Порошки Форма частиц

Посредством варьирования параметров процесса можно изменять следующие свойства порошков средний размер частиц, гранулометрический состав порошка, форму частиц, их химический состав и структуру. Наиболее мелкие частицы порошка получают из металла с максимальной жидкотекучестью, с малым поверхностным натяжением при условии перегрева металла. Кроме того, можно использовать сопла малого диаметра, высокие давления, расход и скорость охлаждения среды, короткую струю расплава и малое расстояние расплава от сопла. Вопрос о влиянии угла при вершине сопла является пока дискуссионным. [c.6]

Из ранее изложенного следует, что для гидродинамического расчета ПТЭ особое значение имеют вязкостный и инерционный коэффициенты сопротивления. На их величину оказывают влияние различные факторы. Так, для пористых порошковых металлов важную роль играют материалы, размер, форма частиц исходного порошка, технология изготовления образца. [c.20]

При твердофазном восстановлении смеси этих же солей получены порошки с пластинчатой формой частиц, размеры которых определяются крупностью ФТК и количеством соли разбавителя. Поверхность порошков в зависимости от вышеуказанных факторов изменялась в пределах 2000—20000 см /г, насыпной вес — 1,0—0,5 г/см . [c.75]

Текстуры образуются вследствие ориентированного воздействия на тело внешних или внутренних сил. Эти силы могут быть вызваны механическими напряжениями, магнитными, электрическими или тепловыми полями и др. Текстуры возникают при различных технологических процессах кристаллизации, пластической деформации, получении тонких слоев и осадков, укладке анизотропных по форме частиц порошков и др. [c.260]

При прессовании в закрытых пресс-формах получают заготовки заданной формы и размеров. Однако допуски на их размеры по длине и поперечному сечению более высокие по сравнению с точной механической обработкой. Точность изготовления порошковых заготовок зависит от точности пресса, пресс-форм, стабильности упругих последействий при холодном прессовании и объемных изменений при спекании, износа пресс-форм, роста линейных размеров полуфабрикатов и изделий при хранении и т. д. Упругое последействие зависит от ряда технологических факторов дисперсности и формы частиц порошка, содержания оксидов, твердости материала частиц, давления, прессования, наличия смазок и пр. Упругое последействие в заготовках из порошков хрупких и твердых материалов всегда больше, чем в изделиях из мягких и пластичных порошков. Оно сильнее проявляется по высоте заготовок (до 5...6 %), чем по диаметру (не более 2...3 %). Упругое последействие облегчает снятие заготовок с пуансона за счет увеличения охватывающих размеров, но препятствуют их извлечению из пресс-форм при наличии всевозможных выступов, ребер и пр. [c.184]

Со статистической точки зрения функция Pi дает лишь ограниченную информацию, поскольку она не показывает, как меняется 8(х) от точки к точке. Например, в рассмотренном выше случае двухфазной среды она не указывает формы частиц порошков и их совместной укладки. Чтобы получить эту дополнительную информацию, мы должны знать функцию плотности вероятности [c.250]

Для порошков с частицами приближенно кубической формы (как для алмазных кристаллов и частиц вольфрама) характерным типом контакта пары частиц можно считать контакт вершины одной [c.86]

Эффективность работы такого инструмента можно значительна повысить за счет увеличения прочности удержания алмазов в связке. С этой целью был разработан способ получения алмазных порошков со специальной формой частиц, позволившей увеличить прочность закрепления алмазов в связке и вовлечь в работу по их удержанию больший объем материала связки (рис. 4, см. вклейку). Эти частицы представляют собой укрупненные агрегаты с разветвленной формой, состоящие из нескольких алмазных зерен, спаянных друг с другом и покрытых адгезионно-активным к алмазу металлическим сплавом [7]. [c.104]

Легкодоступным в лабораторных условиях для непосредственного определения размеров и формы частиц является микроскопический метод для частиц диаметром 0,5 мкм и более — световая микроскопия, для частиц меньших размеров — электронная и отчасти световая микроскопия с применением иммерсионных жидкостей. Микроскопическим наблюдением при статистической обработке можно получить интегральную и дифференциальную кривые распределения частиц, подобные изображенным на рис. 5 для порошка железа. Микроскопические данные позволяют вычислить и видимую поверхность частиц различных размеров. [c.25]

Процесс серебрения меди и ее сплавов включает следующие основные операции обработку поверхности детали проволочной щеткой из нержавеющей стали диаметром 60 мкм обезжиривание венской известью промывку водой декапирование 8—10%-ным раствором серной кислоты или 5% -ным раствором хлорного железа серебрение. Продолжительность серебрения зависит от необходимой толщины покрытия, состава смеси, дисперсности и формы частиц порошка и ряда других факторов. Толщина покрытия 2—3 мкм при серебрении латуни достигается за 8—10 мин. [c.62]

