Азотирование режимы

Сталь — Азотирование — Режимы 687 [c.788]

Антикоррозионное азотирование — Режимы 976 [c.1070]

Эти дефекты связаны с качеством материала, несоблюдением условий азотирования, режима термической и механической обработки деталей перед азотированием и последующей обработки их после азотирования. [c.251]

Для обеспечения высоких механических свойств сердцевины и подготовки структуры для азотирования детали подвергают предварительной термической обработке — улучшению, т. е. закалке с высоким отпуском при этом отпуск должен проводиться при температуре не ниже температуры азотирования. Режимы [c.139]

В зависимости от принятого режима азотирования печь разогревается до необходимой температуры и выдерживается в течение определенного времени. Поступающий в горячую печь ПНд диссоциирует по реакции [c.143]

Цементации подвергают шейки коленчатых валов, кулачки распределительных валиков, оси, шестерни. Высокая твердость азотированного слоя сохраняется вплоть до бОО С. Азотированию, впервые примененному около 50 лет назад, подвергают гильзы штоков, штоки клапанов, некоторые валы, работающие в жестких температурных режимах. К азотированию прибегают при обработке легированных конструкционных, инструментальных, нержавеющих, жаропрочных и немагнитных сталей, чугуна, титана и металлокерамических изделий. [c.35]

При выборе режимов обработки следует иметь в виду, что с повышением количества азота в слое увеличиваются объемные изменения и остаточные напряжения, в соответствии с чем и возрастает предел выносливости азотированных деталей. Значительное увеличение глубины азотированного слоя связано с понижением остаточных напряжений сжатия в нем и может вызвать понижение предела выносливости. [c.304]

Технологические преимущества азотирования, связанные с низкой температурой процесса, заключаются в незначительном короблении деталей или практически полном его отсутствии. Изменение размеров деталей в результате насыщения азотом н сопутствующей упругопластической деформации носит закономерный характер и может быть учтено технологическим припуском. Приближенно (без учета размеров и материала детали, а также режима азотирования) можно считать, что наружный диаметр цилиндра необходимо занижать при его механической обработке под азотирование (для получения слоя глубиной со 0,5 мм) на величину 0,04—0,06 мм. Не рекомендуется азотирование деталей, подверженных значительным динамически.м нагрузкам. [c.105]

Режимы предшествующей азотированию термической обработки стали, механические свойства и прокаливаемость приведены в гл. 7—9. Данные об азотировании стали различных марок приведены в табл. 30. [c.105]

Режимы и результаты азотирования типовых деталей из различных марок стали [c.106]

Режимы азотирования Результаты азотирования [c.107]

Оптимальные режимы антикоррозионного азотирования выбирают так, чтобы [c.114]

Рис. 41. Оптимальные режимы антикоррозионного азотирования

Оптимальные режимы азотирования этих сталей не обеспечивают получение поверхностной твердости выше Я У 600—650, что не всегда удовлетворяет предъявляемым требованиям. [c.193]

При всех режимах азотирования увеличение концентрации хрома в стали с 3% Ni приводит к постепенному росту поверхностной твердости и уменьшению глубины слоя. Так, например, [c.194]

Были опробованы различные режимы азотирования и засыпки. Однородный слой из нитрида алюминия был получен при азотировании в засыпке из алюминиевой пудры в температурном [c.56]

Сталь высокоуглеродистая — Азотирование антикоррозийное — Режимы 7 — 522 [c.279]

Исходным материалом для установления режима термической обработки является чертёж, в котором, кроме размеров и конструктивных форм детали, должны быть указаны марка стали, глубина цементации, цианирования, азотирования, поверхностной закалки, места, подлежащие предохранению от термообработки, и требуемая твёрдость. Для особо ответственных деталей в чертеже обычно указываются особые требования в части механических свойств ( j, <1 , S, ф, д ). По этим данным назначается одна из четырёх групп термообработки, приведённых в табл. 5. [c.482]

Характеристика практически применяемых режимов антикоррозийного азотирования деталей из низкоуглеродистой стали приведена в табл. 54. [c.521]

Характеристика ступенчатых режимов азотирования [c.521]

В табл. 55 приведены режимы азотирования некоторых мелких и крупных деталей из высокоуглеродистой и хромистой стали. [c.522]

Режимы антикоррозийного азотирования высокоуглеродистой и хромистой стали [c.522]

Режимы азотирования по практическим данным приведены в табл. 89. [c.544]

Режимы азотирования чугуна (гильзы) [13] [c.544]

Режимы и назначение 30, 31 Азотированный слой — Свойства 54 Алитирование чугуна 54—56, 99, 101 [c.236]

Химико-термическая обработка обеспечивает высокие механические свойства поверхности легированных сталей. Так, Т1 ускоряет цементацию и позволяет при этом формировать температурные режимы Сг, Мо и А1 содействуют эффективному азотированию Сг повышает также эффе7<тивпость борировапия. [c.171]

