Стойкость резцов и скорость резания

Однако с этим нельзя согласиться, так как средняя результирующая стойкость при изменении скорости резания в связи с возникновением вибраций может не снижаться, а повышаться, если учитывать взаимосвязь между стойкостью резца и скоростью резания, согласно приведенной выше формуле. [c.332]

ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ОПРЕДЕЛЕНИЕ СТОЙКОСТИ РЕЗЦА И СКОРОСТИ РЕЗАНИЯ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ОБРАБАТЫВАЕМОГО МАТЕРИАЛА, ГЛУБИНЫ РЕЗАНИЯ И ПОДАЧИ [c.179]

Для практических расчетов режимов резания в настоящее время соответствующие закономерности определяются на основе экспериментальных исследований стойкости. Метод опытного определения стойкости резца и скорости резания в зависимости от размера среза и других параметров заключается в следующем. [c.180]

Выбор глубины резания. Глубина резания оказывает относительно небольшое влияние на стойкость резца и скорость резания. Поэтому при черновой обработке следует назначать возможно большую глубину резания с тем, чтобы припуск был снят за один проход. Это приводит к уменьшению основного (технологического) времени, а следовательно, к повышению производительности. В случае недостаточной мощности станка или большой величины припуска работу ведут в несколько проходов. [c.200]

Главный угол в плане влияет на стойкость резца и скорость резания. Чем меньше ф, тем выше его стойкость и допускаемая скорость резания. Однако при этом увеличивается нагрузка на резец и при недостаточной жесткости системы ста- [c.63]

На фиг. 32 представлен график зависимости стойкости резца от скорости резания [20] и от количества подаваемой охлаждающей жидкости. [c.117]

При выборе глубины резания следует учитывать, что влияние ее на стойкость инструмента и скорость резания незначительно. Рекомендуемые величины подач приводятся в табл. 27—28, 33 для сверления отверстий под последующую обработку сверлом, зенкером, резцом в жестких деталях и деталях средней жесткости. При сверлении отверстий, требующих последующей обработки развертками, а также отверстий в деталях малой жесткости, с неустойчивыми опорными поверхностями, отверстий, ось которых не перпендикулярна к плоскости, при сверлении для последующего нарезания резьбы метчиком, приведенные в таблицах подачи следует уменьшать в 1,5—2 раза для сверл из быстрорежущей стали Р18 и на 20% для сверл с пластинками из твердого сплава. Подачи при зенкеровании (табл. 30) даны при обработке отверстий до 5-го класса точности под последующее развертывание с невысокими требованиями к шероховатости. Для обработки отверстий по 3—4-му классам точности с повышенными требованиями к шероховатости поверхности зенкерование под последующую обработку одной разверткой или зенкерование под нарезание резьбы осуществляется с подачами, на 20— 30% меньшими, чем указано в табл. 29, 30, 33. [c.371]

При определении скорости резания Vgg для каждого испытуемого материала устанавливают на основании экспериментальных данных зависимость стойкости резца от скорости резания по пяти скоростям Vi, Va, Vy, и Vg, соответствующим стойкости резцов в пределах от 10 до 60 мин. Опыты проводят с постоянным сечением стружки (ГОСТ 2625-44 рекомендует t-s=2-0,5 мм ) и прочими постоянными факторами резания. По результатам испытаний (оформленным протоколами по ГОСТ 2625-44) строят графики зависимости y = /(t ) в логарифмическом масштабе (фиг. 4), из которых определяют gQ. [c.282]

Если ограничиться изучением влияния на стойкость резца Т, скорости резания v, глубины резания t и подачи 5, то при постоянном значении остальных факторов формула для стойкости будет иметь вид [c.400]

Приведенные опыты (фиг. 14, 15 и 16) позволяют установить общую зависимость стойкости резца от скорости резания, глубины резания и подачи [c.402]

Ввиду того, что все законы резания как в части усилий, гак в части стойкости резца и скорости, найденные при точении, применимы и к строганию, то расчет наивыгоднейшего режима резания при строгании нужно производить так же, как и при точении, приняв только во внимание рассмотренные выше особенности характеристик строгальных станков. [c.187]

ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗНАЧЕНИЕ ИНТЕНСИВНОСТИ ИЗНАШИВАНИЯ. Сопоставляя характер кривых на рис. 9.14 и рис. 9.16, можно отметить, что кривые износостойкости В (Гск) имеют максимумы для тех скоростей скольжения, при которых интенсивность изнащивания имеет минимальные значения. Подобная взаимосвязь предопределяет также характер функциональной зависимости стойкости резца от скорости резания T(v) и позволяет предполагать, что стойкость имеет максимум при той же скорости резания, при которой достигаются максимальная износостойкость и минимальная интенсивность изнашивания трущейся пары обрабатываемый материал — инструментальный материал. Наличие такой связи позволяет путем физического моделирования явлений трения и износа, имеющих место при резании, значительно уменьшить трудоемкость экспериментальных стойкостных исследований, а также дать физическое обоснование изнашиванию инструмента при резании. [c.134]

