Скорость резания в зависимости от материала резца

СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ МАТЕРИАЛА РЕЗЦА [c.183]

Поправочные коэффициенты к к скорости резания в зависимости от материала резца [c.133]

Поправочные коэффициенты к табличным значениям скорости резания в зависимости от материала инструмента Г периода стойкости 1 (для проходных, подрезных, прорезных и расточных резцов) [c.137]

ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ОПРЕДЕЛЕНИЕ СТОЙКОСТИ РЕЗЦА И СКОРОСТИ РЕЗАНИЯ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ОБРАБАТЫВАЕМОГО МАТЕРИАЛА, ГЛУБИНЫ РЕЗАНИЯ И ПОДАЧИ [c.179]

Поправочные коэффициенты на скорость резания в зависимости от марки инструментального материала и стойкости приведены ниже. Поправочные коэффициенты на скорость резания в зависимости от периода стойкости резца следующие [c.99]

Скорости резания в зависимости от обрабатываемого материала и материала резца [c.244]

Влияние материала рабочей части инструмента. Качество материала режущей части резцов оказывает большое влияние на скорость резания. В зависимости от твердости материала инструмента, его сопротивления сжимающим и изгибающим силам, износостойкости, циклической прочности, хрупкости, теплопроводности, адгезионных свойств и пр. резец обеспечивает возможность его эксплуатации с большей или меньшей скоростью резания (при одной и той же стойкости). [c.110]

Поправочные коэффициенты на скорость резания в зависимости от стойкости материала резца — К] [c.29]

Подобрать скорость резания в зависимости от обрабатываемого материала, материала резца, требуемой глубины резания и подачи. Определить частоту вращения шпинделя по формуле [c.46]

Настроить станок на требуемую частоту вращения шпинделя. Подобрать скорость резания в зависимости от обрабатываемого материала, материала резца, требуемой глубины резания и подачи. Определить частоту вращения шпинделя по формуле [c.38]

Недостатком этого уравнения является неопределенность периода стойкости резца и изменение показателя степени при скорости V в зависимости от величины самой скорости. Очевидно, стойкость инструмента определяется одновременно факторами как механического износа, так и температурных влияний, вызывающих различные физико-химические явления на поверхностях контакта стружки и резца, а также в зоне резания. В зависимости от обрабатываемого материала и резца, режима резания и, следовательно, температурного уровня преобладает тот или иной фактор. [c.180]

Диаметр обрабатываемой детали обычно задается чертежом, а скорость резания выбирается по таблицам нормативов режимов резания в зависимости от качества обрабатываемого материала, материала резца, глубины резания, подачи, охлаждения п других факторов. [c.359]

Выбор скорости резания. Скорость резания обычно выбирают по специально разработанным таблицам в зависимости от стойкости резца, качества обрабатываемого материала, материала резца, глубины резания, подачи, вида охлаждения и др. (см. табл. 7—9). [c.134]

Для обеспечения смазывающего действия достаточно подавать 0,5—2,0 г распыленного масла в час. Малый расход смазочноохлаждающей жидкости, равный примерно 5% от расхода при обычном охлаждении, позволяет экономить масло, содержать в чистоте станок и рабочее место, обеспечивать хороший визуальный контроль за обработкой изделия. Стойкость резцов из быстрорежущей стали увеличивается в зависимости от материала и условий в 2—4 и более раза. При резании режущими инструментами из твердого сплава эмульсионное охлаждение поливом эс ективно только при высоких скоростях резания. При пониженных скоростях весьма эффективна подача в зону резания распыленного масла в очень малых количествах. Стойкость резцов при этом увеличивается в 1,5—2 раза. [c.242]

На универсальном оборудовании в зависимости от материала режущего инструмента и типа пластмассы скорость резания при точении винипласта и органического стекла резцами из быстрорежущей стали Р18 и резцами, оснащенными пластинками твердого сплава ВК6, ВК8, принимается равной 600 м/мин при точении [c.78]

Рассмотрим подробнее схему действия сил на резец при токарном строгании (рис. 4.3, а). Имеющиеся данные о резании треугольным резцом лишь приблизительно раскрывают картину действующих сил и не содержат сведений о разделении стружки. При движении заготовки со скоростью Vt и резца со скоростью V результирующая скорость резания равна Ve = Vt + V (рис. 4.3, б). На гранях / и 2 действуют силы резания Рщ и F/a. Используя известное выражение силы через механические свойства материала, геометрические параметры резца и режимы (2.15), представим силы резания в зависимости от толщины и ширины среза. [c.80]

