Режимы Влияние содержания химических

В результате отборочных испытаний были отобраны сплавы с наилучшими свойствами для дальнейшего исследования влияния химического состава, холодной деформации при прокатке и режимов термообработки на механические свойства. Выло изучено влияние незначительных изменений в химическом составе, в частности содержания примесей на свойства сплавов Ti—5А1—2,5Sn и Ti—6А1—4V. Влияние холодной деформации при прокатке на механические свойства исследовано на Ti-45A, Ti-75A, Ti—ЗА1 и Ti—5А1—2,5Sn влияние режимов термической обработки—на сплавах Ti—6А1—4V, Ti—8А1—2Nb—ITa и Ti—13V—1 I r—ЗА1. По результатам испытаний сделан вывод, что несколько титановых сплавов обладает необходимыми механическими свойствами для их применения при низких температурах наиболее приемлемыми и перспективными для использования при 20 К являются Ti-45A HTi-5Al-2,5Sn ELI. [c.288]

Наибольшее влияние химический состав металла оказывает на выход годных гильз из трубной заготовки больших сечений (диаметром 140—180 мм). Влияние химического состава в определенной степени проявляется через содержание в металле а-фазы. В последнее время технология производства труб существенно усовершенствована, что позволило значительно снизить отбраковку труб по внутренним и внешним пленам, трещинам и другим дефектам. Только уточнение режима нагрева по данным [224] позволило снизить количество гильз с внутренними пленами с 72 до 32,7%. Авторы отмечают, что трубную заготовку перед прошивкой необходимо нагревать лишь в течение минимального времени, обеспечивающего нормальный нагрев. [c.310]

Склонность металла сварного соединения к образованию холодных трещин зависит от химического состава свариваемого металла, а также от режима и условий сварки, определяющих скорость охлаждения металла и возможность попадания водорода в сварочную ванну. Легирующие элементы, способствующие возникновению закалочных структур, увеличивают склонность сталей к холодным трещинам. Их совокупное влияние можно определить по эквивалентному содержанию углерода С, как сумму их концентраций в данной стали в процентах с учетом коэффициентов влияния [c.34]

Требования к водно-химическим режимам паротурбинных электростанций находят свое выражение в нормировании содержания различных примесей в паре и воде основного цикла ТЭС, в водах тепловой сети и системы охлаждения конденсаторов турбин. Для основного цикла устанавливаются нормы качества пара, поступающего в турбину, конденсата, добавочной и питательной воды котлов. Для теплофикационного цикла устанавливаются нормы добавочной и сетевой воды, для системы охлаждения — нормы охлаждающей воды. Рассмотрение организации водного режима по отдельным участкам пароводяного тракта ТЭС позволяет учесть особенности поведения примесей на всех этих участках, а также выявить влияние и взаимозависимость водных режимов отдельных агрегатов и таким образом установить совокупность всех вопросов, характеризующих водный режим станции в целом. [c.22]

Положительное влияние подщелачивания котловой воды проверено нами и для котлов среднего давления одной электростанции. Подпитка котлов этой электростанции ведется химически очищенной водой, обработанной по прямоточной схеме последовательного Н—Ка-катионирования. Жесткость питательной воды на уровне 3—5 мкг-экв/кг, избыток фосфатов в чистой ступени 5—7 мг/кг Р04 , в солевой 30— 50 мг/кг. Исходная вода (особенно в паводковый период) имеет высокое содержание кремнекислых соединений. В этот период в котловой воде при относительно высокой общей щелочности значение гидратной щелочности оказывается недостаточным, чтобы все кремнекислые соединения, поступившие в котел с добавком химичес.ки очищенной воды и присосами сырой воды в конденсаторах, были переведены в силикат натрия. Такой режим приводил к интенсивному образованию на экранных трубах плотных силикатных отложений. Положение было исправлено после внедрения подщелачивания для создания в котловой воде избыточной гидратной щелочности, не связанной с фосфатом и кремнекислыми соединениями. Оптимальная избыточная гидратная щелочность составляет 0,1—0,2 мг-экв/кг. Для контроля щелочного режима котловой воды внедрено определение БЮг в котловой воде. Расчет избыточной гидратной щелочности, мг-экв/кг, выполняется по известной формуле [c.172]

