Слой азотированный

Рис. 10.16. Микроструктура азотированного слоя (азотирование при 600° С и медленном охлаждении). X 200

Рис, 29. Влияние легирующих элементов на твердость азотированного слоя. Азотирование при 550 С в течение 24 ч (для сплава с алюминием 8 ч) [c.109]

Группа стали, объединяющая несколько марок, различаемых механическими свойствами и твёрдостью поверх-ностного слоя азотированных деталей. [c.383]

Азотированием является насыщение поверхности стальных изделий азотом, который проникает внутрь металла. Соединение металла с азотом создает высокую твердость азотированного слоя. Меняя режим азотирования, можно получить различные величины твердости и глубины азотированного слоя. Азотирование широко применяют при изготовлении штоков и других деталей арматуры высокого давления. [c.37]

Предел усталости слоя азотированной стали повышается в результате появления в нем сжимающих остаточных напряжений. [c.405]

Рис 102 Влияние легирующих элементов иа глубину азотированного слоя (азотирование прн 550 С 24 ч) и поверхностную твердость (Ю М Лах тин) [c.181]

В процессе насыщения стали азотом возможны изменение размеров и деформация деталей. Чем выше температура, больше глубина слоя азотирования и сложнее деталь, тем больше деформация. Изменение размеров детали с одинаковыми по глубине слоями азотирования тем больше, чем меньше толщина стенки изделия и больше диаметр. [c.342]

При пайке в печах с азотно-водородной средой на поверхности стали появляется азотированный слой, в котором могут присутствовать нитриды. Однако в условиях пайки сталей при высоких температурах и малой выдержке не образуется значительных по величине слоев азотированного металла. При пайке стали в газовых восстановительных средах, содержащих водород, последний взаимодействует с углеродом стали по реакции [c.201]

Через 4—6 час. коррозия по всему нестойкому слою. Азотированный слой после защитной обработки имеет синий цвет [c.135]

Способ определения твердости алмазной пирамидой. (метод Виккерса). Определение твердости по Виккерсу производят для твердых металлов, деталей весьма малых сечений и тонких наружных слоев азотированных, цементованных и других подобных поверхностей. [c.34]

Для определения твердости тонких деталей или тонких поверхностных слоев (азотированных, цианированных и др.) применяют приборы типа ТП (твердомер с алмазной пирамидкой, пресс Виккерса), для определения твердости микроскопически малых объемов металла (например, твердость отдельных структурных составляющих сплавов) — приборы ПМТ-3. [c.189]

В поверхностном слое азотированных деталей возникают сжимающие остаточные напряжения за счет образования фаз с увеличенным удельным объемом [3]. Непосредственно под азотированным слоем напряжения становятся растягивающими. После азотирования детали дальнейшей термической обработке не подвергают и охлаждение по окончании процесса азотирования происходит медленно, поэтому тепловые остаточные напряжения в этом случае практически отсутствуют. [c.288]

Стали для зубчатых колёс, подвергающихся термообработке после нарезания зубьев. Сплошная закалка с низким отпуском является самым дешёвым видом термообработки, но не обеспечивает сочетания высокой твёрдости рабочих поверхностей зубьев и высокой вязкости их сердцевины. При поверхностной закалке токами высокой частоты могут возникать значительные остаточные напряжения, и необходима тщательная экспериментальная отработка режима закалки для каждого частного случая. Цианированные и азотированные стали не уступают цементированным в сопротивляемости контактным напряжениям при постоянной нагрузке, но не выдерживают значительных перегрузок вследствие малой толщины твёрдого поверхностного слоя. Азотирование зубчатых колёс применяется в случаях, когда неосуществимо шлифование зубьев (например, внутренних), и поэтому необходимо уменьшать до минимума коробление зубчатых колёс. [c.669]

При пайке в печах с азотно-водородной средой на поверхности стали появляется азотированный слой, в котором могут присутствовать нитриды. Однако в условиях пайки сталей при высоких температурах и малой выдержке не образуется значительных по величине слоев азотированного металла. При пайке 142 [c.142]

Рентгеноструктурный анализ показывает, что поверхностный слой азотированных образцов при содержании азота в смеси [c.154]

При испытании твердых и хрупких слоев (азотированного, цианированного) около углов отпечатка иногда образуются трещины (отколы), по виду которых можно судить о хрупкости измеряемого слоя. [c.181]