Авторадиограммы на рис. 5 иллюстрируют перенос материала резца на изделие в зависимости от скорости резания (глубина резания 2 мм, [c.98]

Коэффициент К зависит от обрабатываемого материала, — от периода стойкости, К- — от вида обработки. Значения поправочных коэффициентов можно найти в табл. 5.4. Ниже приводятся значения скорости резания при точении фасонными резцами из быстрорежущей стали в зависимости от подачи [c.217]

Стандартные металлорежущие фрезерные и токарные станки могут использоваться и для механической обработки термопластов. Для режущего инструмента предпочтительно использовать быстрорежущие стали, твердые сплавы или алмазы. В зависимости от типа материала заготовки и от вида обработки скорости резания лежат в пределах 9. .. 305 м/мин, а подачи — 130. .. 250 мм/мин. Следует применять заданные приспособления, исключающие отгибание заготовки и ее вибрацию. Желателен небольшой радиус закругления вершины резца или зубьев. [c.417]

Основным качеством режущего инструмента является его стойкость, т. е. способность сохранять режущую кромку достаточно острой в течение определенного времени работы. Затупление резца происходит в результате молекулярно-термических процессов и механического износа его граней и режущей кромки. На скорость разрушения режущего клина в большой степени влияет температура резания, Эти факторы всегда действуют одновременно и друг друга определяют, но в зависимости от условий резания (скорости резания, обрабатываемого материала, материала резца и др.) преимущественное влияние на стойкость инструмента могут оказывать или физикохимический эффект, или механическое истирание его рабочих граней. В связи с этим различают следующие три основных вида износа. [c.143]

Нарезание резьбы резцом производится за много проходов в зависимости от требуемой точности, шага резьбы и твердости материала нарезаемой заготовки. Применение высоких скоростей резания при нарезании наружной и внутренней резьб в упор часто приводит к браку детали. [c.110]

Скорость резания выбирается по нормативам в зависимости от требуемого периода стойкости резца Т, глубины резания, подачи, твердости обрабатываемого материала и ряда других факторов, влияние которых будет рассмотрено ниже. [c.149]

В зависимости от рода обрабатываемого материала, материала резца и других факторов показатель т для резцов колеблется в пределах от 0,1 до 0,3. Так как показатель т мал, то незначительное изменение скорости резания вызывает резкое увеличение или уменьшение стойкости инструмента. [c.417]

Скорость резания, допускаемая режущими свойствами резцов при выбранной глубине резания и подаче, устанавливается в зависимости от механических свойств обрабатываемого металла, материала и геометрии резца, а также его стойкости. [c.588]

Нарезание резьбы резцом производится за много ходов в зависимости от требуемой точности, шага резьбы и твердости материала нарезаемой заготовки. Применение высоких скоростей резания при нарезании наружной и внутренней резьб в упор часто приводит к браку. Происходит это потому, что при большой частоте вращения шпинделя рабочий не всегда успевает отвести резец по окончании хода. [c.159]

Мощным резервом сокращения машинного времени является совершенствование и создание новых видов режущего инструмента и новых материалов для его изготовления. Например, применение твердосплавного режущего инструмента позволило увеличить скорости резания в 3—6 раз по сравнению со скоростями, допускаемыми инструментом, изготовленным из быстрорежущей стали. Разработка ряда новых конструкций резцов с широкой режущей кромкой (резцы КВЕБЕК, Колесова, ЛПИ и др.) позволило вести обработку ряда деталей с увеличенной в несколько раз подачей, что, обеспечивая требуемое качество поверхностей, сократило машинное время в несколько раз. Новые конструкции червячных фрез с измененной геометрией режущей части позволили вести нарезание зубчатых колес с увеличенной подачей на один оборот изделия. Новые конструкции протяжек позволили в несколько раз сократить машинное время обработки втулок, в том числе и тонкостенных. Современные шлифовальные круги позволили увеличить скорость шлифования до 50— 90 м сек. Правильный выбор режущего инструмента, в зависимости от условий обработки и материала обрабатываемых деталей пра- [c.295]

Выбор скорости резания. При выбранных глубине резания и подаче скорость резания устанавливается в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала, свойств материала резца, углов заточки резца, его стойкости и ряда других факторов. [c.315]

Скорость резания определяется в зависимости от свойств обрабатываемого материала, марки инструментального материала, стойкости инструмента, глубины резания и подачи, а также в зависимости от геометрии режущего инструмента и способа его закрепления на станке. С повышением твердости обрабатываемого материала увеличивается износ резца, следовательно, и скорость резания должна быть снижена по сравнению со скоростью резания лри обработке более мягких металлов. Обработка на по- [c.130]