Эффективное решение задач оперативного контроля водно-химического режима может быть обеспечено с автоматическими приборами, дающими информацию о значении контролируемых показателей и сигнализирующими об отклонении от установленных нормативов. Состав и схемы размещения приборов автоматического контроля в тракте блока принимают с учетом получения необходимой информации о качестве основных потоков в динамике и влиянии на это качество всех составляющих питательной воды. Выбор автоматически контролируемых показателей качества теплоносителя должен обеспечить достаточно полную информацию о состоянии водно-химического режима при минимальном количестве приборов. В качестве таких показателей можно рекомендовать электропроводимость -л, содержание растворенного кислорода Ог и натрия Ыа+, pH. [c.233]

Таким образом, содержание примесей и легирующих элементов оказывает решающее влияние на свойства и состояние титановых сплавов. Поэтому при определении параметров режима чистовой обработки титановых сплавов давлением необходимо ориентироваться на марку сплава, его химический состав и механические свойства. Это значительно облегчит правильное решение по назначению режимов чистовой обработки деталей из титановых сплавов давлением. [c.27]

Структурные изменения, происходящие в процессе нагревания сплава, а также содержание в нем различных количеств фосфора оказывают очень существенное влияние на свойства покрытий. Термообработка, оптимальная температура которой определяется ее назначением, в большинстве случаев является обязательной операцией технологического процесса химического никелирования. Выдержка образцов в течение 1 ч при 400—450 °С приводит к существенному повышению прочности сцепления покрытия с металлом основы. При таком же режиме обработки покрытия, содержащего 10 % Р, в инертной атмосфере происходит значительное повышение его микротвердости, которая достигает 10 ООО—12 ООО МПа [141, с. 48], что в 1,5—2 раза выше мик- [c.207]

Влияние режима сварки в углекислом газе на переход элементов в шов. Опытами установлено, что химический состав металла шва зависит не только от состава основного и электродного металлов, но и от изменения параметров режима сварки, особенно напряжения дуги и сварочного тока (табл. 4). С увеличением сварочного тока при прочих равных условиях содержание элементов-раскислителей в наплавленном металле возрастает, а при повышении напряжения дуги уменьшается. [c.61]

Повышение жаропрочности конструкционных материалов, применяемых в современном машиностроении, достигается в основном путем увеличения в них содержания легирующих элементов. При этом ухудшается обрабатываемость этих материалов резанием. Знание характера влияния химического состава, структуры, физико-механических свойств, термической обработки и истирающей способности жаропрочных сталей и сплавов на их обрабатываемость позволяет в производственных условиях, еще до запуска деталей в обработку, приближенно определить для них режимы резания и машинное время. [c.44]

Данными для расчёта шихты являются требуемый химический состав отливок, химический состав шихтовых материалов (чугуна, лома и ферросплавов) и угар элементов при соответствуюш,ем режиме плавки. Для предварительных расчётов можно принять угар кремния 10—15%, марганца — 15— 20%, хрома — 10—20%. Фосфор практически не выгорает. Количество серы увеличивается на 40—50%. Содержание углерода в ваграночном металле при обычных режимах плавки (без применения стали в шихте) приближается к эвтектическому (при этом следует учесть влияние кремния и фосфора на точку эвтектики). [c.26]

Термический цикл сварки изменяет свойства металла в зоне термического влияния. Увеличение хрупкости вызывают рост зерна и высокие скорости охлаждения. Степень отрицательного влияния зависит от химического состава основного металла, содержания фосфора и серы, предварительной обработки, режимов сварки. [c.148]

Склонность сталей к межкристаллитной коррозии зависит от химического состава, режимов термической обработки, длительности нагрева в определенном температурном интервале. Появление склонности стали к межкристаллитной коррозии связано с условиями выделения карбидов [89], [90], [91], [92]. Влияние малых содержаний углерода и азота в хромоникелевых сталях типа 18-8 и в стали 18-8 с молибденом соотношений титана и ниобия к углероду при различных режимах тер.мической обработки на склонность к межкристаллитной коррозии рассмотрено в работе [70], [75]. [c.654]