Рис. 8. Зависимость стойкости резца от скорости резания I— 1 =0,80 М.М 2—ио ускоренному методу

При определении скорости резания Уво методом продольной или торцевой обточки для каждого испытуемого металла устанавливают на основании экспериментальных данных зависимость стойкости резца от скорости резания по пяти скоростям VI, V2, из,щ, н 5 при сечении стружки = 2-0,5 мм с применением охлаждения и при прочих постоянных факторах резания. [c.215]

Частные зависимости стойкости резца от скорости резания, подачи и глубины резания при точении после снятия корки позволяют вывести следующую формулу для расчета скорости резания [c.88]

Фиг. 81. График распределения значений стойкости резца при скорости резания и = 120 м1 мин и подаче 5 = 0,409 мм/об.

Рис. У1-3. Распределение стойкости резцов при скорости резания V = = 120 м/мин и подаче 8 = 0,409 мм/об А — область аварийных поломок резцов Б — область резцов с нормальным износом В — область резцов с повышенной стойкостью 1 — статистическое распределение 2 аппроксимирующая кривая

По установленным глубине резания, подачи и стойкости резца определяют скорость резания Vp, допускаемую режущими свойствами резца. [c.125]

Стойкость инструмента в основном зависит от материала, его термообработки, геометрии резца и скорости резания. [c.135]

На рис. 28 показана стойкость Т и скорость изнашивания у твердосплавного резца из ВК8 в функции скорости резания v при точении молибдена по исследованиям проф. [c.111]

КОЙ, стойкость резца повышается, и скорость резания может быть высокой. Повышение скорости резания при уменьшенной вязкости стружки приводит, кроме того, к более гладкой и чистой поверхности. [c.432]

Скорость резания, допускаемая инструментом, определяется стойкостью резца Т, глубиной резания I, подачей а и твердостью обрабатываемого материала НВ. Степень влияния этих параметров характеризуется в формулах значениями показателей /п, х , у , п. Помимо них, величину допустимой скорости резания определяет большое число других факторов их влияние учитывается в формулах (табл. 9) поправочными коэффициентами 6,-. [c.29]

Например, если осуществить доводку основных элементов режущей части резца из быстрорежущей стали, то при том же периоде его стойкости можно увеличить скорость резания на 10... 15%. Если скорость резания оставить в прежних пределах, то стойкость доведенного быстрорежущего резца возрастет почти в два раза, что уменьшит расходы на инструмент и снизит вспомогательное время, связанное со сменой инструмента и переналадкой станка. [c.41]

Условия для хорошей обрабатываемости. В машиностроении, где механические цехи занимают ведущее место, очень важно, чтобы сталь хорошо поддавалась обработке режущим инструментом, Для этого она должна быть достаточно мягкой и одновременно достаточно хрупкой, т. е. обладать так называемой обработочной хрупкостью , необходимой для отделения стружки. Тогда тепло, образующееся при резании, удаляется вмес ре со стружкой, стойкость резца повышается и скорость резания может быть увеличена. Помимо высокой производительности, повышение скорости резания и уменьшение вязкости стружки способствуют получению более гладкой и чистой поверхности. [c.343]

Износ резцов. В процессе резания металлов происходит износ режущего инструмента. Причиной износа резцов является трение сбегающей стружки о переднюю поверхность лезвия и задних поверхностей — о заготовку. Интенсивность износа зависит от многих причин механических свойств заготовки, усилия и скорости резания, наличия смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ). Следы износа наблюдаются на передних и задних поверхностях, но за критерий износа принимается наибольшая высота изношенной контактной площадки на задней поверхности кз. В табл. 1.5 приведены средние значения допустимого износа режущей части резцов из быстрорежущей стали и оснащенных пластинками из твердого сплава. С понятием об износе резца тесно связано понятие стойкости резца. [c.14]