Скорость резания выбирают по специально разработанным таблицам в зависимости от качества обрабатываемого материала, материала резца, глубины резания, подачи, охлаждения и др. [c.59]

Резьбонарезание является одним из самых сложных видов обработки резанием. Это обусловлено следующим а) геометрические параметры резьбовых резцов определяются профилем и шагом резьбы, а не выбираются в зависимости от свойств обрабатываемого материала б) режимы резания (скорость, подача и глубина) при резьбонарезании взаимосвязаны, что затрудняет выбор их оптимальных значений в) резец имеет сильно заостренную вершину (е=60°) с двумя главными режущими кромками, что примерно удваивает количество выделяемого тепла и значительно уменьшает интенсивность теплоотвода г) образуемая стружка имеет [c.91]

Примечание. Табличные величины скоростей резания необходимо умножать на поправочные коэффициенты в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала, стойкости, сечения, геометрии резца, охлаждения, работы по корке. [c.119]

Скорость резания в зависимости от рода обрабатываемого материала составляет от 100 до 1000 м1мин, а иногда и выше. При обработке алмазными резцами деталей из цветных металлов применяются более высокие скорости при обработке деталей из чугуна и стали, а также при обработке деталей как из черных, так и из цветных металлов резцами, оснащенными твердыми сплавами, применяются меньшие скорости. Для точения деталей из бронзы применяется скорость резания 200—300 м/мин для деталей из алюминиевых сплавов — 100(1 м1мин и выше при подаче 0,03—0,1 мм/об и глубине резания 0,05—0,10 -мм. [c.188]

Ось вращения резцовой головки смещена по отношению к оси центров станка на величину е, кроме того, она должяа быть установлена к оси станка под углом, равным углу подъема нарезаемой резьбы. Нарезание резьбы полного профиля производится за один проход. Резцовая головка имеет от одного до шести резцов. При вращении резцовой головки каждый резец из-за смещения осей головки и нарезаемого винта режет не непрерывно, а периодически на дуге 30—50° окружности нарезаемого винта. Головка имеет число оборотов, обеспечивающее окружную скорость режущих кромок резцов 100—300 м1мин, в зависимости от материала обрабатываемой детали и шага нарезаемой резьбы. При этом нужно иметь в виду, что с увеличением шага фрезеруемой резьбы и подачи на один резец скорость резания уменьшается. Круговая подача выбирается в пределах от 0,4 до 1,2 мм на один оборот головки. Скорость резания определяется по формуле [c.147]

Порядок пользования этими таблицами следующий. Зная твердость материала НВ (или временное сопротивление разрыву Ств) и допускаемую-резцом предельную подачу, выбирают скорость резайия в зависимости от вида заготовки и предельной глубины резания. [c.120]

Точение и фрезерование могут производиться на автоматах, универсальных токарных и фрезерных станках резцами и фрезами из быстрорежущей стали или инструментом с карбидными вставками. Резцы из быстрорежущей стали имеютпри точений текстолита и гетинакса передний угол 10—15°, а задний 8—10° для древеснослоистых пластиков передний угол в зависимости от операции 15—25°, задний 8—15° для стеклотекстолитов в зависимости от марки —передний О—10°, задний 10—25°. Глубина подачи и скорость резания зависят от материала, требуемой чистоты обработки, формы и размеров детали она должна быть 0,1—0,5 мм1об при скорости резания 80—250 м/мин. При токарной обработке ДСП рекомендуется скорость резания 1800—2150 м/мин, подача 0,8—1,2 мм/об (обдирка) и 0,1 — 0,15 мм/об — чистая обработка. При обработке стеклопластиков алмазными резцами скорость резания может быть 600—800 м/мин при подаче 0,02—0,03 мм1об. [c.19]

Рис. 1. Износ резца в зависимости от пути резания материал резца ТЗОКЧ детали стали 18ХГТ скорость = 410 м мин, подача = 0,1 мм об глубина = 1 мм

Лунка на передней поверхности резца Размеры лунии выбирают в зависимости от подачи, глубины резания, скорости резания и свойств обрабатываемого материала. При обработке стали с о 80 кГ/мм , с f=l ч- 5 мм и s S 0,3 мм/об выбирают В = 2 -i-3 мм, й=4 6 мм и / = 0,2 0,3 мм [c.185]