Выбор технологии сварки низкоуглеродистых бейнитно-мартенситных сталей, обеспечивающий требуемые служебные и технологические свойства сварных соединений, возможен при условии учета влияния химического состава и толщины основного металла, параметров режима сварки и температуры подогрева соединения, химического состава материалов, содержания водорода в металле шва, разделки кромок и типа соединений. [c.190]

В настоящее время накоплен обширный экспериментальный материал по данным испытания различных легированных сталей, например марганцевых, кремниевомарганцевых, хромомолибденовых, с применением количественных (ИМЕТ-4, ЛТП МВТУ) и технологических проб (Рива, TS, крестовая). При этом для каждой из систем легирования изучено влияние содержания различных легирующих элементов (С, Мп, Si, Сг, Мо, В и др.) и вредных примесей (S, Р и др.) на сопротивляемость образованию холодных трещин, и определены эмпирические зависимости эквивалента углерода, устанавливающие допустимые соотношения между элементами, входящими в состав сталей. Эти соотношения не имеют универсального характера, так как зависят от ряда факторов, например конструкции сварного соединения и его жесткости, структурного класса присадочного или электродного материалов, способа и режимов сварки. Эти факторы изменяют не только уровень напряжений и характер их распределения в сварных соединениях, но и кинетику структурных изменений, степень развития химической неоднородности по границам зерен околошовной зоны вблизи линии сплавления со швом, содержание водорода и другие особенности, обусловливающие образование холодных трещин при сварке. Наиболее существенны при прочих равных условиях жесткость соединения и структурный класс металла шва. В связи с этим использование данных об эквивалентах углерода ограничивается обычно частными случаями, связанными с предварительными сравнительными оценками различных плавок стали или способов их выплавки в исследовательских целях. После этого, как правило, проводятся испытания стали с помощью технологических проб, в наибольшей степени соответствующих реальным условиям сварки конструкции соединений и технологическим факторам. [c.174]

В связи с тем, что как в состав сталей, так и в состав чугуна, кроме железа и углерода (и неизбежных примесей — Si, S, Р), могут входить и другие, специально добавленные, легирующие элементы, число всевозможных сталей и чугунов с различным химическим составом и различными свойствами огромно. Стали с содержанием легирующих элементов в количестве 3—5%, 5—10% и> 10% называются соответственно низко-, средне- и высоколегированными. Влияние важнейших легирующих элементов таково N1 повышает пластичность и вязкость, уменьшает склонность к росту зерна и к отпускной хрупкости (хрупкость после отпуска), при большом процентном содержании создает свойство пемагнитности Мп увеличивает прокали-ваемость, т. е. снижает критическую скорость закалки, что позволяет применять мягкие режимы закалки, в меньшей степени вызывающие начальные напряжения увеличивает износостойкость Сг упрочняег сталь, после цементации позволяет получать высокую твердость как недостаток отметим повышение отпускной хрупкости W увеличивает твердость, уменьшает склонность к росту зерна Мо повышает прочность, пластичность, а следовательно и вязкость, создает высокое сопротивление ползучести, уменьшает склонность к отпускной хрупкости [c.319]

Во всех случаях проектирования химической аппаратуры из нержавеющих сталей следует учитывать необходимость проведения термической обработки для некоторых марок сталей в целях повышения коррозионной стойкости, поскольку структурные изменения, происходящие в металле в результате нагрева, например, при штамповке или сварке, как правило, оказывают существенное влияние на его коррозионную стойкость. Следует также учитывать, что сортовой профиль нери<а-веющих сталей заводами черной металлургии поставляется преимущественно термически необработанным. При применении нержавеющих сталей различных марок, в том числе сталей с пониженным содержанием никеля, необходимо строго соблюдать технологию переработки металла уделять большое внимание вопросам сварки сталей (правильности выбора сварочных электродов и соблюдению определенных режимов сварки). [c.66]