Фиг. 149.. Микротвердость слоя, азотированного по разным

В ряде случаев дополнительно проводят химико-термическую обработку деталей из порошковых материалов. Цементацию и нитроцементацию применяют с целью повышения твердости и износостойкости поверхностного слоя. Азотирование позволяет получать высокую твердость, усталостную прочность и коррозионную стойкость деталей. [c.249]

Остаточные напряжения сжатия в поверхностном слое азотированного зуба возникают вследствие того, что этот слой стремится, по мере насыщения азотом, увеличить свой объем, но этому препятствует неразрывно связанная с ним сердцевина. Достигая нередко значительной величины (для азотированных зубьев, например, по данным [64] Осж = 50 60 кг/см , эти остаточные напряжения сжатия алгебраически суммируются с напряжениями растяжения от внешней нагрузки на рабочей стороне зуба и сильно меняют картину напряженного состояния поверхностного слоя зуба (рис. 153). [c.183]

При испытании твердых и хрупких слоев (азотированного, цианированного) [c.133]

Прибор для испытания твердости по этому методу позволяет регулировать величину нагрузки в зависимости от свойств и толщины испытываемого материала. Этот метод применяется для испытания твердых металлов, деталей весьма малых сечений и тонких наружных слоев — азотированных, цементированных и пр. [c.42]

Свойства азотированного слоя. Азотирование железа не вызывает значительного повышения 1 вердостн. Высокой твердостью обладают лить у -фаза и азотистый мартенсита. Легируюш,ие элементы уменьшают толщину азотированно1 о слоя, но резко повышают твердость на иоверхпости и по его сечепию. [c.241]

Некачественная термическая и химико-термическая обработка поверхности зубьев иногда приводит к отслаивамию поверхностных частиц металла. Отслаивание возможно из-за дефектов поверхностного слоя азотированных или цементованных с последующей поверхностной закалкой зубьев или из-за недостаточной прочности сердцевины, вследствие чего при больших нагрузках происходит продавливаиие хрупкой кромки. Наличие перегрузок способствует отслаиванию. [c.287]

При поверхностной закалке токами высокой частоты возникают значительные остаточные напряжения под твёрдым слоем, поэтому она не нашла пока широкого применения. Цианированные и азотированные стали не уступают цементованным в свпротивляемости контактным напряжениям при постоянной нагрузке, но не выдерживают значительных перегрузок вследствие малой толщины поверхностного слоя. Азотированные зубчатые колёса часто применяются в тех случаях, когда неосуществимо шлифование зубьев (например, внутренних) и поэтому необходимо уменьшать до минимума коробление зубчатых колёс.- Наибольшей сопротивляемостью контактным напряжениям отличаются цементованные зубчатые колёса из легированных сталей. [c.317]

Технические характеристики. Стали пригодны для изготовления деталей, эксплуатируемых в условиях повышенных температур — до 500 °С. Для азотированных деталей характерна высокая усталостная прочность вследствие растворения азота и связанного с этим увеличения объема возникают напряжения сжатия в поверхностном слое. Азотированные поверхности имеют высокую твердость (HV900 для стали, легированной алюминием HV750 для стали 30 rMoV9), высокую износостойкость, хорошие антифрикционные свойства — последние после азотирования и шлифовки, а также повышенную коррозионную стойкость. [c.229]

Строение диффузионного слоя азотированных сталей определяется диаграммой железо — азот (рис 101) При азотировании стали в области температур ниже эвтектоид-ной (590 °С) диффузионный слой состоит из трех фаз е, 7 (Fe4N) и а В общем случае формирование структуры диффузионного слоя азотируемой стали зависит от состава стали, температуры и длительности нагрева, а также и ско рости охлаждения после азотирования [c.179]

Рис 103 Изменение твердости HVs и относительной износо стойкости е по глубине азоти рованного слоя (азотирование при 540 С 33 ч) (Г Ф Косо лапов Н Н Сидорин С А Ге расимов) [c.181]