Значительное влияние на схватывание оказывают дисперсность и форма частиц, что подтверждают исследования с серебряными порошками, полученными электролитическим способом (частицы имеют форму дендритов) и химическим восстановлением (частицы плоской формы толщиной около 0,1 мкм). Повышение дисперсности, порошка облегчает сцепление частиц, поскольку создание достаточной площади истинного контакта при прочих равных условиях и возможность сохранения возникшего сцепления у более мелких частиц выше, чем у крупных (рис. 27). Существенно сказывается на схватывании частиц их форма. При сближении с твердой поверхностью наибольшая площадь контакта (в случае приложения одинаковой нагрузки) будет у частиц плоской формы. Возникающие в таких частицах после снятия нагрузки внутренние напряжения меньше, чем в частицах иной формы. Как видно из рис. 27, скорость процесса образования покрытия в результате схватывания плоских частиц (кривые 3, 4) превышает скорость образования [c.66]

Металлические наполнители применяются в виде тонких сыпучих порошков с размером частиц от 10 до 150 мкм. Частицы металлических порошков имеют различную форму дендритную — медь, сферическую — свинец, осколочную — никель. Форма и размеры частиц металлического наполнителя определяют качество наполненных композиций. Фторопласт, наполненный порошком меди с частицами дендритной формы, имеет высокие прочностные характеристики, а — металлическим порошком с частицами сферической фирмы — высокую износостойкость. Кроме того, металлические порошки при введении во фторопласт повышают теплопроводность композиций, уменьшают ползучесть, значительно увеличивают твердость и прочность при сжатии. [c.177]

J (У т S S S X Карбон ильный Термическая диссоциация карбонилов, т. е. химических соединений типов Ме (СО) под давлением 300—40о am и 200— 300° С Железо, никель, кобальт Наиболее высокая чистота металла, получение порошка со сферической формой частиц Фильтры и магнитные изделия [c.322]

Электролиз Осаждение металлического порошка из водного раствора соли или ее расплава при помощи постоянного электрического тока Медь, железо, кобальт, хром и некоторые тугоплавкие металлы Высокая чистота металла, форма частиц преимущественно дендритная Изделия ответственного назначения и ряд тугоплавких металлов [c.322]

Сведения о металлических и других порошках приведены в справочнике непосредственно за описанием основного металла, а методы получения и форма частиц — в табл. 1. [c.198]

Матери ал порошка Состав по фракциям, меш Форма частиц аК п О К А У Ия 55 ь Ч 2 О 05 Ж сч. а X н к у - О) о с э- X [c.398]

Форма частиц железного порошка, полученного этим методом, изображена на фиг. 4 (см. [c.531]

Величина и структура частиц определяется обычно микроскопическим путём. Для получения шлифов небольшое количество порошка засыпают в тигелёк и заливают бакелитовым лаком или другими прозрачными пластмассами. После затвердения бакелита при нагреве в течение 12—48 час. от 60 до 140° С образец извлекают из тигелька, шлифуют и полируют. При количественных замерах слет дует иметь в виду, что плоскость шлифа не всегда пересекает частицы по наибольшему диаметру. При шарообразной форме частиц [c.532]

Форма частиц. Волокнистая и дендритная формы обеспечивают наибольшее переплетение и зацепление частиц. Поэтому такие порошки являются наиболее прочными и лёгкими. [c.533]

Сопротивление сжатию больше в продольном, чем в поперечном направлении. В особенности выражена эта анизотропия прочности у порошков с плоской формой частиц. [c.539]

Наиболее часто для заполнения пор применяют фторопласт, преимущественно фторопласт Ф-4Д. Для улучшения процесса пропитки применяют заготовки из бронзового порошка со сферической формой частиц. Однако изделия из таких порошков с пористостью более 35—40 % получить невозможно. Из порошков с несферической формой частиц получают изделия с более высокой пористостью, но при обычных методах прессования вследствие разветвленной формы частиц и неправильной формы пор пропитка их суспензией фторопласта затруднена. Фторопласт в поры чаще всего вводят двумя методами [c.43]

От формы частиц порошка зависят его насыпной вес и прессуемость. По- [c.257]

Текучесть характеризуется количеством порошка, которое высыпается в единицу времени из отверстия определенного диаметра (в большинстве случаев диаметра 0,8 мм). Текучесть порошка зависит от формы частиц, температуры и влажности воздуха в помещении. [c.257]

