Наплавка — Требования

Многообразие требований к свойствам металла, наплавленного электродами для сварки аустенитных сталей, в зависимости от условий работы учитывается паспортами. Содержание паспорта на электроды устанавливается ГОСТом 9466-60 Электроды металлические (плавящиеся) для электродуговой сварки и наплавки. Общие требования . Большинство применяемых в настоящее время аустенитных электродов обеспечивает образованно в наплавленном металле двухфазной структуры, создающей устойчивость против возникновения горячих (кристаллизационных) трещин. [c.48]

Способ легирования выбирают в зависимости от способа наплавки и требований к однородности наплавляемого металла. [c.29]

В связи с этим недостаточно выбирать режим сварки и наплавки только но показателям сплошности, правильного формирования, отсутствия дефектов, устойчивости и производительности процесса. Необходимо выбирать такие режимы, которые, обеспечивая указанные выше требования, способствовали бы такл е получению благоприятных структур и механических свойств металла шва и з. т. в. [c.199]

Технологическими требованиями и особенностями наплавки по сравнению с соединительной сваркой являются [c.90]

Эти требования обеспечиваются за счет уменьшения глубины проплавления регулированием параметров режима, погонной энергии, техники наплавки, колебаниями электрода, увеличением его вылета, применением широкой ленты малой толщины, наплавкой симметричных слоев вразброс, их проковкой после наплавки и другими технологическими приемами. [c.90]

К сварке заготовок, состоящих из пересекающихся элементов, предъявляют особые требования. Если такие заготовки подвергаются значительным ударным нагрузкам, то соединение их частей, изображенное на фиг. 510,а, Является нерациональным, и, кроме того, оно связано с необходимостью наплавки большого количества металла. Правильное соединение изображено на фиг. 510, б. [c.538]

Сварка и наплавка стали перлитного класса должны выполняться с соблюдением требований по предварительному и сопутствующему подогреву и термической обработке в зависимости от марки стали и толщины свариваемых кромок. Режим подогрева и последующего отпуска должен соответствовать требованиям, предусмотренным. Основными положениями по сварке [7] и производственными инструкциями. Необходимо выполнять дополнительную термическую обработку стыковых сварных соединений элементов из углеродистой стали при толщине стенки свыше 36 мм и во всех других случаях, предусмотренных Основными положениями по сварке [7], техническими условиями или производственными инструкциями. [c.212]

Восстановление уплотнительных и других поверхностей наплавкой должно проводиться на основе заранее разработанного технологического процесса с учетом марки основного и наплавляемого металлов, технических требований к восстанавливаемой детали и условий эксплуатации арматуры. В технологических картах должны быть указаны последовательность работ и режимы их выполнения, марки и сечения электродов, флюсы, сила тока, температура сопутствующего подогрева, режим термообработки, методы контроля, применяемые оборудование и оснастка. Уплотнительные кольца можно наплавлять сплавами повышенной стойкости с помощью электродов ЦН-2, ЦН-6, ЦН-бМ, ЦН-6Л, ЦН-12, ЦН-12М и с подогревом детали (табл. 6.9). На детали из стали перлитного класса первоначально направляется, подслой высотой не менее 3 мм электродами ЦТ-10, ЭА-359/9 и т. п. При использовании электродов ЦН-6, ЦН-6М, ЦН-6Л предварительную наплавку подслоя можно не производить. [c.288]

Наплавка изношенных поверхностей шпинделей, штоков, плунжеров и других деталей производится в случае технической необходимости и экономической целесообразности выполнения этих операций с условием обеспечения всех необходимых механических характеристик наплавленного металла. Восстановление мест с трещинами, коррозией и другими подобными дефектами следует выполнять после вырубки дефекта до основного здорового металла. После механической и термической обработки восстановленной детали ее размеры, твердость и шероховатость поверхности должны соответствовать требованиям, предъявляемым к новой детали. [c.290]

Электроды покрытые для ручной электродуговой сварки и наплавки изготовляются из проволоки по гост 2246—70 и в готовом виде в соответствии с общими требованиями (ГОСТ 9466—75) электроды классифицируются по различным признакам. [c.64]

При этом поверхностные надрывы в кратере, переплавляемые полностью при последующем проходе, браковочным признаком не являются. Если паспортом или техниче-скими условиями на электроды предусмотрена вышлифовка кратеров, то надрывы и трешины в кратерах браковочным признаком не являются. Допустимость, размеры и количество внутренних дефектов в наплавленном металле электродов, предназначенных для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами, должны отвечать требованиям паспорта или технических условий на электроды конкретной марки. [c.334]