Твердость азотироваиногв слоя. Азотирование железа не вызывает значительного повышения твердости. Высокой твердостью обладают лишь у -фаза и азотистый мартенсит а [32]. Все легирующие элементы уменьшают толщину азотированного слоя, но резко повышают твердость на поверхности (рис. 43) и по ее сечению, Основную часть азотированного слоя составляет а-фаза, когерентная с нитридами или обособленная от них. При высоком содержании легирующих элементов (Сг, Ti, Мо, V и др.) твердость в пределах а-фазы изменяется незначительно, резко падая при переходе к сердцевине. Азотистая е-фаза в большинстве случаев имеет пониженную твердость. [c.326]

В табл. 8 приведены результаты усталостных испытаний при изгибе с вращением образцов из хромоникель-молибденовой стали с резкой концентрацией напряжений (а = 3) в зависимости от глубины слоя азотирования [30]. В этом случае увеличение глубины упрочненного слоя не вызывает повышения эффекта упрочнени я. Эффект упрочнения на образцах с резкой концентрацией напряжений оказывается значительно большим, чем на гладких образцах или образцах с малыми коэффициентами концентра ции. Это подтверждается эксперимен тальными данными (рис, 63, 64) С ростом уровня концентрации напря жений эффект упрочнения резко воз растает. На рис. 64 р — радиус кривизны в месте концентрации нанрЯ [c.158]

Результаты испытания в воде нестойкого слоя азотированной стали 25Х18Н8В2 после высокотемпературной обработки в 10%-ном растворе хромпика и прогревов в керосине [c.132]

Влияние обработки в кипящем 10%-ном растворе К2СГ2О7 и нагревов на коррозионное поведение нестойкого слоя азотированной стали Х10С2М в воде [c.133]

Обычно азотирование производится при 500—600°. Продолжительность процесса зависит от желаемой глубины азотированного слоя. Азотированию часто подвергают легированную сталь марки 35ХМЮА с 0,30—0,407о С 1,35—1,65% Сг 0,2— 0,3% Мо 0,9—1,10% А1. Иногда азотируют также и другие марки среднеуглеродистой легированной стали. [c.194]

Углеродистые стали, как правило, азотированию не подвергаются по следующей причине. Азот, диффундирующий в сталь, вступает в химическое соединение с элементами стали, обраауя так называемые нитриды. Нитриды алюминия обладают особенно высокой прочностью и стойкостью, а нитриды железа не обладают такой прочностью и довольно легко разлагаются. Наибольшее применение для изготовления деталей, подлежащих азотированию, имеет сталь марки 38ХМЮА. В результате азотирования эта сталь приобретает высокую прочность и твердость поверхностного слоя. Азотированные стали сохраняют твердость при нагреве их до температуры 500—600°. [c.58]

После азотирования вал разрезали, и из него были изготое-лены образцы. При этом часть образцов была испытана без всякой обработки — ложное азотирование, так как поверхностный слой азотирования удалялся, [c.239]

Метод определения ми-кротвердости широко используют для определения твердости очень тонких слоев (азотированного, цианированного), изделий небольших размеров, гальванических покрытий, отдельных структурных составляющих сплавов и т. д. [c.27]

Нитал 1—5 мл азотной кислоты (плотностью 1,4), 100 мл этилового (или метилового) спирта. Продолжительность травления от нескольких секунд до 1 мин и еще дольше для легированных сталей Может быть применен для травления железа, серых чугунов и низколегированных сталей он выявляет общую структуру быстрорежущих инструментальных сталей, а также структуру и глубину диффузионного слоя азотированных сталей. Интенсивность травления увеличивается, а избирательность уменьшается с увеличением содержания кислоты в реактиве [1-41 [c.34]

Коленчатые валы дизелей типа ДЮО, работающие во вкладышах подшипников с мягкой баббитовой заливкой, упрочняются только накаткой галтелей роликами. Коленчатые валы дизелей типов 11Д45, 14Д40, Д49, работающие во вкладышах подшипников со свинцовобронзовой заливкой, азотируются для повышения твердости, а для повышения усталостной прочности производится накатка галтелей роликами. При этом слой азотирования перед накаткой снимается. Одним из возможных вариантов упрочнения коленчатых валов, отлитых из легированного высокопрочного чугуна повышенной твердости, является накатка не только галтелей, но и всей поверхности шеек с последующим суперфинишированием. Твердость шеек при этом повышается на НВ — 40-ь60, что позволяет использовать такие валы в сочетании с вкладышами подшипников, имеющих заливку свинцовистой бронзой. [c.157]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...