Азотирование свойства азотированного слоя

Л—Т,-М-Т,-М-Сб требования, предъявляемые в отношении свойств поверхностного слоя (цементация, азотирование и т. п.) Требования по механическим свойствам [c.142]

Свойства азотированного слоя стали и чугуна различных марок [25] [c.54]

Свойства азотированной легированной стали. Азотированный слой обладает высокой твердостью (фиг. 35 и 37) и износостойкостью последняя у азотированной стали в 1,5—4 раза выше износостойкости закаленных высокоуглеродистых, цементованных, а также цианированных и нитроцементованных сталей. [c.174]

Повышение коррозионно-усталостной прочности деталей машин, прошедших азотирование, объясняется высоким антикоррозионным свойством азотируемого слоя и наличием остаточных напряжений сжатия в слое. [c.254]

Процессы химико-термической обработки (ХТО) заключаются в сочетании термического и химического воздействия в целях изменения состава, структуры и свойств поверхностного слоя стали. При ХТО происходит насыщение поверхности стали различными химическими элементами за счет диффузии, проникновения в кристаллическую решетку железа атомов этих элементов. Этот процесс происходит при нагреве стальных деталей в газовой, жидкой или твердой среде, богатой этими элементами. Наиболее распространены следующие виды ХТО цементация, азотирование, цианирование, диффузионная металлизация и т. д. [c.142]

Реакционные газы или газовые смеси применяют с целью определенного изменения свойств поверхностных слоев металла, например цементация, обезуглероживание, азотирование и т. д. [c.397]

Азотирование — насыщение поверхностного слоя стали азотом при нагревании в газообразном аммиаке (температура не ниже 450° С), выдержка при этой температуре и последующее охлаждение.Повышается твердость, износоустойчивость и антикоррозийные свойства. [c.29]

Свойства азотированного слоя [c.340]

Азотирование стали — Свойства азотированных изделий 348—352 — Строение азотированного слоя 338, 339 --в тлеющем разряде (ионное) 347, 348 [c.702]

Адаптивные системы — см. Системы самоприспосабливающиеся Азотирование стали — Свойства азотированных изделий 2.348— 352 — Строение азотированного слоя 2.338, 339 [c.623]

Эти виды защиты (методы повышения коррозионно-усталостной прочности стали) имеют лишь то отрицательное свойство, что улучшенный приповерхностный слой металла постепенно разрушается от коррозии. В связи с этим возник комбинированный метод защиты при помощи улучшения антикоррозионных свойств приповерхностного слоя металла или его электрохимической защиты и одновременного его упрочнения и создания в нем остаточных напряжений сжатия. К таким методам относятся в частности описанное в VI—8 приповерхностное азотирование стальных деталей, при котором значительно повышаются антикоррозионные свойства приповерхностного слоя металла. [c.179]

Химико-термическую обработку применяют для изменения химического состава и свойств поверхностных слоев стали. Эти изменения достигаются диффузией в поверхностный слой стали углерода (цементация), азота (азотирование), азота и углерода (нитроцементация), хрома (диффузионное хромирование), кремния (силицирование), алюминия <алитирование), бора (борирование), серы — сульфидирование и др. [c.39]

В некоторых случаях для защиты сталей от коррозии применяют азотирование, которое проводят при 650— 750° С в ванне с аммиаком. В результате активные атомы азота проникают в решетку железа и насыщают поверхностный слой, который приобретает белый серебристый цвет. Длительность обработки колеблется от 20 до 180 мин, в зависимости от температуры среды. Свойства азотированного слоя в большой степени зависят от режима охлаждения обработанных изделий. Практически детали охлаждают или в масле, или в атмосфере инертного газа. Последующей термообработкой в пределах 220 450° С можно добиться окрашивания азотированного слоя [c.173]

Исследование механических свойств азотированных образцов, прошедших различную дополнительную обработку, показало (табл. 39), что отжиг в вакууме при 800° С, выдержке 2 ч и давлении 3-10 мм рт. ст. уменьшает хрупкость слоя и повышает характеристики пластичности на 10—15%. [c.157]

Среди методов ХТМ наибольшим преимуществом обладает ионное азотирование инструментов из быстрорежущих сталей. В этом случае возможно получение покрытий с минимальными деформациями инструмента при высокой скорости насыщения азотом (в плазме тлеющего разряда) и регулирования структурой и свойствами нитридных слоев. Эффективность быстрорежущих инстру- [c.9]

