта цифра в отдельных случаях снижается до 10 ООО— 20 ООО я при максимально допустимой рабочей температуре). [c.202]

В этом обозначении содержится следующая информация электроды типа Э-10Х25Н13Г2Б по ГОСТ 10052—75, марки ЦЛ-9, диаметром 5 мм для сварки высоколегированных сталей с Особыми свойствами (В), с толстым покрытием (Д), 1-й группы,- с установленной в ГОСТ 10052—75 группой индексов (2057), характеризующих наплавленый металл (2 — стойкость металла против межкристаллитной коррозии при испытании по методу AM О — требований в отношении максимальной рабочей температуры наплавленного металла и металла шва нет 7 — максимальная рабочая температура сварных соединений, при которой допускается применение электродов при сварке жаростойких сталей, составляет 910... 1000 °С 5 — содержание ферритной фазы в наплавленном металле 2... 10 %). [c.76]

В Чехословакии разработано несколько видов эпоксидных смол, применяемых в качестве покрытий железобетонных, деревянных и железных резервуаров для оборудования пищевы. с производств например, так называемые Эпросины рекомендуются для покрытий резервуаров для хранения пива, вина и молока. Затвердение с применением сиккатива протекает при температуре 20—25°С. Максимальная рабочая температура + 70°С. [c.144]

Устройство печи для нанесения пироуглеродных покрытий в кипящем слое с загрузкой около 1 кг показано на рис. 3.49 [187]. Устройство полуавтоматической установки для нанесения различных покрытий в кипящем слое описано Ф. Бенезовским [191]. Графитовый реактор в этой установке изолирован от индуктора слоем двуокиси циркония и защищен от окисления воздухом при помощи водородной завесы. Для нагрева использован генератор частотой 10 кгц, мощностью 100 ква. Максимальная достигнутая температура в реакторе 2600° С, максимальная рабочая температура 2200° С. Диаметр реактора около 50 мм, объем полезного реакционного пространства около 800 Отмечается, что производительность установки сильно зависит от исходного размера зерен и толщины наносимого покрытия. Заполнение реактора частицами и разгрузка производятся в процессе работы. Схема движения газов показана на рис. 3.50 [191]. Предусмотрены вводы для четырех газов аргона, метана, ацетилена, чистого водорода. Газы подводят к форсунке (рис. 3.51) по центральной, средней и внешней системам каналов. Пар, содержащий кремний или металлы для получения промежуточных слоев, генерируется в испарителях. Для обеспечения необходимой стабильности результатов, особенно при получении многослойных покрытий, переключение клапанов по времени производится автоматически при помощи программного устройства. [c.242]

Сочетание высокой коррозионной стойкости и удельной прочности в жидких щелочных металлах и их парах делает молибден и его сплавы одним из лучших материалов в автономных энергетических установках для космических аппаратов. В последние годы в этом направлении достигнуты значительные успехи. Например, по данным работ [169а, 186а], турбинные лопатки (см. рис. 1.2) из молибденовых сплавов TZM успешно выдержали длительные испытания в опытных установках, где качестве рабочей среды использовали пары цезия и калия. После испытания в опытной турбине в течение 3000 ч при температуре 750°С и скорости потока 160 м/с потеря массы лопаток составляла всего лишь 0,029%, а максимальная глубина коррозии менее 0,025 мм. Благодаря высокому модулю упругости и высокому пределу текучести, молибденовые сплавы типа TZM являются хорошим материалом для пружин, работающих в жидких металлах при температуре 800—1000° С. Такие пружины, покрытые никелем или дисилицидом молибдена, могут быть использованы также в окислительной среде при высоких температурах. Высокий модуль упругости, отсутствие взаимодействия с жидкими металлами и хорошая теплопроводность сделали молибден и его сплавы одним из лучших материалов для изготовления прессформ и стержней машин для литья под давлением алюминиевых, цинковых и медных сплавов. [c.146]