Химический состав чугуна для отбеленных прокатных валков приведен в табл. 3. В каждой группе различают составы с пониженным (2,8—3,2%), средним (3,2— 3,6%) и повышенным (3,6—3,8%) содержанием углерода. Повышенное содержание углерода увеличивает твердость, износостойкость и чистоту валков, однако при некоторых режимах работы во избежание растрескивания и выкрашивания отбеленного слоя приходится применять составы с пониженным содержанием углерода (кровле- и жестепрокатные валки при высоком нагреве и обжатиях, рифленые валки). Влияние отдельных элементов структуры и состава чугуна на твердость рабочего слоя валков показано на рис. 2—4. [c.173]

Влияние числа графитных включений оценивали на образцах модифицированного чугуна, содержащего 3,21% С, 2,65% Si, 0,31% Мп, 0,22% S, 0,009% Р и 0,083% Mg. Предварительной термической обработкой получены три партии полностью графи-тизированных образцов с числом включений 190, 600 и 6000 мм . Образцы нагревали до 1100° С и после 15 мин выдержки охлаждали с печью до 850° С. После вьгдерл<ки 30 мин при этой температуре нагрев повторяли. По данным химического анализа (табл. 4, режим 1 и 4) при выбранном режиме термо-циклирования различие в содержании углерода при конечных температурах цикла составляло [c.86]

Влияние внешней нагрузки на необратимую деформацию железа и стали изучено в работах [157, 348]. Показано, что с увеличением содержания углерода в стали размерная стабильность ее при термоцнклировании возрастает, а для достижения одинаковой деформации за цикл необходимо увеличить нагрузку. Этому выводу не противоречат и приведенные выше данные о формоизменении под нагрузкой химически неоднородных образцов (рис. 69, б и в). Вместе с тем кипящая сталь с низким содержанием углерода при термоциклировании по режиму 900 570° С деформировалась в меньшей степени, чем сталь марки Зсп. Эта аномалия в поведении кипящей стали под нагрузкой и без нее, по-видимому, обусловлена влиянием зональной ликвации, вследствие которой необратимое формоизменение образцов происходит и при термоциклировании в вакууме 10 мм рт. ст. (см. рис. 65, б). [c.176]

Еще в 1940 г. в ходе освоения производства стали ЗОГ было исследовано влияние режима прокатки на механические свойства. При этом установлено, что степень влияния температуры конца прокатки и величины обжатия на механические свойства листовой стали зависит от толщины листов и химического состава стали (в первую очередь от содержания углерода и марганца). Было показано, что путем правильного регулирования температурь конца прокатки и режима охлаждения листов после прокатки можно повысить механические свойства стали ЗОГ. И. М. Лейкиным было исследовано влияние температуры конца прокатки на свойства стали 15ХСНД [12] полученные при этом результаты приведены в табл. 75. [c.215]

Подогрев сталп перед сваркой зависит от химического состава стали и в первую очередь от содержания углерода, применяемого способа п режима сварки. Влияние других элементов, в частности — легирующих, снижающих скорость распада аустенита, оценивается пересчетом пх количества в количество, как бы эквивалентное действию угларода но приведенной выше формуле для С,. Содержание меди учитывается ири >0,5% Си, фосфора при >0,05% Р. [c.50]

Приведенные таблицы хп шческого состава и механических свойств углеродистой I легированной стали служат ТОЛЬКО для оценки свойств ВО взаимосвязи их с химическим составом и оценки влияния последнего на установление режимов термической обработки. Таблицы не могут слулчить основой для контроля качества стали, так как в них указано содержание только основных легирующих элементов без ния примесей таблицы не различных дополнительных и примечаний, [c.175]

Результаты проведенного исследования показывают, что влияние меди на структурные особенности изотермического распада аустенита в сером чугуне связано с изменением температурнокинетических условий развития реакций стабильного и метастабильного эвтектоидного распада. Масштаб этих изменений зависит от химического состава чугуна, в особенности от содержания кремния. При количественной оценке повышения устойчивости переохлажденного аустенита необходимо учитывать особенности режима термической обработки — температуру и величину высокотемпературной выдержки, скорость нагрева и охлаждения до начала эвтектоидного превращения. Изменения этих параметров в сочетании с регулировкой химического состава определяют оптимальные возможности легирования. [c.128]