На опытно-промышленной установке (см. рис. 65) изучалось влияние основных технологических факторов ионного азотирования на структуру и свойства диффузионных слоев сталей перлитного, мартенситного и аустенитного классов. [c.121]

Выбрать сталь, пригодную для азотирования, привести химический состав, рекомендовать режим термической обработки и режим азотирования и указать твердость поверхностного слоя и механические свойства нижележащих слоев в готовом изделии. [c.363]

СВОЙСТВА АЗОТИРОВАННОГО СЛОЯ [c.79]

Основным свойством азотированного слоя является его высокая твёрдость, которая не снижается даже при повторных нагревах до ВЫСОКИХ температур (500 — 600°). Это имеет большое значение для деталей, работающих на износ при высоких тем- [c.79]

Другим важным свойством азотированного слоя является более высокий предел выносливости (усталости), по сравнению с пределом вьшосливости поверхностных слоёв после других методов химико-термической обработки. [c.79]

Чрезвычайно перспективна и значительно менее разработана крупнейшая область научных и технических знаний о методах изменения свойств поверхностных слоев деталей в заданном направлении. Это изменение осуществляется следующими методами химикотермической обработкой, поверхностной термической обработкой, механическим упрочнением, применением покрытий, термомеханической обработкой, электрическим упрочнением. Наряду с хорошо изученными и давно применяющимися методами упрочнения поверхностных слоев цементацией, азотированием и электролитическим хромированием разрабатывается и начинает внедряться много [c.43]

Благоприятное влияние азотирования на усталостную прочность в коррозионных средах объясняется большими остаточными сжимающими напряжениями, появляющимися в азотированном слое и достигающими 30—40 кГ/мм и высокими антикоррозионными свойствами азотированных поверхностей. [c.167]

Свойства азотированного слоя. Азотирование железа не вызывает значительного повышения 1 вердостн. Высокой твердостью обладают лить у -фаза и азотистый мартенсита. Легируюш,ие элементы уменьшают толщину азотированно1 о слоя, но резко повышают твердость на иоверхпости и по его сечепию. [c.241]

Результаты коррозионно-усталостных испытаний показали существенное различие в свойствах диффузионных слоев одинаковой толщины, полученных различными методами азотирования. Если после газового азотирования условный предел коррозионной выносливости увеличился по сравнению с неазотированной сталью в 4,5 раза, то ионное азотирование обеспечило повышение его в 6,5 раз. Полученные результаты связаны с изменением анодного поведения стали, азотированной различными методами. Так как фазовый состав диффузионных слоев и средняя концентрация в них азота при обоих методах азотирования одинаковы, то причину столь резкого различия в электрохимических свойствах поверхности следует искать в структурных особенностях строения слоев, характерных для каждого метода насыщения. [c.173]

Серия IV — влияние V- Ванадий, являясь одним из сильнейших нитридообразователей, значительно повышает азотируемость стали н твердость слоя. При изыскании составов быстроазоти-руемых старей сочетание ванадия с алюминием особенно перспективно. Важно было выяснить, каков вклад ванадия в измене- НИИ свойств азотированного слоя в присутствий алюминия. [c.191]

Исследование влияния ванадия проводилось н стали с 4% AI и 0,1% С, показавшей наилучшие свойства азотированного слоя. Ванадий добавлялся в количестве 1,0 1,8 и 2,2%. В противоположность молибдену, который в присутствии, алюминия не изменял свойства азотированного слоя, ванадий резко повысил его Характеристики. С повышением содержания ванадия йривес увеличивался (см, рис. 79), причем эффективность влияния ванадия оказалась значительно больше, чем алюминия. Обычно с увеличением легированности стали привес возрастает, а толщина слоя уменьшается. При добавлений ванадия к стали с люминием наблюдалось повышение привеса и толщины слоя при всех температурах азотирования. Значительное увеличение толщины слоя до 0,57 мм получено на стали с 2% V после азотирования при [c.191]

