Стойкость резца, скорость и мощность резания

Стойкость резца, скорость и мощность резания [c.416]

Скорость резания сначала определяют, исходя из свойств режущего инструмента, а затем с учетом мощности станка. Для этого принимают стойкость резца Г и по формуле (153) находят скорость резания. [c.559]

Режимы резания при токарной обработке назначают с учетом материала и геометрических параметров режущей части резца, его конструкции, СОТС, периода стойкости, глубины резания, подачи, скорости резания, усилий и мощности резания, а также основного времени. Разрабатываемые методики. [c.169]

Скорости резания а и эффективные мощности при продольной обточке твердосплавными резцами при стойкости резца Т = 60 мин. [c.207]

Скорости резания и эффективные мощности при отрезке и прорезке резцами из твердых сплавов при стойкости резца Г=60 мин. [c.208]

Последовательность выбора режима резания зависит от метода обработки. При точении за исходные данные принимают физикомеханические свойства обрабатываемого материала, припуск и характер обработки (черновая или чистовая), по которым определяют глубину резания t и ориентировочное значение подачи S. Далее выбирают материал резца и геометрические параметры его режущей части с учетом формы обработанной поверхности определяют подачу S и корректируют ее по паспорту станка назначают период стойкости Т резца выбирают скорость резания v, рассчитывают рекомендуемую частоту вращения п шпинделя станка (с учетом диаметра d детали) и уточняют ее по паспорту станка по принятой частоте вращения шпинделя уточняют скорости резания и проверяют выбранный режим по мощности резания /Урез < 1,2, где /Удв и Г - соответственно [c.181]

Некоторые исследователи считают, что наивыгоднейшие условия обработки возможны лишь при условии полного одновременного использования мощности станка и стойкости резца. Однако нетрудно показать, что для получения наивыгоднейшего режима резания этого, правила можно не придерживаться. Так, "при обработке детали диаметром D мм и глубиной резания t допустимая скорость резания для данного резца [c.202]

Выбор глубины резания. Глубина резания оказывает относительно небольшое влияние на стойкость резца и скорость резания. Поэтому при черновой обработке следует назначать возможно большую глубину резания с тем, чтобы припуск был снят за один проход. Это приводит к уменьшению основного (технологического) времени, а следовательно, к повышению производительности. В случае недостаточной мощности станка или большой величины припуска работу ведут в несколько проходов. [c.200]

Схема многорезцового строгания с делением снимаемого слоя по глубине резания применяется при черновой и получистовой обработке, когда приходится удалять сравнительно большие объемы металла. Разделение общей глубины резания между отдельными резцами многорезцовой державки позволяет иногда на 10—20% повысить скорость обработки и за счет этого увеличить производительность. Однако часто все же возможности повышения скоростей резания на строгальных станках ограничены большими инерционными массами и недостаточной мощностью привода на их реверсирование. В этих случаях даже при прежней скорости резания многорезцовая обработка с делением глубины резания позволяет повысить период стойкости резцов и уменьшить затраты времени на их переточку и повторную установку. [c.234]

Глубина резания мм. Влияние глубины резания на стойкость и скорость резания сравнительно невелико, поэтому при черновой обработке рекомендуется назначать возможно большую ее величину с учетом жесткости резца и детали, мощности станка и других факторов. [c.118]

Наибольшая производительность при черновой обработке, соответствующая наибольшему объему стружки, снимаемой в минуту при нормативной стойкости инструмента, обеспечивается при выборе наибольшей возможной глубины резания (лимитируется припуском на обработку), затем подачи (лимитируется прочностью механизма подачи станка и прочностью резца) и в последнюю очередь — скорости резания (лимитируется стойкостью инструмента или мощностью на шпинделе станка). [c.21]

Рассмотрим схему определения оптимального режима резания применительно к черновой обработке точением. Вначале задаются глубиной резания. Так как глубина резания не является определяющим фактором стойкости инструмента и качества поверхности, стремятся весь припуск срезать за один проход, тем самым увеличивая производительность точения. Если требования точности и возможности станка не допускают этого, то припуск срезается за два прохода. При первом (черновом) проходе снимается 80% припуска, а при чистовых проходах — остальные 20%. Затем, пользуясь нормативными справочными данными, выбирают станок, инструмент и максимальную подачу 3, обеспечивающую заданную шероховатость поверхности Яц с учетом мощности станка, жесткости и динамических характеристик СПИД. После этого определяется скорость резания. Скорость главного движения резания оценивается по эмпирической формуле (31.5), связывающей все параметры обработки. Стойкость резца Г задается по справочным значениям исходя из обеспечения допустимого значения износа для инструмента из выбранного материала. После вычисления скорости резания определяется соответствующая этой скорости частота вращения шпинделя станка, м/с и = 1000 и/(60тс )з,,,). [c.581]

