Отливки Стенки — Толщина —Определение

Толщина стенок отливки. При увеличении толщины стенок отливки охлаждение её замедляется, что приводит к увеличению графито-образования и уменьшению твёрдости. В связи с этим возникает необходимость а) учёта влияния толщины стенок на изменение прочности и твёрдости и б) выбора диаметра пробного бруска для определения характеристики прочности и твердости отливки с данной толщиной стенок. [c.32]

Определение структуры поверхностного слоя. Сначала определим скорость затвердевания поверхностного слоя отливки с приведенной толщиной стенки 7,3 мм (отношение площади к периметру). Отливка залита в металлическую форму, подогретую до 300° и предварительно покрытую облицовкой слоем в 0,2 мм. Температура заливки металла в форму составляла 1300°, т. е. его перегрев был равен 150°. Отыскиваем на оси абсцисс номограммы рис. 29 приведенную толщину стенки 7,3 мм и от нее восстанавливаем перпендикуляр до горизонтальной лини , определяющей перегрев 150°, затем проводим линию параллельно прямой и находим ско- [c.1024]

Для литья и ковки размеры заготовки практически не ограничиваются. Нередко ограничивающим параметром в этом случае являются определенные минимальные размеры (например, минимальная толщина стенки отливки, минимальная масса поковки). Штамповка и большинство специальных методов литья ограничивают массу заготовки до нескольких десятков или сотен килограммов. [c.24]

В зависимости от условий охлаждения и материала отливки в некоторых случаях в полученные толщины стенок вносятся определенные коррективы. Так, толщина внутренних стенок для чугунных и алюминиевых отливок должна быть на 10...20 % меньше толщины наружных стенок. Для отливок из модифицированного и высокопрочного чугунов толщину стенок увеличивают на 15...20 % [c.56]

Микроструктура чугунной отливки зависит от скорости ее охлаждения при кристаллизации, которая, при прочих равных условиях, обусловливается толщиной ее стенки. Известно, что характер микроструктуры в значительной мере определяет физико-механические и другие свойства материалов, влияющие на трение. Отсутствие определенных требований к литым чугунным фрикционным дискам может приводить к существенной вариации их свойств и является одной из причин повышения дисперсии показателей фрикционно-износных испытаний. [c.156]

Чтобы исключить подобного рода ошибки, конструктор, задавая марку чугуна для определенной отливки, должен учитывать преобладающую толщину стенок. [c.61]

Проведенный анализ и полученные экспериментальные данные позволяют определить наиболее эффективные соотношения параметров орнамента и толщины отливки. В случае создания на поверхности орнамента в виде сетки (т. е. каждая ячейка представляет собой определенную геометрическую фигуру) толщина стенки в плоскости, ограниченной нервюрами или контурами орнамента, относится к ширине (высоте) фигуры ячейки как 1 (8,5ч-5). В общем случае отношение максимальной высоты выступов к минимальной толщине стенки может достигать значений 1 (2- -3). [c.31]

При прочих равных условиях жидкотекучесть металла должна быть тем больше, чем больше перепад температур (Гк—Гф) и значение р и чем меньше толщина стенки отливки. При установившемся режиме плавки и работе с определенными марками чугуна или стали жидкотекучесть можно прогнозировать. В табл. 33 приведены данные Н. Г. Гиршовича [81], П. Н. Би-дули [82] и наши расчетные данные о необходимой величине жидкотекучести чугуна для отливок с разной толщиной стенок. Данные имеют хорошую сходимость. Опытные данные по жидкотекучести металла в различных формах приведены в табл. 34 (толщина пробы 8 мм, температура перегрева стали 100° С, чугуна— 120° С). [c.77]

Температурный перепад и необходимый поток жидкого металла в период затвердевания отливки можно создать путем сосредоточения массы металла в верхней части, увеличения толщины стенки и устройства массивной прибыли [83, 84]. При проектировании прибылей в основу одних расчетов берутся приведенные толщины прибыли и отливки, в основу других — размер усадочных раковин, образующихся в отливке. Общим для расчетов является то, что для определения формы и размера прибыли скорость охлаждения прибыли принимается постоянной. Улучщение работы прибыли достигается путем необоснованного увеличения размеров, что приводит к низкому выходу годного. Специалисты [30] рекомендуют выдерживать отношение размера прибыли к диаметру вписанной в питаемый узел окружности в следующих пределах для компактных узлов 1,25—1,33, для средних— 1,33—1,48, для узлов с развитой поверхностью — более 1,78. [c.82]

При определении размеров прибыли необходимо исходить главным образом из учета скорости охлаждения и затвердевания жидкого металла. Для нормальной работы прибыли необходимо дифференцировать скорости охлаждения и затвердевания отливки и прибыли путем применения формовочных материалов с различной охлаждающей способностью и изменения толщины стенки формы (рис. 58). При этом необходимо учитывать, что время кристаллизации отливки прямо пропорционально квадрату толщины ее стенки и обратно пропорционально квадрату коэффициента охлаждающей способности формы 6j [c.84]