Химико-термические методы упрочнения поверхности для повышения износостойкости за счет увеличения поверхностной твердости (цементация, азотирование, цианирование, борирование и др. процессы) весьма эффективны для повышения сопротивления абразивному изнашиванию. Для улучшения противозадирных свойств создаются (посредством сульфиди-рования, сульфо-цианирования, селенирования, азотирования) тонкие поверхностные слои, обогащенные химическими соединениями, предотвращающими схватывание и задир при трении.. Большой эффект получается при использовании метода карбонитрации. Широко применяются электрохимические методы нанесения покрытий А1, РЬ, Sn, Ag, Au и др. При восстановлении деталей (в ремонте) используется электролитическое хромирование, никелирование, железнение и др. Значительная часть технологических задач, связанных с необходимостью повышения износостойкости, коррозионной стойкости, жаропрочности, восстановительного ремонта и др. решается при использовании методов металлизации напылением, включающих газоплазменную металлизацию, электродуговую, плазменную, высокочастотную индукционную металлизацию и детонационное напыление покрытий - наносятся металлы и сплавы, оксиды, карбиды, бориды, стекло, фосфор, органические материалы. Плазменное напыление используют для нанесения тугоплавких покрытий окиси алюминия, вольфрама, молибдена, ниобия, интерметаллидов, силицидов, карбидов, боридов и др. Детонационное напыление имеет преимущество в связи с незначительным нагревом покрываемой детали и распыляемых частиц. В последнее время активно развиваются методы нанесения износостойких покрытий в вакууме катодное распыление, термическое напыление, ионное осаждение. В зависимости от реакционной способности газовой среды методы напыления [c.199]

Химико-термическая обработка стали обеспечивает изменение химического состава и свойств поверхностного слоя стали за счет его насыщения различными элементами из внешней среды. Химикотермическая обработка применяется с целью увеличения поверхностной твердости, износоустойчивости, повышения усталостной прочности и придания жаростойкости и антикоррозионных свойств. К химико-термической обработке относятся процессы цементации, азотирования, цианирования, хромирования, алитирования, силицирования, борирова-ния и др. [c.132]

Химико-термическая обработка, при которой изменяются химический состав, структура и свойства поверхностного слоя. Как и поверхностная закалка, производится для придания поверхностному слою высокой твердости и износостойкости при сохранении цязкой сердцевины. Основные виды химико-термической обработки следующие а) цементация, заключающаяся в насыщении углеродом поверхности детали, изготовленной из малоуглеродистой стали, последующих закалке и отпуске б) азотирование, при котором поверхность детали насыщается азотом, образующим химические соединения (нитриды) с железом, хромом, молибденом, алюминием и другими элементами. Процесс эффективен при азотировании легированной стали, имеющей указанные прнмесн, например стали 38ХМЮА в) цианирование — одновременное насыш,ение поверхности углеродом и азотом. [c.33]

Для повышения механических свойств (пластичности и вязкости) и снятия внутренних напряжений отливки подвергают термической обработке (0ТЖИ1У, нормализации, закалке и отпуску). Рекомендуется подвергать чугунные изделия объемной закалке. Образование мелкоигольчатого мартенсита в закаленном поверхностном слое изделий повышает их износостойкость в 3 раза и более. Для повышения износостойкости применяется также азотирование (или азотирование с последующей обдувкой дробью ), при котором в поверхностных слоях изделий создаются благоприятные сжимающие напряженры. [c.192]

Ионное азотирование по сравнению с азотированием в печах позволяет сократить общую продолжительность процесса в два-три раза, уменьшить деформацию деталей за счет равномерного нагрева, создает возможность регулирования процесса в целях получения азотированного слоя с заданными свойствами. Азотирование коррозионно-стойких сталей и сплавов достигается без дополнительной депассивирующей обработки. Достигается толщина азотированного слоя 1 мм и более, твердость поверхности — 500-1500 HV. Ионному азотированию подвергают детали насосов, форсунок, ходовые винты станков, валы и многое другое. [c.226]

Для повышения износостойкости изделий из стали 1Х11МФ разработан способ азотирования [654] и исследовано влияние длительной выдержки при 570° С на изменение структуры и свойств поверхностного слоя 1653]. [c.141]

Основные причины благоприятного действия кратковременного азотирования на коррозионно-усталостную прочность стали заключаются в высоких антикоррозионных свойствах азотированного слоя стали и в возникновении в этом слое значительных остаточных напряжений сжатия (порядка 30—40 кПмм ). [c.153]

Поверхностные обработки деталей делают для получения заданных свойств поверхностного слоя материала. При этом сопротивление усталости детали должно либо остаться на исходном уровне, либо увеличиться. Поверхностные обработки можно выполнять в зависимости от условий эксплуатации детали, ее формы и материала, из которых она изготовлена, химико-термическими методами (азотированием, цементированием, цианированием и др.), меЗ аническими методами поверхностного упрочнения (гидрогалтовкой, обкаткой шариком, обдувкой микрошариками и др.), гальваническими методами (хромированием, никелированием, кадмированием и др.). [c.135]

