Базирование заготовок Основные по отверстию

Если базами на первой операции являются основные отверстия, расположенные на одной оси, то сначала заводят самоцентрирую-щуюся оправку, после чего заготовку вместе с оправкой ставят в приспособление. Установку заготовки в горизонтальной плоскости производят по второму отверстию, расположенному на другой оси. При базировании заготовки по отверстию припуск на последующую обработку отверстия распределяется равномерно, что значительно облегчает выполнение операции растачивания. [c.214]

Базирование корпусных деталей выполняют с учетом их конструктивных форм и технологии изготовления. Рассмотрим наиболее распространенные схемы базирования. Схема базирования по поверхности и двум отверстиям диаметром 15. .. 20 мм, выполненных с точностью по 7-му квалитету, показана на рис. 12.5, а. Эти отверстия являются вспомогательными базами, в которые входят установочные пальцы приспособления. Заготовки деталей фланцевого типа базируют по торцу фланца и точно обработанной поверхности буртика (рис. 12.5, б). Вместо поверхности буртика в качестве базы может быть принята поверхность основного отверстия. Корпуса призматической формы, у которых отверстия малы, базируют по трем поверхностям, причем базирование возможно либо по наружным поверхностям, либо по одной наружной н двум внутренним (рис. 12.5, в). [c.177]

При обработке заготовки корпуса призматической формы, имеющего соосные основные отверстия, базирование заготовки целесообразно осуществлять на отлитые отверстия и боковую поверхность корпуса (рис. 12.5, г). В этом случае корпус базируется двумя коническими оправками /, расположенными в стойках 2. Угловое положение корпуса фиксируется упором 3. При такой схеме базирования обеспечивается равномерное распределение припуска на последующей операции обработки отверстий. [c.177]

Рис. 1.78. Базирование корпусной заготовки по основному отверстию

Рис. 56. Основные размеры и схема базирования заготовки в спутнике по плоскости и двум отверстиям

В условиях серийного производства обработку заготовок корпусных деталей осуществляют с применением приспособлений, что полностью исключает разметку заготовок и их выверку при установке на станок. Наиболее удобно и целесообразно базировать заготовки корпусных деталей по базовой поверхности и двум точным установочным технологическим отверстиям на этой поверхности, обработанным по 2-му классу точности и расположенным по диагонали или на одной линии с максимально возможным расстоянием между отверстиями. Данный метод базирования позволяет использовать однотипные приспособления на большинстве операций. В этом случае в качестве установочной базы на первой операции целесообразно выбирать поверхности основных отверстий п обрабатывать базовую поверхность. На второй операции обрабатывают технологические отверстия. [c.263]

Различают основные и вспомогательные установочные базы. Основной базой называют такую поверхность в заготовке, которая является необходимой для работы детали в собранном изделии. Например, отверстие во втулке зубчатого колеса, служащее для базирования его во время фрезерования зубьев, является основной базой, так как этим отверстием зубчатое колесо при сборке надевают на вал. Вспомогательная база обычно создается искусственно для лучшего базирования заготовки. В детали, собранной в узел, вспомогательная база не имеет значения. Так, например, центровые отверстия в валике, являющиеся установочной базой при установке его в центрах делительной головки, в собранном изделии не играют никакой роли. [c.173]

Базирование заготовок зависит от точности их выполнения. В целях обеспечения правильного положения основных отверстий относительно наружного контура головок за первичную базу принимается этот контур с установкой в призмах и с опорой на торцовые поверхности головок, чеканка которых обусловливает вполне надежную базу. Если у черной заготовки положение торцовых поверхностей головок не выдерживается с достаточной точностью, то производится предварительная обработка их с базированием по элементам заготовки, относительно которых заданы расстояния торцовых поверхностей (обычно по элементам, связывающим головки основных отверстий). [c.430]

Если у детали несколько основных отверстий и они имеют достаточно большие размеры уже в заготовке, то наиболее удобно базировать ее по двум отверстиям с параллельными осями и перпендикулярной им плоскости (рис. 203). Эта схема базирования обеспечивает доступность поверхностей для обработки, простоту конструкции приспособления и надежность закрепления. [c.418]

Если у заготовки имеется еще одна ось расположения основных отверстий, то при значительных размерах детали необходимо и ее использовать для базирования. В схеме, показанной на рис. 203, в, заготовка базируется по оси радиусных выемок, представляющих часть поверхности отверстия. В одно из перпендикулярных отверстий вводится самоцентрирующая оправка с двумя точками соприкосновения, действующая аналогично срезанному пальцу. [c.419]