От формы частиц порошка зависят его насыпной вес и прессуемость. Порошок, состоящий из более гладких частиц, требует меньшей силы прессования, чем порошок с частицами неровной, шероховатой формы. Форма частиц влияет также и на механические свойства спеченных изделий. [c.311]

Металлические порошки характеризуются гранулометрическим составом, формой частиц, насыпным весом, удельной поверхностью, пористостью, текучестью, прессуемостью, конструкционной прочностью. [c.243]

Перспективным является применение пористых металлокерамических фильтров. Для изготовления пористых фильтрующих элементов чаще всего употребляются порошки со сферической формой частиц, обеспечивающих легкость промывки и регенерации фильтрующих свойств, чего не достигается при использовании частиц неправильной формы. В случае применения сферических порошков диаметр D гранул порошка связан с максимальным диаметром частиц d, пропускаемых через фильтр, соотношением d 0, D. Материалом для изготовления сферических порошков служат железо, нержавеющая сталь, оловянистая бронза, а также многие другие металлы, сплавы и неметаллические материалы. [c.434]

Многослойный фильтр можно получить центробежным шликерным формованием во вращающуюся форму поочередно заливают суспензии из порошков с частицами разных размеров. Образующуюся цилиндрическую слоистую пористую заготовку высушивают и спекают. [c.75]

Вторая группа — композиции с комплексными наполнителями наряду с антнфрикционными содержат также жесткий прочный паполнптель (например. кокс стеклянные, углеродные, металлические или полимерные волокна ткани древесную крошку и шпон металлические или минеральные порошки). Форма частиц наполнителя может быть различиjfi. Применяют мелкие и крупные порошки (до 1300 мкм), короткие и непрерывные волокна, а для намоточных изделий и листовых материалов — ленты и ткани. [c.181]

Форма частиц. Форма частиц зависит от методов получения и обработки порошков. Форму частиц определяют оптически и электронно-лучевым методом микроскопии. Как правило, определяют два фактора формы фактор неравноосност" частиц — отношение максимального и минимального размеров частиц Omax/ min) фактор развитости поверхности — отношение квадрата наблюдаемого периметра частицы к занимаемой ее площади (Р2/5). В табл. 7 приведены типы форм металлических порошков в зависимости от методов получения. [c.29]

В процессе адиабатического дросселирования нагретой жидкости сквозь пористый материал удается реализовать двухфазный поток в чистом виде без усложняющих его явлений, вызванных внутрипоро-вым теплообменом между структурой и потоком. Типичный пример этого представлен на рис. 4.1. Бронзовый цилиндрический образец пористостью 0 51 изготовлен спеканием в форме свободно засыпанного порошка сферических частиц фракции 63...100 мкм. Начало оси Z совпадает с входной поверхностью. Внутри образца установлено 7 термопар [c.77]

Boro до золотисто-желтого. Форма частиц — чешуйчатая укры-вистость меньше, чем у алюминиевой пудры, что объясняется большей плотностью бронз. Они, так же как и алюминиевая пудра, защиш ают пленкообразующие в покрытиях от воздействия ультрафиолетовых лучей. Порошки, получаемые электролизом, обычно содержат 99,5% Си, незначительные примеси Fe, РЬ, а также оксиды меди. Плотность 1250—1800 кг/м основной размер частиц менее 20 мкм. [c.68]

Составление шихты. При производстве искусственного графита используют порошки углеродных материалов различной крупности, что обеспечивает более плотную упаковку их. Для получения порошков прокаленные коксы измельчают, а затем рассеивают по фракциям. Частицы различных углеродных материалов отличаются размерами и формой (сферическая форма частиц у сажи, пластинчатая — у природного графита и непрокаленного кокса и т. д., причем форма пластинок зависит от природы кокса). [c.18]

Во ВНИИГидроприводе для искусственного загрязнения рабочей жидкости применяют загрязнители, близкие по плотности к естественным загрязнителям микропорошки (размер частиц от 5 до 63 мкм), бронзовый порошок (размер частиц от 4 до 80 мкм), стиракрил (размер частиц от 4 до 80 мкм), цинковая пыль (размер частиц от 1 до 15 мкм), стеклянные порошки с частицами сферической формы (размер частиц от 1 до 10 мкм). [c.69]

X X о S Вихревой размол Измельчение в вихревой мельнице. Исходным продуктом служит мелкая металлическая крупка, сечка или стружка Любые металлы Сохраняется полностью химический состав исходного металла. Форма частиц блюдцеобразная, в отдельных случаях сферическая Порошки-сплавы [c.322]

Форма частиц порошков в зависимости от матерва.1а и способа получения 12] [c.198]