Расположение сварных швов в подогревателе высокого давления показано на рис. 4.4. Разделка кромок под сварку, размер катетов и усиление шва при заварке должны соответствовать требованиям конструкторской документации ПО Красный котельщик , приведенным в табл. 4.3 и 4.4. Сварное соединение корпуса с трубной системой подогревателя высокого давления в бесфланцевом исполнении выполняют по типу С16 ГОСТ 5264—80. Толщина стенки в местах повреждений после наплавки должна соответствовать номинальной, указанной в паспорте подогревателя. [c.385]

Направления прорезей в,наплавках выбираются только по соображениям удобства производства работ. Никакого влияния на прочность трубы они не оказывают. Наплавки делают электродом, применяемым при сварке данной марки стали, с соблюдением основных требований для сварки (способ 7 на рис. 11-1). [c.223]

Указанные недостатки газовой наплавки, а также повышенные требования к качеству уплотнительных поверхностей современной арматуры обусловили постепенное ее вытеснение более прогрессивным методом — дуговой наплавкой металлическими электродами. Применение этого метода обеспечивает более высокое качество уплотнительных поверхностей при большей гибкости и дешевизне этого процесса. [c.191]

Аустенитные наплавки, выполненные электродами, распространенными для дуговой сварки аустенитных сталей, обладают довольно высоким сопротивлением коррозионному воздействию рабочих сред. Их преимуществом является возможность электродуговой наплавки без предварительного подогрева деталей и, как правило, без последующей термической обработки. В то же время эти наплавки имеют невысокую поверхностную твердость и повышенную склонность к задиранию. Поэтому основными областями их применения следует считать наплавку поверхностей регулирующих клапанов, работающих в условиях интенсивного эрозионного износа, в тех случаях, когда к ним не предъявляются высокие требования в отношении герметичности. [c.191]

Следовательно, при удовлетворении требований служебного назначения детали и требований организации ремонта могут возникнуть противоречия, которые разрешаются в процессе проектирования и, в частности, при установлении уровня технологичности применительно к операциям технического контроля детали. Например, для обеспечения качества выполнения работ по наплавке металла вводят контроль структуры наплавленного слоя методами металлографического анализа. Затем проверяют деталь по всем размерам, а также выполнение технических требований. [c.78]

После механической обработки наплавленного слоя в соответствии с требованиями ремонтной документации на наплавке допускается не более трех несквозных раковин, каждая площадью 2 мм , глубиной 0,1 мм или четырех точек, расположенных в любом ме< , но не ближе 30 мм одна от другой и не ближе 15 мм от края рабочей поверхности. [c.132]

Глубина рисок на рабочих поверхностях допускается не более 0,5 мм, суммарная площадь по сечению рисок — не более 50 мм. Если суммарная площадь рисок более указанной, то ремонт посадочных поверхностей корпуса подшипника вьшолняют двумя способами. Первый способ — проточка посадочных поверхностей корпуса до выведения рисок и забоин, а также наплавка поверхностей в корпусе насоса с восстановлением зазоров и натягов в соответствии с требованиями ремонтной документации на насос. Второй способ — проточка посадочных поверхностей до выведения дефектов и напрессовка колец, изготовленных из однородного с корпусом подшипника материала. Кольца изготовляют толщиной не менее 5 мм, с фиксацией,- исключающей перемещения (рис. 5.44). [c.158]

При выполнении указанных требований и надлежащем навыке сварщика при воздушно-электродуговой строжке пластинчатым электродом возможно получить очень чистую п ровную поверхность, пригодную для последующей наплавки без дополнительной обработки [c.64]

Кроме ручной дуговой наплавки, может быть применена наплавка в углекислом газе хромоникелевой проволокой диаметром 1,2 мм с соблюдением указанных требований. Во всех случаях обязательным условием является наложение не менее двух слоев наплавленного металла. Если глубина эрозионных разрушений незначительна (2—3 мм), второй (отжигающий) слой может быть полностью удален при обработке. [c.102]

При наличии требования по стойкости металла шва к межкристаллитной коррозии Для сварки коррозионностойких изделий из сталей, работающих при температуре до 350 С. При сварке второго слоя шва облицовки двухслойной стали и наплавки поверхностей фланцев, люков и т. п, для второго и последующих слоев. [c.360]