При комбинированной обработке, сочетающей ионное азотирование и нанесение покрытий, работоспособность инструмента будет сильно зависеть от структуры и свойств переходного азотированного слоя, а также от соотношения между толщинами и твердостью азотированного слоя и покрытия. Необходимые свойства азотированного слоя и покрытия формируются путем выбора соответствующих режимов вакуумноплазменной обработки. [c.112]

Влияние технологических факторов азотировании иа антикоррозионные свойства азотированного слоя можно проследил, по. электродному 1ютен 1иалу, пористости, коррозионной стойкости и хрупкости. [c.153]

Химико-термическая обработка применяется для лридания специальных свойств поверхностному слою стали и заключается в нагреве стали до заданной температуры в химически активной среде. Основными видами химико-термической обработки стали являются цементация, цианирование и азотирование. [c.82]

Опыты Ш. 3. Маневича показали, что для Счалей различной твердости (150—820) и цветных металлов НУ не меняется при изменении нагрузки от 5 до 100 кгс. Хотя НУ практически не зависит от Р, обычно указывают приложенную нагрузку для того, чтобы характеризовать глубину отпечатка. Расстояние между центрами отпечатков должно быть не менее чем три длины диагонали и 2,5 до края образца. При измерении твердости по Виккерсу применяют нагрузки 5, 10, 20, 30, 50 и 100 кгс. Вследствие большого угла в вершине пирамиды малой глубине отпечатка соответствует большая величина диагонали отпечатка hjd =1 7. Это увеличивает чувствительность метода и делает его пригодным для изучения свойств тонких поверхностных слоев металла при обезуглероживании, поверхностном наклепе, химико-термической обработке поверхности и т. п. При измерении твердости азотированного или цементованного слоев чаще всего применяют нагрузку 10 кгс. В этом случае по виду отпечатка (наличие или отсутствие хрупких отколов) можно судить о хрупкости слоя. [c.65]

Данные о прочности надрезанных образцов характеризуют уже прочность тела, а не прочность элемента. Такие методы повышения прочности деталей, как, например, создание поверхностного мягкого (с пониженным пределом текучести) слоя, являются по существу методами повышения прочности тела, так как прочность элементов внутренних зон при поверхностном смягчении не меняется, а прочность элементов поверхностных зон — даже понижается. Прочность же детали в целом (прочность тела) повышается путем достижения более благоприятного (более равномерного) распределения напряжений. Многие другие способы повышения прочности деталей не могут быть сведены к повышению прочности элементарных объемов. Так, например, упрочнение путем азотирования, цементации и поверхностного наклепа деталей, работающих при переменных нагрузках, в значительной мере сводится к созданию более благоприятного распределения напряжений. В наиболее напряженных местах детали создаются остгточные напряжения, обратные по знаку наиболее опасным рабочим напряжениям, а также, особенно в случае упрочнения наклепом, изменяются и свойства поверхностного слоя. [c.261]

Строение и свойства азотированного слоя. Насыщение стали азотом, как мы видели, приводит к большим структурным изменениям в поверхностном слое (см. рис. 171). На рис. 177 показана микроструктура азотированного слоя, полученного на стали 38ХМЮА. На поверхности мы видим белый слаботра-вящийся слой, представляющий собой наиболее богатую азотом е-фазу. Содержание азота в этом слое — 9—11%. Непосредственно за -фазой следует а-фаза, сопровождающаяся на некоторой глубине у фззой и дисперсными нитридами легирующих элементов (алюминия, хрома и молибдена), которые не обнаруживаются микроанализом. Эта часть слоя в стали 38ХМЮА имеет характерное сорбитообразное строение и отличается от сердцевины лишь тем, что более сильно травится вследствие высокого содержания азота. [c.224]

Одним из наиболее ценных эксплуатационных свойств азотированного слоя является высокая сопротивляемость износу. Сопротивление износу азотированной стали значительно превышает износоустойчивость цементированной и закаленной поверхности. Даже после кратковременного азотирования с целью защиты от коррозии сопротивление механическому износу возрастает в 3—4 раза по сравнению с неазотированной сталью. [c.225]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...