На рис. 3.5.37 показана зависимость стойкости резцов из ВК6 при точении износостойких деталей из хромистьк чугунов различного состава и твердости от скорости резания. Очевидно, что твердость неоднозначно определяет оптимальные режимы резания существенное влияние на стойкость резца и скорость резания оказывает при одинаковой твердости отливок структура металлической основы, количество, дисперсность, твердость и тип карбидов, фосфидов, особенно в чугуне ЧХ28П. Это подтверждается также примером выбора режимов резания для высоколегированного алюминиевого чугуна с шаровидным графитом ЧЮ22Ш, имеющего твердость 235-356 НВ. Выбор твердого сплава осуще- [c.661]

При продольной обточке резцами из быстрорежущей стали РФ1 при 60-минутной стойкости резца и из твёрдых сплавов марок ВК8 и Т21К8 при 90-минутной стойкости резца величина скорости резания V м1ман для эталонной стали 37ХНЗА при различных сечениях стружки может быть установлена по формуле [6] [c.352]

Крупную роль в развитии теории и практических методов резания металлов сыграли работы американского инженера Ф. Тейлора. В 80-х годах им были поставлены массовые опыты по определению оптимальных углов резания, форм резцов и скоростей резания металлов. На основании почти 50 тыс. опытов, проведенных за 26 лет, было установлено, что каждая конкретная задача включает до двенадцати независимых переменных (качество металла, толш ина стружки, охлаждение резцов и т. д.). Изучая зависимость скорости резания и стойкости режущего инструмента, анализируя затраты времени на каждую операцию, Тейлор эмпирически, а затем и теоретически установил наивыгоднейшие режимы резания при металлообработке, что имело большое практическое значение для машиностроения. Поскольку детальные расчеты режимов резания оказались довольно трудоемкими, Тейлор со своими сотрудниками составил специальные счетные линейки для машиностроительных заводов , с помощью которых рабочие-станочники могли определять необходимые режимы резания. Исследования Тейлора, изложенные им в книге Искусство резать металлы [12], были затем дополнены и обобщены в его работе об основах организации промышленных предприятий [14], которая впоследствии послужила одним из обоснований потогонной системы организации капиталистического производства. [c.24]

Одним из способов изучения обрабатываемости является определение стойкости )езца при одинаковой подаче, глубине резания и различных скоростях резания. 1од стойкостью резца в данном случае понимают время его работы до затупления. Зависимость стойкости резца от скорости резания, представленная графически, достаточно точно характеризует обрабатываемость. [c.91]

Рис. 3. Зависимость стойкости резцов от скорости резания при продолжительном точении образцов стали 25ХГМ (а) и 25ХГНЛ1 (б)

При обработке титанового сплава ВТ20 резцами из твердого сплава ВК8 испытывались СОЖ на водной основе. Лучшие технологические свойства имеют 10%-ные эмульсии Укри-нол-1, РЗ-СОЖ8 и осерненная ЭТ-2. При скорости резания 80 м/мин (s = 0,15 мм/об, t= 1 мм) стойкость резцов при работе с этими жидкостями (30—40 мин) в 1,5 раза более высокая, чем при работе с 10%-ными эмульсиями Аквол-2 и Укринол-2, и в 2,5 раза—чем при резании всухую. Преимущества 10%-ной эмульсии Укринол-1 усиливаются при повышении скорости резания стойкость резцов при скорости резания 90 м/мин в 1,4 раза больше, чем при работе с 10%-ной осерненной эмульсией ЭТ-2. [c.121]

Подача оказывает меньшее влияние на стойкость резцов, чем скорость резания, поэтому назначать подачи следует после выбора глубины резания. Учитывая, что с увеличением подачи уменьшаются вибрации, возникающие в процессе резания, следует при черновой обработке назначать возможно большие подачи, допускаемые прочностью державки и пластинкой твердого сплава, мехнизмом подачи и кинематическими возможностями станка. [c.84]

История возникновения и развития режущих инструментов неотделима от всей материальной культуры общества. Русский исследователь И. А, Тиме в 1868-1869 гг. первый в мире исс.тедовал процессы резания и отделения стружки. Он в своем труде (опубликованном в 1870 г.) Сопротивление металлов и дерева резанию дал классификацию стружек, определил направление плоскостей скалывания (сдвига). Русский ученый К. А. Зворыкин создал гидравлический динамометр, дал схему сил, действующих на резец, расчетом определил положение плоскостей скалывания. В 1912—1915 гг. Я. Г. Усачев провел большие исследования физической стороны процесса резания металлов, установил явление наклепа, разработал метод измерения температуры резца, создал теорию образования нароста. А. Н. Челюсткин и другие русские ученые продолжили эти исследования. Большие экспериментальные работы по процессу резания металлов провел Фредерик Тейлор, который установил обобщенную эмпирическую зависимость стойкости резца от скорости резания и создал систему научного подхода к организации труда. [c.3]