Алмазные резцы предназначены для тонкого точения изделий из цветных металлов и их сплавов, различных пластических масс и других неметаллических материалов. Эти инструменты отличаются высокой размерной стойкостью, допускают высокие скорости резания при небольших подачах (0,01—0,05 мм/об) и глубине резания, характеризуются большими углами заострения и малыми передними углами. В зависимости от качества обрабатываемого материала задние углы принимают в пределах 8—12° резцы с меньшими величинами задних углов применяют при обработке более твердых материалов и наоборот. Главный угол в плане выбирают в зависимости от жесткости епстемы станок — [c.189]

О защитной роли нароста свидегельствуют и приводимые ниже данные о влиянии скорости резания на износ задней поверхности резцов из стали Р6М5 при точении стали 45 всухую. Для выявления роли перенесенных слоев обрабатываемого металла проводили профилографирование изношенных участков задних поверхностей с трассированием вдоль режущих кромок. Делали это двумя способами алмазной иглой на расстоянии 1/2 фаски износа от режущей кромки, а также линейчатым щупом (тонким лезвием), направление которого совпадало с вектором скорости резания (рис. 49, обозначения в соответствии с рис. 7). Разница в записи профилограмм показала, во-первых, что условия взаимодействия в зоне режущей кромки и в середине фаски износа различны и, во-вторых, что интенсивный перенос обрабатываемого материала в районе режущей кромки способствует значительному уменьшению износа, вплоть до появления отрицательных приращений износа до 5—10 мкм (рис. 49,6 — графики 2, 3 п 4 для износа Х) и Хг). Особенно это проявляется при скорости резания 30 м/мин. В зоне же краевого износа Хз в связи с облегчением доступа кислорода воздуха защитная роль нароста не проявляется в такой степени, и износ возрастает по линейной зависимости, и хотя при скорости 20 м/мин интенсивность изнашивания Хз значительно уменьшается (более чем в 4 раза). Причем вследствие влияния налииов линейчатый щуп по сравнению с алмазной иглой износ Хз регистрирует уменьшенным почти в 2 раза. При скорости же 5 м/мин, несмотря на наличие явного переноса обрабатываемого металла на контактные поверхности, износ во всех зонах задней грани растет непрерывно. [c.133]

Качество поверхности. Изменение параметров шероховатости поверхности при обработке стекло-, и углепластиков зависит от ряда факторов, к числу которых относятся скорость резания, подача, глубина резания, степень затупления резца, геометрические параметры резца и в какой-то мере схема армирования материала. Влияние каждого из перечисленных факторов далеко не однозначно. Если учесть, что обработку должны производить резцами оптимальной геометрии, а схему армирования следует учитывать, как это было показано выше, случайной составляющей микропрофиля поверхности, то основными влияющими факторами будут режимы резания. При заданном обрабатываемом материале и оптимальном резце ббеспечение требуемых параметров микропрофиля поверхности достигается подбором соответствующих режимов резания, поэтому расчеты для всех стандартных параметров шероховатости осуществлены именно в зависимости от режимов резания. [c.79]

При точении хрупких материалов на малых подачах (з 0,15 мм/об) и относительно больших скоростях резания и > 80 м/мин) форма потока близка к форме конуса с вершиной у режущей кромки инструмента. По мере увеличения подачи сечение потока стружки вблизи места его отделения принимает все более вытянутую эллипсообразную форму, и при подачах я = 0,4-ьО,5 мм/об (в зависимости от физико-механических свойств обрабатываемого материала) поток ложится на переднюю грань резца и становится плоским. [c.163]

Стойкость инструмента зависит также от его геометрии. Поэтому углы заточки следует выбирать в зависимости от твердости обрабатываемого материаша, материала инструмента и величины подачи. Стойкость твердосплавного инструмента, особенно при обработке твердых сталей, повышается с уменьшением величины переднего угла. Применение у резцов поверхности с фаской и канавкой при обработке вязких материалов уменьшает трение, а-следовательно, повышает стойкость. Стойкость инструментов сильно зависит и от скорости резания. Особенно это заметно у быстрорежущих резцов. Например, с увеличением скорости на 10% быстрорежущий резец затупляется в 2 раза быстрее. [c.127]

Скорость резания. Назначается в зависимости от прочностных характеристик обрабатываемого материала. Однако в некоторых случаях она ниже рекомендуемых скоростей для твердосплавных инструментов. Это обусловлено, с одной стороны, неблагоприятными условиями резания, с другой — тем, что не все станки имеют достаточную частоту вращения шпинделя для достижения оптимальной скорости резания при обработке отверстий малого диаметра. Ограничением скорости резания на координатно-расточных станках является возникновение значительных динамичных сил на резце вследствие его нецентричности при расточке. [c.97]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...