Рис. 16.1. Определение минимальной толщины стенки отливки по ее приведенному габаритному размеру при литье в песчаные формы

При принятии толщины стенки отливки, меньшей, чем допускается расчетом, следует подобрать более прочный сплав. Если уменьшение толщины стенок до оптимальных размеров снижает жесткость детали, в ней предусматривают специальные ребра жесткости и перегородки. При этом конструктору важно знать наименьшую толщину стенки, которую можно получить литьем. Однозначное определение наименьшей толщины стенки затруднено, так как эта величина зависит от размеров всей отливки, площади поверхности тонкой стенки И некоторых других факторов. Такую толщину имеют стенки, прилегающие к более массивным частям отливки. [c.22]

Последовательность определения исходных данных для расчета. На основании чертежа отливки и в зависимости от ее габаритных размеров, массы, конфигурации, средней толщины стенки и предъявляемых к отливке требований определяют положение отливки в форме, а также разъем формы, тип литниковой системы, место подвода питателей к рабочей полости формы и температуру заливки сплава. [c.71]

Другая схема предполагает намораживание металла на внутренних или наружных стенках кристаллизатора (рис. 14.12). Водоохлаждаемый кристаллизатор 1 опускают в расплав 3 и выдерживают в нем в течение определенного времени. Изменяя выдержку, можно регулировать толщину отливки 2. После извлечения кристаллизатора из расплава отливка снимается с него. [c.271]

Центробежное литье. Среди специальных методов литья оно занимает первое место по массе изготовляемых отливок. Сущность его состоит в том, что жидкий металл заливают во вращающуюся с определенной скоростью литейную форму, причем вращение формы продолжается в течение всего времени кристаллизации металла отливки. При этом металл центробежной силой прижимается к стенкам формы (чаще металлической), поэтому получаются плотные отливки с повышенной прочностью, так как газы и шлак в результате сепарации вытесняются во внутренние полости отливок и в дальнейшем удаляются. Ось вращения может быть горизонтальной (рис. 9.8, а) и вертикальной (рис. 9.8, б). На этих рисунках показано получение отливок, имеющих форму тела вращения. В обоих случаях ось вращения совпадает с осью отливки, а толщина стенок определяется количеством заливаемого металла. При изготовлении мелких фасонных отливок ось вращения формы может не совпадать осью отливки. Такой способ называется центрифугированием. [c.290]

Приведенные показатели механических свойств для отливок [I и III- групп в термически обработанном состоянии соответствуют ГОСТ 977—58 и определяются на образцах, изготовленных из стандартной отдельно отлитой пробы и распространяются на отливки с толщиной стенки до 100 мм. Для отливок с толщиной стенки более 100 мм нормы механических свойств устанавливаются ТУ. Образцы для определения механических свойств в крупных отливках весом более 0,5 т вырезаются из приливных проб. [c.12]

В каждом конкретном случае необходимо учитывать особенности данного способа литья, связанные с его технологическими возможностями. Например, при проектировании отливки, изготавливаемой литьем под давлением, важнейшей задачей является определение плоскости разъема пресс-формы и возможности формирования отверстий с помощью подвижных или неподвижных стержней. Кроме того, в этом случае важно обеспечить одновременное затвердевание металла по всем сечениям отливки. Это достигается созданием равно-стенной конструкции с минимальной толщиной стенки. Если отливку получают литьем по выплавляемым моделям, следует избегать внутренних полостей, карманов и т. п., усложняющих изготовление моделей или требующих применения стержней. При литье в оболочковые формы необходимо обеспечить плоский разъем формы, что удешевляет ее изготовление и увеличивает точность соединения половинок при сборке формы. [c.464]

В отливке (фиг. 192) скорости охлаждения стенок 7 и 2 различной толщины неодинаковы. Сперва остывают более тонкие стенки I. При остывании металла стенки 2 происходит торможение усадки, создаваемое ранее отвердевшими стенками 1. В результате в стенке появятся растягивающие напряжения, а в стенках 1 — сжимающие. Наличие этих напряжений может быть выявлено съемом металла (например, сверлением отверстия) в стенке 2. С уменьшением поперечного сечения напряжения возрастают, и в определенный момент происходит разрыв стенки. [c.295]

Определение структуры чугуна в зависимости от толщины стенок и химического состава отливки [c.158]

Литейная форма должна иметь при работе определенную температуру, зависящую от температуры отливаемого сплава. Поэтому при изготовлении формы необходимо предусмотреть устройства для ее охлаждения. Острые кромки и выступы можно охлаждать только воздушной струей. Для более быстрого охлаждения применяют воду. Каналы, по которым протекает вода, выполняют на некотором расстоянии (не менее 10 мм) от стенок рабочей полости формы, чтобы избежать возникновения трещин в стенках формы. Обычно каналы для охлаждения выполняют в плитах крепления матриц, оформляющих наружный контур отливки, так как внутренние поверхности формы нагреваются сильнее наружных. Большое влияние иа температуру формы оказывает толщина рабочих деталей. Тонкостенные матрицы быстро нагреваются, но [c.361]