Форма частиц порошка зависит от способа его изготовления. Так, например, порошок, восстановленный из окислов, имеет рыхлую коксообразную форму, а порошок вихревого измельчения имеет плотные частицы в виде лепестков с надорванными краями [6]. [c.257]

Для производства фильтров применяются главным образом порошки со сферической формой частиц. В большинстке случаев спеканиефильтров производится вместе с формой, которая заполняется порошком без уплотнения прессованием. Температура спекания ниже точки плавления образуемого сплава, например для бронзовых фильтров—около 800° С. [c.265]

Форма частиц порошка зависит от способа его изготовления. Так, например, порошок, восстановленный из окислов, имеет рыхлую коксообразную форму, а порошок вихревого измельчения имеет [c.310]

Для производства фильтров применяют главным образом порошки со сферической формой частиц, получаемые путем распыления пли вихревого размо.ча. [c.321]

Менее изучен характер зависммости /Сэф = /(е), особенно для 8>0,4. Остановимся на этой зависимости более подробно. Проницаемость является индивидуальной характеристикой пористого материала. Поэтому существует большое количество моделей, описывающих взаимосвязь между проницаемостью п структурными параметрами, однако они недостаточно удовлетворительно согласуются с экспериментальными данными. Можно отметить только качественное влияние различных факторов на проницаемость. Так, для пористых металлов существенную роль играют материал, размер и форма частиц исходного порошка и технология изготовления металлокерамики. Применение более крупных порошков приводит к увеличению проницаемости. Подобный эффект наблюдается при повышении (в определенных пределах) однородности исходного порошка. Несмотря на то что разброс зависимостей для различных материалов весьма значителен, для имеющих идентичную структуру порошковых металлов из частиц неправильной формы результаты довольно близки. Следует отметить, что наиболее важным является то, что для таких структур имеется один параметр (пористость), количественное влияние которого на коэффициент проницаемости можно оценить, а сам параметр легко проконтролировать. [c.73]

Термоизолятор в виде порошка с не связанными между собой частицами также является пористым, но в отличие от рассмотренных термоизоляторов с жесткой формой способен заполнять полость теплоизоляционной кострукции произвольной конфигурации. Характерно, что материал частиц не оказывает существенного влияния на теплопроводность порошка. Засыпка частиц из материалов, различающихся по теплопроводности на два порядка, при прочих равных условиях имеет близкую между [c.8]

Таким образом, в пористом теле не все поры являются проницаемыми. При общей пористости примерной 8 % все поры являются закрытыми. Однако при пористости порядка 20 - 30 % число закрытых пор К лико и составляет обычно не более 1 - 2 % в пористых образцах, Изготовленных из порошков со сферической формой частиц, закрытых пор, как правило, не наблюдается. [c.69]

Выбор метода формования заготовок зависит от многих факторов, главные из которых - свойства порошка и габаритные размеры изделий из него. Малогабаритные изделия и штабики, используемые для получения листов небольшого размера, прутков и проволоки, прессуют из порошков с частицами губчатой или осколочной формы в стальных пресс-формах на гидравлических прессах при давлении 150- 600 МПа (пористость заготовок 40 - 30 %). Для улучшения прессуемости к порошку добавляют смазывающие и склеивающие вещества, например, раствор глицерина в спирте (1,5 1 по объему), парафин в виде раствора в бензине (4-5 % парафина) и пр., которые при уплотнении выдавливаются на стенку пресс-формы, уменьшая внешнее трение. При давлении прессования выше 600 МПа в прессовке могут появиться расслойные трещины. Вольфрамовые штабики имеют квадратное сечение от 10х 10 до 40 x 40 мм и длину 500- 650 мм. Штабики большего размера, заготовки цилиндрической, прямоугольной и более сложной форм массой 100-300 кг и более прессуют в гидростатах в эластичных оболочках при давлениях от 200 - 250 (пористость заготовок 35 - 30 %) до 500 - 700 МПа. Расширяется производство заготовок изостатическим формованием в толстостенных эластичных втулках, прокаткой порошков, шликерным и взрывным формованием, а также другими методами. Порошки с частицами сферической формы подвергают горячему газостатическому формованию при давлении до 200-300 МПа и температуре до 1600 С, что позволяет получать крупногабаритные заготовки массой до 2,5 т и сложной формы с плотностью, близкой к теоретической (например, вольфрамовые заготовки с теоретической плотностью получают при давлении 70- 140 МПа, температуре 1550 - 1600 °С и выдержке 1 - 5 ч). [c.152]

Пористые эмиттеры из вольфрама и его сплавов получают прессованием порошка со сферической формой частиц и последующим спеканием заготовок при 1800-2200 °С (диаметр пор в эммиттере равен примерно половине среднего диаметра частиц исходного порошка). [c.206]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...