Лента для наплавки. Технические требования, предъявляемые к электродной ленте, еще не стандартизированы. Обычно для наплавки используют холоднокатаные ленты из конструкционной, инструментальной и пружинной стали (ГОСТ 2283—69), стальную коррозионностойкую ленту (ГОСТ 4986—70) и ленту высокого омического сопротивления из жаростойких сплавов. Для наплавки коррозионностойких слоев на корпусах атомных реакторов и химической арматуре предложен ряд специальных составов лент холодного проката. [c.720]

Согласно ГОСТ 9466—75 электроды для сварки и наплавки сталей в зависимости от назначения разделены на классы для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с Он < 60 кгс/мм — У (условное обозначение) для сварки легированных конструкционных сталей с Ов > 60 кгс/мм — Л для сварки теплоустойчивых сталех — Т для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами — В для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами — Н. Этот ГОСТ регламентирует размеры электродов, толщину и типы покрытий, условные обозначения, общие технические требования, правила приемки и методы испытания. [c.103]

На рис. 184 показан пример ремонтного чертежа кривошипа. Как видно из этого чертежа, ремонтируемое изделие изображают в окончательном виде с указанием размеров, допусков, покрытий и других технических требований только для тех элементов, которые подлежат ремонту. Эти поверхности выделяют утолщенными линиями основного контура. На ремонтных чертежах даются, кроме этого, указания о подготовке ремонтируемых элементов изделия, их механической обработке, наплавке, напайке и т. д. и о способах защиты перемонтируемой части от различных повреждений. [c.240]

Одним из простейших и эффективных мероприятий по повышению надежности является уменьшение напряженности деталей (повышение запасов прочности). Однако это требование надежности вступает в противоречие с требованиями уменьшения габаритов, массы и стоимости изделий. Для примирения этих противоречивых требований рационально использовать высокопрочные материалы и упрочняющую технологию легированные стали, термическую и хпмико-термическуго обработку, наплавку твердых и антифрикционных сплавов на гюверх-ность деталей, поверхностное упрочнение путем дробеструйной обработки или обработки роликами и т. п. Так, например, путем термической обработки можно увеличить нагрузочную способность зубчатых передач в 2.. . 4 раза. Хромирование шеек коленчатого вала автомобильных двигателей увеличивает срок службы по износу в 3.. . 5 и более раз. Дробеструйный наклеп зубчатых колес, рессор, пружин и прочее повышает срок службы по усталости материала в [c.13]

Классификация стальн.ых покрытых элек-т р о д о в. Металлические электроды для дуговой сварки сталей и наплавки изготовляют в соответствии с ГОСТ 9466-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация, размеры и общие технические требования . Стальные покрытые электроды для ручной дуговой сварки и наплавки подразделяются по назначению (ГОСТ 9467-75) [c.50]

Определяли влияние покрытия на вязкость разрушения стали, применяемой для изготовления силовой части корпуса реактора. В качестве основного материала использовалась корпусная сталь 15Х2НМФА, химический состав которой удовлетворял требованиям ТУ 108—765—72. Были изготовлены образцы для испытаний на вне-центренное статическое растяжение в соответствии с рекомендациями [228]. На боковую поверхность образцов методом наплавки наносилось покрытие толщиной 7—9 мм. Всего испытывалось 16 образцов толщиной 50—150 мм, в том числе 6 контрольных без наплавки. Испытания проводились при комнатной и отрицательной температурах в соответствии с методическими указаниями [228], Результаты испытаний свидетельствуют, что покрытие (наплавка) не уменьшает вязкость разрушения основного металла во всем интервале исследуемых температур (от—ЗОХдо - -20°С). Значения К с (для температур —20°G и выше) и Ki (для температур ниже —20°С) у однородных образцов и образцов с покрытием соответствуют друг другу в пределах обычного разброса экспериментальных данных. [c.151]

Сварные соединения или нанлавка арматуры из сталей аустенитного класса испытываются на стойкость против межкристаллитной коррозии. Необходимость и метод испытаний устанавливаются техническими условиями на изготовление арматуры и указаниями рабочих чертежей. Испытания и оценка качества проводятся в соответствии с требованиями ГОСТ 6032—58. Испытания выполняются по методу AM с дополнительным провоцирующим нагревом (в случае термообработки шва или наплавки) или без него. [c.219]