Для оценки влияния марганца на тонкую структуру цементита авторами исследован ряд сплавов с различным содержанием марганца. Монокристаллы выращивали по той же методике, что и в работе [14]. Экстрагированные кристаллы, а также микрошлифы подвергали стереоскопическому микроанализу, фрактографиче-ским и рентгенографическим исследованиям. В табл. 2 указаны химические составы сплавов и оптимальные режимы электролити- [c.171]

Химичеокий состав металла шва изменяется в зависимости от изменения режима наплавки и, главным образом, величины сварочного тока и напряжения на дуге. Это изменение химического состава шва обусловливается как изменением коэффициентов смешивания, т. е. доли участия основного металла в металле шва, так и изменением коэффициентов усвоения элементов. Состав порошковой проволоки должен учитывать не только ее технологические свойства, но и те режимы, на которые она рассчитывается, и то, в котором слое и иа како1м основном металле необходимо получить заданный химический состав наплавленного металла. Один из расчетных составов порошковой проволоки ОП-ЗХ2В8ГТ, обеспечивающий при наплавке в СО2 на сталь 35Л в три слоя высокую износостойкость наплавленного металла, приведен в табл. 8. Там же приведен химический состав наплавленного металла в зависимости от количества слоев. Наплавка в СО2 порошковой проволокой ПП-ЗХ2В8ГТ на оптимальных режимах выше 3-го слоя обеспечивает стабильный химический состав наплавленного металла. Вследствие влияния основного металла содержание углерода в металле первых слоев выше, чем в последующих. Содержание хрома, вольфрама и ванадия от слоя к слою растет и достигает после 3-го [c.34]

При воздействии лазерного излучения в режиме оплавления на чугуны (серые, ковкие, высокопрочные, хромистые) в ПС формируются структуры аустенита, феррита, цементита, мартенсита. В зоне термического влияния обнаруживается повышенное содержание углерода (до 1,55%) и 40...60% остаточного аустенита. Степень упрочнения зависит от химического состава чугунов и режимов лазерной обработки. При малых скоростях обработки (до 0,5 м/мин) и малой мощности излучения (1...5 квт) состав чугуна и форма графита практически не влияют на микротвердость зоны термического влияния (НУ= 7500...8500МПа). У высокопрочных чугунов ВЧ60-2 из-за отбеливающего влияния магния микротвердость повышается до 9000... 10000 МПа. С увеличением мощности излучения при малой скорости обработки увеличивается количество остаточного аустенита в оплавленном слое и его микротвердость снижается. Повышение скорости обработки до Зм/мин при мощности излучения 3 квт вызывает изменение фазового состава оплавленного слоя увеличивается содержание а-железа до 30...50% и -железа до 50%. Происходит снижение микротвердости до 5100...6500 МПа. На микротвердость оплавленного слоя чугунов существенное влияние оказывает скорость обработки. С ее увеличением микротвердость снижается тем больше, чем меньше мощность лазерного излучения. [c.264]

Автором, Г. Е. Каииовой, Б. А. Смирновым и В. Н. Мещеряковым были проведены исследования влияния температуртл закалки после сварки на химическую и физическую неоднородность сварных соединений, а также изыскание рациональных режимов последующей механико-термической обработки основного металла и сварных соединений сплава ВТ15. Исследовали сплав в виде листов толщиной 2,0 мм с содержанием 3,19% А1 7,20% Мо 10,82% Сг 0,04% С 0,03% N 0,11" Ее 0,05 ,, Si 0,008% Н. Образцы сваривали в один проход с помощью автоматической аргонодуговой сварки вольфрамовым электродом по стандартной технологии. Сваренные образцы подвергали закалке с темиератур 800, 1000 и 1200° в воду после выдержки при этих температурах в течение 15 мин и последующему старению по режиму 480° — 18 час, 560° — 15 мин. Нагрев образцов под закалку и старение производили в вакуумирован-ных кварцевых ампулах. [c.294]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...