Очень часто приходится работать при скоростях резания значительно меньших, чем допускается стойкостью инструмента и мощностью станка. Так например, при чистовом развертывании точных отверстий необходимо работать при скорости резания не более 3—5 MjMUH, так как при больших скоростях точность и чистота обработки резко снижаются. Или, например, в тяжелом машиностроении, при обточке шеек тяжелых прокатных валов (25 т и более) на больших оборотах очень быстро сгорают центра, поэтому скорости резания, допускаемые стойкостью резца и мош ностью станка, приходится занижать. Такие скорости резания обычно называются технологически допустимыми. [c.163]

Сравнительный анализ показывает, что при волновом фрезоточении время контакта резца с заготовкой в 650 раз меньше, а максимальное значение переменной толщины среза на порядок больше, чем при волновом точении при одинаковых скоростях резания. Это способствует десятикратному уменьшению удельной силы резания и десятикратному повышению стойкости инструмента при волновом фрезоточении наряду с равномерным распределением частот вращения и мощностей между приводами инструмента и заготовки. Кроме того, при фрезоточении образуется короткая стружка, которая свободно удаляется из зоны резания. [c.108]

Ксот — коэффициент, зависящий от качества смазочно-охлаждающей жидкости (учитывается только для быстрорежущих резцов). Чем лучще охлаждается резец, тем выше его стойкость и возможно увеличение скорости резания. Глубина резания t стоит в знаменателе, это означает, что с увеличением глубины и увеличением площади сечения стружки увеличивается сила, действующая на резец, и расходуемая мощность резания, соответственно растет теплота резания, вызывающая размягчение и износ резца. Чтобы сохранить заданную стойкость, уменьшают скорость резания. Дробный показатель Xv указывает на двойственное влияние глубины резания увеличение глубины резания хотя и вызывает повышение теплоты резания, но благодаря увеличению рабочей длины режущей кромки улучшает отвод тепла от резца (рис. 298). [c.218]

Расчет рациональных режимов резания. Исходя из заданных материала заготовки (марка, механические свойства) шага нарезаемой резьбы и материала режущей части резца, назначают число проходов i и стойкость Т и рассчитывают скорость резания о. По расчетной скорости резания определяют число оборотов заготовки. Мощность при нарезании резьбы рассчитывают по формулам или находят в таблицах. Например, по карте № 4 [48] при нарезании наружной метрической треугольной резьбы 2—3 классов точности с шагом S = 1,5-6 мм по стали = 71 — 99 кПмм на проход, резцами с пластинками из твердого сплава TI5K6 чис/ю проходов i = 6 — 16, скорость резаиия v = 157 — 188 mImuh при стойкости Т = 30 мин мощность Ng = 1,69- -14,10 кет. [c.275]

Выбор скорости резания. Выбор скорости резания зависит от глубины резания, подачи, твердости обрабатываемого материала, от материала, стойкости и углов заточки резца, от мощности станка и других причин. Величину скорости резания для конкретных условий работы выбирают по таблицам режимов резания, в которых отражен опыт работы передовых предприятий. Например, при обработке стального литья без корки на продольно-строгальном станке скорость резания равна 10,8 м/мин, если резец взят из стали Р9, твердость обрабатываемого материала на растяжение 79—84 кГ/мм , глубина резания 2,8 мм, подача 3,1 мм/дв. ход, главный угол в плане 30° скорость резания равна 7,1 м/мин для тех же данных, но главный угол в плане 60° и т. д. при обработке чугунного литья без корки скорость резания равна 14,2 м/мин, если твердость материала HB2H—23Q, глубина резания 6,7 мм, подача [c.201]

Режим резания. При выборе режима резанпя учитывают вид обработки, свойства обрабатываемого металла, материал и геометрию режущей частп резца, длину хода ползуна с резцом, мощность станка и другие факторы. Обычно сначала выбирают оптимальную глубину резания и величину подачи, а затем, с учетом стойкости инструмента, определяют скорость резания по той же формуле, что и для наружного продольного точения. [c.396]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...