ЛС-08Х21Н9Г — для однослойной и многослойной наплавки деталей машин и аппаратов, работающих в агрессивных средах при обычных и повышенных температурах (при однослойной наплавке стойкость наплавочного металла против межкристаллитной коррозии соответствует требованиям для электродов ЭА-1А по ГОСТ 10052—75, прп многослойной наплавке —, требованиял для электродов ЭА-1Б по ГОСТ 10052—75) [c.203]

Исследования химического состава (табл. 3), прочностных, пластических свойств и ударной вязкости (табл. 4) металла, получаемого при автоматической многопроходной наплавке на сталь 12ХГНМ, различными сочетаниями сварочных материалов, позволили установить те сварочные материалы, которые удовлетворяют требованиям по комплексному легированию металла шва соответствующими элементами обладают прочностными и пластическими свойствами не ниже свойств свариваемого металла по техническим условиям. [c.123]

Ручную и автоматическую аргонодуговую сварку неплавя-щимся электродом, газовую (ацетилено-кислородную) сварку, полуавтоматическую в углекислом газе и автоматическую сварку под флюсом выполняют с применением сварочной проволоки, удовлетворяющей требованиям ГОСТ 2246—70. Указанным стандартом предусматривается поставка проволоки для сварки (наплавки) и для изготовления электродов (условное обозначение Э). [c.324]

Все образцы располагают вдоль продольной оси испытываемого участка. Разрешается производить разметку места вырезки образцов без травления заготовки по внешним очертаниям шва с соблюдением вышеуказанных требований ГОСТ 6996—66 при испытании металла шва, металла наплавки и наплавленного металла с сечением, превышающим сеченце головки образца. [c.484]

Выполнение указанных противоречивых требований было достигнуто введением предварительной облицовки свариваемых кромок вала за счет наплавки электродами марки УОНИИ 13/55 слоя высотой 6—8 мм (узел А с последующим отпуском. В настоящее время наплавка указанного слоя [c.82]

Трещины на сварных швах, в местах приварки защитных гильз, патрубков к антикоррозионноЁ наплавке корпуса устраняют выборкой дефекта и последующей его заваркой или вырезкой гильзы и установкой новой с заваркой в соответствии с требованиями ремонтной документации. [c.180]

Следует иметь в виду, что излишнее зажатие термоэлектродов может привести к их механическому повреждению. Во избежание этого степень раздачи металла следует уменьшать по направлению к выходу тер моэлектродов. При установке термопары на трубе прорези выполняют по хорде окружности трубы при помощи ножовки, развод зубьев которой стачивают на наждачном круге до нужного размера. В других случаях прорези вырубают крейцмейселем. Наплавки выполняют электродом, применяемым для данной марди стали, с соблюдением основных требований для сварки. [c.127]

Для того чтобы правильно выбрать сварочные материалы для наплавки кавитацйоннОстойкого слоя, необходимо знать требования, которые предъявляются к наплавленному металлу. В свете современных представле-78 [c.78]

Хорошая технологичность. Это требование включает в себя целый ряд вопросов. Сюда относятся такие требования, как возможность наплавки износостойкого сплава в ремонтных условиях без усложнения технологического процесса (без предварительного и сопутствующего подогрева и термообработки и т. п.), высокая стойкость против образования трещин, недефи-цитность и доступность сварочных материалов, обеспечение при наплавке надлежащих санитарно-гигиеничес-ких условий и др. [c.79]

Наплавка деталей гидротурбин хромоникелевыми сварочными проволоками обычно не встречает особых затруднений и может производиться без усложнения технологического процесса. Однако должиы строго выдерживаться режимы наплавки. Это необходимо потому, что от режимов и техники наплавки зависит химический состав, структура. и эрозионная стойкость наплавленного металла. Для получения хорошего качества необходимо соблюдать следующие требования. Наплавку необходимо производить на. подготовленную поверхность деталей. Для этого после черновой (восстановительной) наплавки необходимо тш,ательно произвести контроль геометрических размеров и лрофиля детали и. качество за Чистки поверхности. Шаблоном следует провер.ить припуск на толщину кавита ционностойкого слоя, этот размер должен быть равен 4—5 мм. [c.93]

Для сварки изделий, работающих в контакте с агрессивной средой при температуре до + 360°С и пе подвергающихся термической обработке после сварки. Для сварки второго слоя шва облицовки двухслойной стали и наплавки поверхностей фланцев, люков и т. п. для второго и последующих слоев, работающих при температуре до + 360°С при наличии требования по стойкости металла шва к межкристаллитпой коррозии. [c.359]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...