I класс — корпусные детали. 1. Заготовка — отливка из серого ковкого чугуна и цветных металлов. 2. Базирование по основной плоскости и двум отверстиям. 3. Черновая и чистовая обработки плоскостей. 4.- Черновое и чистовое растачивание основных отвер- [c.65]

Базирование заготовки должно обеспечить ее однозначное положение на станке при обработке всех поверхностей и отверстий с требуемой точностью их взаимного расположения. Выбор базовых поверхностей должен производиться таким образом, чтобы обеспечить соблюдение принципа совмещения баз. Выбранные базы должны обеспечить удобство установки заготовки в рабочей зоне станка. При ориентации заготовок типа тел вращения в качестве установочных базовых поверхностей принимают наружные или внутренние цилиндрические поверхности, а также поверхности центровых гнезд. При ориентации заготовок плоскостных и корпусных деталей с обработанными базовыми / поверхностями в качестве базовых Поверхностей применяют в основном три плоскости, плоскость и два отверстия или плоскости и отверстие. [c.21]

Основную базу выбирает конструктор приспособления. Иногда это делает технолог при разработке технологического процесса, проставляя на операционном эскизе значками тип опорного элемента и число опорных точек. За основную базу предпочтительно брать поверхность, которая обеспечивает заготовке устойчивое положение в приспособлении даже при базировании только одной этой базы. Наиболее полно такому требованию отвечает плоская поверхность заготовки, располагающаяся снизу и обладающая достаточной протяженностью. Если у заготовки такой поверхности нет, выбирают другую поверхность достаточной протяженности — боковую плоскую поверхность, цилиндрическое отверстие либо цилиндрическую наружную поверхность. [c.53]

Установку заготовок с базированием по отверстиям производят на пальцы или оправки. Упорной базой служат торцовая поверхность заготовки, определяющая ее положение по длине, и различные элементы (шпоночная канавка, отверстие и др.), определяющие угловое положение обрабатываемой заготовки относительно оси основной базы. [c.343]

V класс — некруглые стержни (рычаги). 1. Заготовка — литье, горячая штамповка, штамповка из листа. 2. Базирование по стержню и головке, затем по отверстию и обработанной поверхности головки. 3. Червовая и чистовая обработки части плоскостей. 4. Сверление, растачивание основных поверхностей. 5, Выполнение второстепенных мелких операций и обработка нерабочего профиля. [c.66]

В табл. У.27 приведены примеры расчета погрешностей базирования при обработке в приспособлениях для различных схем установки. Погрешность базирования определялась как расстояние между предельными положениями проекций измерительной базы на направление выполняемого размера. Погрешность базирования влияет на точность линейных размеров. Точность обработки повышается, если установочной базой выбрана поверхность, определяющая положение детали в собранном изделии (сборочная база). Если основные базы не обеспечивают устойчивой и жесткой установки заготовки, предусматривают специально предназначенные для этого поверхности — платики, пояски, отверстия (вспомогательные базы). [c.111]

При сверлении глубоких отверстий инструментом одностороннего резания с двумя жесткими направляющими без зазора головка базируется на поверхность отверстия их передними участками, что обусловлено изгибом стебля силой резания, имеющей плечо приложения относительно передних концов направляющих. При таком базировании вследствие малой площади контакта направляющих с поверхностью отверстия опора головки на его поверхность является, по существу, шарнирно-подвижной и не препятствует угловым колебаниям оси головки, обусловленным переменностью силы резания, что приводит к радиальным перемещениям калибрующей вершины относительно оси вращения заготовки. По данным работы [651, составляющая амплитуды этих колебаний в основной плоскости инструмента мала. По этой причине, а также из-за малости расстояния от калибрующей вершины [c.164]

Следует отметить, что глубина обработки, на которой возможно нарушение определенности базирования головки, зависит в основном от равнодействующей приложенных к головке поперечных сил, жесткости и массы стебля, а также от длины направляющих. При обработке глубоких отверстий в длинномерных заготовках инструментами с малым значением силы и особенно инструментами без определенности базирования виброустойчивость системы головка — стебель оказывается недостаточной и поэтому часто образуется огранка. [c.165]

Способы базирования заготовок при обработке на агрегатных MP , обеспечивающие устойчивое положение заготовки, выбираются с учетом формы и размеров заготовки и точности расположения поверхностей. Заготовки базируют в основном по следующим поверхностям трем плоскостям (в координатный угол) плоскости и двум отверстиям двум плоскостям и отверстиям плоскости, отверстию и выступу плоскости и цилиндрической (наружной и внутренней) поверхности. [c.95]