Внутри ампулы размещены две тонкие пермалоевые пластины 2 с токоотводами. Концы пермалоевых пластин, контактирующих при замыкании, покрыты защитным слоем золота, родия или палладия. Работой геркона управляют постоянные магниты 3 или электромагниты 4 (рис. 4.19, б). При воздействии на геркон магнитного поля достаточной напряженности магнитные силовые линии замыкают контакты. При ослаблении магнитного поля контакты размыкаются от действия сил упругости. Один или несколько герконов, помещенных в управляемое магнитное поле, образуют безъякорное реле. Герконы просты по устройству и в управлении их работой, надежны и не требуют регулировки. Они могут работать в широком диапазоне температур от -100 до +200°С, обладают достаточной для применения в автоматических устройствах строительных машин вибро- и удароустойчивостью. Недостатком является небольшая сила управляемых токов, Герконы надежно работают при малых токах в десятки миллиампер. Максимально допустимая сила тока для геркона с длиной стеклянного баллона 50 мм не превышает 1 А. Имеются герконы на рабочие токи до 5 А с ампулой, заполненной водородом. [c.104]

Для обеспечения максимальной скорости нагрева лабораторного образца через него пропускают электрический ток или нагревают потоком плазмы (рис. 40). В подавляющем большинстве случаев тепловая защита предназначена для разового использования, поэтому оценка термостойкости сводится к выявлению шоведения материала при однократном быстром разогреве образца до рабочей температуры. Указанный метод оценки термостойкости не применим для теплоемких и разрушающихся покрытий с поверхностным и внутренним уносом массы. [c.79]

Одним из способов улучшения температурной характеристики свечи является применение медного центрального электрода свечи с термостойким покрытием его рабочей части. Снижение температуры центрального электрода свечи при сравнительно длинном тепловом конусе дает возможность применять ее для высокооборотных двигателей, обеспечивая надежное самоочищение на режимах малых нагрузок и холостого хода. Свечи такого типа (термоэластик) выпускаются фирмой Бощ . Для подобных же целей применяют серебряные и платиновые электроды свечей. Важной характеристикой свечи является электрическая прочность ее изолятора не менее 30 кВ при максимальной температуре изолятора или 22 кВ при испытании переменным током. [c.263]

Датчик концентрации кислорода (110206-1206080) - он же лямбда-зонд-устанавливается в выхлопном коллекторе таким образом, чтобы выхлопные газы обтекали рабочую поверхность датчика. Материал его, как правило, циркониевый (используется керамический элемент на основе двуокиси циркония, покрытый платиной) - гальванический источник тока, меняющий напряжение в зависимости от температуры и наличия кислорода в окружающей среде. Конструкция его предполагает, что одна часть соединяется с наружним воздухом, а другая - с выхлопными газами внутри трубы. В зависимости от концентрации кислорода в выхлопных газах, на выходе датчика появляется сигнал. Уровень этого сигнала может быть низким 0,1...0,2 В (на холостом ходу) или высоким 0,8...0,9 В. Таким образом датчик кислорода - это своеобразный переключатель (триггер), сообщающий контроллеру впрыска о качественной концентрации кислорода в отработавших газах. Фронт сигнала между положениями Больше и меньше очень мал. Настолько мал, что его можно не рассматривать всерьез. Контроллер принимает сигнал с лямбда-зонда, сравнивает его с значением, прошитым в его памяти и, если сигнал отличается от оптимального для текущего режима, корректирует длительность впрыска топлива в ту или иную сторону. Таким образом осуществляется обратная связь с контроллером впрыска и точная подстройка режимов работы двигателя под текущую ситуацию с достижением максимальной экономии топлива и минимизацией вредных выбросов. [c.213]

Система терморегулирования обеспечивает подвод к аппарату заданных внешних теплопотоков. Для этого аппарат определенным образом ориентируется относительно Солнца, используются покрытия с подобранными значениями коэффициентов поглощения и черноты, экранно-вакуумная теплоизоляция, практически исключающая теплообмен. Иногда этого достаточно для обеспечения рабочего режима аппарата (пассивная система), при необходимости точного регулирования температуры (например, с точностью 2 °С) применяются активные системы, организующие теплоотвод в соответствии с режимом аппаратуры. Граница использования систем первого и второго типа определяется максимальной мощностью бортового комплекса и допустимыми колебаниями температуры (обычно она лежит в пределах 20...40 Вт). [c.191]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...