Стойкость резца. Выбор скорости резания зависит от требуемой стойкости режущего инструмента. Чем выше скорость резания при всех прочих равных условиях, тем быстрее изнашивается резец, тем чаще приходится его перетачивать и тем больше затрачивать времени на его съем и установку на станке. Таким образом, частично теряются преимущества от увеличенной скорости, а при излишнем повышении ее получается даже снижение производительности. Но из этого не следует, что нужно работать при заниженных скоростях резания. Чтобы можно было работать с высокими скоростями резания наши токари-пере-довики улучшают геометрию инструмента, увеличивают промежутки времени между переточками путем подправки лезвия резца, не снимая его со станка, и т. д. Их достижения не случайны за ними кроется большая работа, основанная на глубоком знании явлений резания и длительных подготовительных опытах. [c.296]

Рнс. 285. Зависимости износа резца/ 3, и ширины ле.чточки / от времени I работы резца (а) и стойкости резца от скорости резания (б, в) [c.418]

Опыты по установлению зависимости стойкости резца от скорости резания, глубины резания и подачи проводились при точении жаропрочной стали ЭЯ1Т по корке и после снятия корки. [c.87]

Раньше для тонкого точения применялись только алмазы, поэтому этот вид обработки назывался алмазным точением. Алмазные резцы применяют для обработки вязких материалов алюминия и его сплавов, магниевых сплавов, бронзы, баббита они обладают весьма высокой твердостью и способностью сохранять режущие свойства при нагреве до 1600°— 1200°С и допускают большие скорости резания до 3000 м1мин при снятии стружки толщиной 0,002 мм. Стойкость при безударной работе очень высока и достигает 20 —50 ч. Геометрия заточки твердосплавных резцов и режимы резания ими даны в табл. 30 и 31. [c.41]

Примечания 1. Скорость резания при обработке алмазными резцами увеличивают в 2 — 2,5 раза по сравнению с твердосплавными при обработке резцами, оснащенными керамическими пластинками, ее увеличивают в 1,3 —1,5 раза. 2. Если предварительное и окончательное растачивание выполняют одними и теми же шпинделями, режим выбирают по окончательному растачиванию. 3. При обработке отверстий диаметром до 20 мм частота вращения шпинделя не должна превышать частоты вращения, допускаемой расточной головкой (снижается скорость резания). 4. При растачивании отверстий диаметром до 22 мм в стальных деталях скорости резания назначают по нижнему пределу и уменьшают в 1,2 раза. 5. При обработке. /1еталей из чугуна, бронзы, баббитов, если позволяют технические условия, для повышения стойкости резцов и уменьшения параметров шероховатости поверхности целесообразно применять охлаждение. При обработке деталей из алюминия и его сплавов применение СОЖ обязательно. При обработке деталей из чугуна и бронзы рекомендуется применять следующие СОЖ 5%-ную эмульсию 50% масла [c.385]

Шкалы и таблицы универсальной счетной линейки (459). Цепы делений шкалы А корпуса липейки (460). Группы износа резцов (460). Цены делений шкалы 1т движка Т-1 линейки (461). Цены делений шкалы 2т движка Т-1 линейки. Цены делений шкал Зт и 5т движка Т-1 линейки (461). Цены делений шкал 4т и 6т движка Т-1 линейки (461). Ключи , размещенные на движке Т-1, и соответствующие им формулы (462). Коэффициент усилия резания Ср при наружном точении, растачивании, строгании твердосплавными резцами (463). Коэффициент скорости резания для быстрорежущих резцов обработка без корки (464). Коэффициент скорости резания Сд для твердосплавных резцов обработка без корки (465). Поправочный коэффициент НТ на скорость резания в зависимости от периода стойкости резца (466). Поправочный коэффициент ЯГд на скорость резания в зависимости от типа резца и напрабления резания (при поперечном точении) (467). Поправочный коэффициент КТ на скорость резания в зависимости от отношения начального и конечного диаметров обработки (при отрезке) (468). Понра вочные коэффициенты [c.540]

Алмазные резцы предназначены для тонкого точения изделий из цветных металлов и их сплавов, различных пластических масс и других неметаллических материалов. Эти инструменты отличаются высокой размерной стойкостью, допускают высокие скорости резания при небольших подачах (0,01—0,05 мм/об) и глубине резания, характеризуются большими углами заострения и малыми передними углами. В зависимости от качества обрабатываемого материала задние углы принимают в пределах 8—12° резцы с меньшими величинами задних углов применяют при обработке более твердых материалов и наоборот. Главный угол в плане выбирают в зависимости от жесткости епстемы станок — [c.189]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...