Припуск на чистовую обработку Вубьев следует назначать с учетом способа накатывания, способа обработки резанием и выбранного оборудования. Припуск по профилю для чистового фрезерования в основном зависит от накопленной погрешности окружного шага, имеющейся на накатанной заготовке, метода базирования при обработке отверстия и торца и способа установки заготовки относительно инструмента на зубофрезерном станке. В табл. 24 приведены значения накопленной погрешности окружного шага для разных случаев накатывания зубчатых колес и припусков, принятых в практике заводов, применяющих накатывание взамен операции чернового фрезерования зубьев. [c.413]

На первой стадии разрабатывают "Последовательность технологических операций". В специально оформленном чертеже приводят элементы базирования, все обрабагываемые поверхности с указанием переходов и режимов их выполнения. При этом соблюдается обычная последовательность обрабатываются базы, выполняется обработка основных отверстий, затем - крепежных отверстий. Задача обработки второстепенных поверхностей решается часто присоединением к основной компоновке АС дополнительных фрезерных, сверлильных, расточных головок для обработки заготовки с разных сторон. [c.700]

При контроле рабочего чертежа выявляются возможности улучшения технологичности конструкции детали. Обращается внимание на уменьшение размеров обрабатываемых поверхностей, что снижает трудоемкость механической обработки на повышение жесткости детали, что обеспечивает возможность многоинструментной обработки, применение многолезвийных инструментов и высоко-произюдительных режимов резания на облегчение подвода и отвода высокопроизводительных режущих инструментов из зоны обработки, в результате чего уменьшается основное и вспомогательное время на унификацию размеров пазов, канавок, галтелей, отверстий и других элементов, что сокращает номенклатуру размерных и профильных инструментов и уменьшает время обработки при последовательном выполнении технологических переходов на обеспечение надежного и удобного базирования заготовки, а при простановке размеров совмещение установочных и измерительных баз на удобство осуществления многоместной обработки заготовок. [c.310]

Ко 2-й группе относятся погрешности, вызванные деформациями кулачков люнета или патрона элементов передней стойки и станины и деформацией изгиба стебля. Эти погрешности зависят от способа базирования заготовки и инструмента, жесткости системы СПИД, режима резания и конструкции головки. Различные смещения осей заготовки и инструмента, обусловленные отжатием передних концов заготовки 63 и инструмента б в противоположных направлениях могут вызывать как уменьшение, так и увеличение несоосности Вд, что сказывается на диаметре и форме заправочного отвгрстия. Обнаружено также, что влияние погрешностей е , 63 и би на формообразование заправочного отверстия различно проявляется в зависимости от кинематической схемы его обработки. Рассмотрим особенности формообразования заправочного отверстия при обработке по основным кинематическим схемам и выявим погрешности, приобретаемые отверстием в условиях несоосности заготовки и инструмента. [c.169]

Точность обработки. Комплексным показателем, характеризующим состояние оборудования, инструмента и заготовки, точность базирования, является точность обработки. При -анализе точности обработки на АЛ, целесообразно сопоставлять точность выполнения часто встречающихся типичных операций, найример точность взаимного расположения отверстий, межцентровое расстояние между базовыми отверстиями и другие параметры, характерные для АЛ точность выполнения характерных для данной детали операций, например точность выполнения отверстий,в блоках цилиндров под коленчатый и распределительные валы допуск на межцентровое расстояние, несоосность, класс точности отверстия с отклонениями геометрической формы точность выполнения отверстия в поршне под поршневой палец класс точности отверстия требования по некруглости выпуклости и вогнутости и Т. д. запас точности при выполнении основных операции. [c.548]

Основные формы цилиндрических зубчатых колес, их базирование и закрепление в зажимном приспособлении при нарезании зубьев на зубофрезерном станке приведены на рис. 70. Схема базирования по отверстию и торцу зубчатого колеса-диска с зажимом по противоположному торцу зубчатого венца приведена на рис. 70, а. Базирование и зажим по центровым отверстиям с обоих торцов колеса-вала, передача вращения осуществляется через острые стержни зажимного приспособления, которые внедряются в торец заготовки (рис. 70, б). Если базирование и зажим осуществлять за нижнюю шейку колеса-вала, то верхняя шейка должна поджиматься центром по центровому отверстию или базироваться во втулке контр поддержки (рис. 70, в). Последний вид закрепления обеспечивает большую жесткость, его обычно применяют при нарезании зубчатых колес с модулем более 5—6 мм. Наименьший прогиб заготовки и соответственно величина вибраций в процессе резания достигаются, когда базирование и закрепление происходит по нижней шейке, а верхняя шейка поддерживается во втулке контрподдержки. [c.115]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...