На износ поверхности трения тормозного шкива значительно влияет высокий градиент температуры слоев металла, отстоящих на разных расстояниях от поверхности трения. Вследствие разно сти температур этих слоев возникают многократно повторяемые температурные напряжения, приводящие к отслаиванию тонких слоев металла тормозных шкивов в машинах тяжелого режима работы и к появлению на поверхности грения микроскопических трепшн, которые со временем увеличиваются и образуют сетку , снижающую прочность поверхностного слоя. Исследование трения асбофрикционных материалов по стальному шкиву с поверхностью трения, закаленной или цементированной на глубину 1,2 мм, показало, что износоустойчивость стальных поверхностей в значительной мере зависит от содержания углерода в стали цементированная сталь оказалась более износостойкой, чем закаленная сталь, и менее чувствительной к изменению условий трения. Однако при твердости НВ > 550 износ поверхности шкива был ничтожен для обоих методов обработки. Таким образом, испытания показали, что поверхностная закалка тормозного шкива токами высокой частоты, азотированием, цианированием или цементированием более способствует повышению износостойкости шкива, чем объемная закалка. В случае применения вальцованной ленты металлический элемент должен быть выполнен из чугуна или стали с твердостью поверхности трения не менее НВ 250. Более низкая твердость стального элемента приводит к задирам на рабочих поверхностях, быстро выводящим металлические элементы пары из строя. [c.580]

Рис. 40. Влияние режима азотирования на кавитационную стойкость стали / — сталь марки 38ХМЮА, азотирование по режиму

Диффузионное хромирование может применяться в ряде случаев с большей эффективностью, чем цементация, азотирование или нитроцементация для повышения твердости, износостойкости, эрозиостойкости, сопротивления задиранию, коррозионной стойкости и окалиностойкости стальных деталей или штампового инструмента. Режимы хромирования приведены в табл. 36. Рабочие поверхности деталей перед хромированием должны подвергаться шлифовке. [c.124]

Стлль марки ЗОХГТ может подвергаться азотированию по режиму нагрев до 480 — 520° С 48 — 50 ч., охлаждение до 100 — 150° С с печью в потоке аммиака. [c.338]

Методы диффузионного насышения поверхностных слоев стальных изделий азотом, бором, кремнием, углеродом используют давно, главным образом, для повышения их контактной прочности и износостойкости, сопротивления усталости и реже для повышения коррозионной стойкости. Например, антикоррозионному азотированию можно подвергать любые стали, в том числе простые углеродистые. Процесс насыщения ведут при 600-700°С в течение 0,5-1,0 ч. При таком режиме насыщения из газообразного аммиака на поверхности изделия образуется сплошной слой, состоящий из коррозионностойкой е -фазы, защищающий металл от атмосферной коррозии, агрессивного воздействия воды и других коррозионных сред. [c.171]

Нами изучалась эффективность применения кратковременного азотирования для повышения сопротивления коррозионно-усталостному разрушению среднеуглеродистой стали [113]. Исследования проводили на гладких и надрезанных образцах диаметром рабочей части 8 мм при циклическом нагружении чисть1М изгибом при вращении. Азотирование вели в обезвоженном и очищенном аммиаке в течение 7 ч при 550°С и степени диссоциации аммиака около 30 %. При принятых режимах азотирования глубина слоя составляла 45—55 мкм, а микротвердость около 6100 МПа. [c.171]

Для всех исследованных режимов ионного азотирования характерно повышение сопротивления усталости образцов из стали 38Х2МЮА, возрастающего с увеличением толщины диффузионного слоя. При толщине слоя 0,34 мм предел выносливости на 40 % выше, чем у неазотированной стали (см. рис. 93). [c.172]

Для оценки влияния метода азотирования на усталость исследовали образцы, подвергнутые ионному и га овому азотированию ею режимам, обеспечивающим образование диффузионного слоя толщиной 0,13 мм. При газовом азотировании в этом случае необходима выдержка в тече- [c.172]

Формирование структуры диффузионных слоев при химикотермической обработке стали и сплавов (и. о. проф. А. В. Белоцкий, доц. И. X. Труш, доц. Ю. Е. Яковчук). За пятилетие изучены процессы азотирования, борирования и цементации широкого класса углеродистых и легированных сталей. Получены новые теоретические данные и практические режимы, существенно расширяющие современные представления в теории и технологии термической обработки стали. [c.69]

Распространено мнение, что с введением никеля в сталь уменьшается и глубина азотированного слоя. Однако глубина слоя Сг—Ni- Mo—V сталей при увеличении содержания никеля была практически одинакова и составляла около 0,4 мм после азотирования по режиму 550° С, 25 ч. При повышении содержания никеля с 1,5 до 3 1% с увеличением длительности выдержки до 50 ч наблюдается небольшое увеличение глубттны слоя с 0,63 мм до 0,67 мм. При увеличении кояцентрации никеля до 3,85 и 4,90% глубина слоя уменьшается до 0,65 и 0,54 мм соответственно. Исследовали совместное присутствие этих- элементов на эффективность азотирования Сг—Ni Mo—V сталей. [c.195]

Nil. После азотирования по двухступенчатому режиму с максимальной температурой второй ступени 540° С и общей продолжительностью выдержки 50—55 ч сталь 30Х2Н2ВА обеспечивает поверхностную твердость HV >700 при глубине слоя -О.б мм, в то время как сталь 25Х2Н2МФ обеспечивает при температуре 575° С за 25 ч твердость HV > 750 и глубину слоя 0,5—0,55 мм. [c.197]

Ускорение процесса азотирования достигается двух- и трёхступенчатым режимами, характеристика которых приведена в табл. 53. [c.521]

Режимы антикоррозийного азотирования иизкоуглеродистой стали [c.521]

Алитирование, силицировааие н антикоррозийное азотирование проводятся по режимам и в средах, аналогичных со сталью (см. стр. 520-522 и 526—530). [c.544]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...