Точечные литниковые системы существенно устраняют эти недостатки, приближая качество отливок к идеальным параметрам. В точечных системах деталь отливается через минимально возможный по размерам впускной канал цилиндрического сечения, обеспечивающий определенную Структуру полимера. Экспериментально установлено, что размеры точечных литников (диаметр литника) зависят от веса отливки (производные параметры — площадь и толщина стенки отливки). Принимая за исходные значения размеров литника при переработке полистирола, для других термопластов можно использовать следующие формулы [c.333]

Однако исходя из технологии отливки барабана толщина стенки не должна быть меньше определенной по эмпирической зависимости [c.288]

Согласно ГОСТ 1855—55, как указывалось, к отливкам предъявляют определенные требования по толщине стенок и ребер, а также массе отливок. Для обеспечения этих требований необходимо проводить расчеты толщины стенки методом размерных цепей и определять допускаемые отклонения на те размеры, которые определяют толщину стенки и относятся к форме, модели, стержневому ящику, опокам и др. Расчеты рекомендуется проводить по методике, описанной в работе [15]. При особом требовании потребителя допуски на толщину стенок по ГОСТ 1855—55 можно перераспределить — увеличивать нижние отклонения за счет верхних. Отдельные утолщения или утонения необходимо оговаривать. Допускаемые отклонения (в %) от номинальной массы отливок по ГОСТ 1855—55 приведены ниже. [c.289]

При назначении толщины стенок отливок необходимо учитывать размер и массу отливки, ее материал и метод литья. Определение толщины стенки расчетом по действующим нагрузкам не всегда дает нужный результат. В малонагруженных местах стенка получается тонкой, и ее толщину приходится увеличивать. С увеличением толщины стенки отливки из серого чугуна прочность материала всегда понижается. Для отливок из серого чугуна при литье в песчаные формы минимальная технологически допустимая толщина стенки (мм) [c.176]

Модифицированный чугун (СЧ 30, СЧ 35, СЧ 40 и СЧ 45) получают ири добавлении в жидкий чугун перед разливкой специальных добавок — модификато[)ов (графит, 75 /o-in n i ферросилиций, силикокальций в количестве 0,3—0,8 % и т. д.). Модис1л1-цирование применяют для получения в чугунных отливках с различной толщиной стенок перлитной металлической основы с вкраплением небольшого количества изолированных пластинок графита средней величины. Модифицирование наиболее эффективно при исиользованин чугуна определенного состава и перегрева его перед модифицированием до 1400 С. Перегрев обеспечивает измельчение графитных включений и способствует получению более плотных отливок. [c.147]

Отливка не должна иметь острых углов и резких переходов от толстых стенок к тонким. Сопряжения стенок различной толщины должны выполняться плавными переходами (рис. 125). При пересечении бол1гШого числа ребер толщиной б создается возможность скопления d металла, для устранения чего рекомендуется располагать ребра на отливках, как изображено на рис. 126. Масса отливки должна быть минимальной, чтобы обеспечить наибольшую экономию металла. Это следует соблюдать всегда, кроме особых случаев, когда масса должна быть строго определенной. [c.178]

Для предотвращения недоливов, неспаев и отбела чугуна рекомендуется производить максимальный подогрев кокиля (см. табл. 8.4) до температур 390—760 К. Этот интервал рекомендуемых температур обобщен на основе учета вида заливаемого сплава, массивности и сложности отливки, а также толщины ее стенки, материала кокиля и толщины теплоизоляционного покрытия. Например, для тонкостенных отливок принимают верхний предел нагрева кокиля, а для толстостенных — нижний. Во всех случаях оптимальный температурный режим подогрева кокиля в определенном темпе работы устанавливают на основе опыта. [c.69]

Рис. 10. Структурная диаграмма магниевого чугуна. Штрих-пунктиром показан пример расчета содержания кремния и определения структуры графитных включений по ГОСТ 3443—57 в перлитном магниевом чугуне при литье в сухую песчаную форму, толщине стенки отливки 20 мм, содержание углерода в металле 3,4% (и остаточном содержании 0,05% Mg). Стрелками показан сдвиг границ при дополнительном модифицировании чугуна ферро-силицием СИ75 в количестве 0,3%

Фиг. 29. График определения толщины стенки отливки в заниснмости от литейного сплава J — черные и цветные безоловянные сплаиы 2 — меднооловянистые сплавы 3 — сплавы на алюминиевой основе.

Способы изготовления заготовок, характеристика и тип производства (322). Точность размеров, достигаемая при современных способах изготовления отливок (324). Классы точности чугунных и стальных отливок в зависимости от типа производства (324). Допускаемые отклонения по размерам па отливки 1-го класса точности из серого чугуна и стали (324). Допускаемые отклонения по размерам на отливки 2-го класса точности из серого чугуна и стали (325). Допускаемые отклонения по размерам на отливки 3-го класса точности из серого Ч5 гуна и стали (325). Допускаемые отклонения, мм, по толщине необрабатываемых стенок и ребер отливок из серого чугуна и стали (326). Формулы для определения объема заготовок простейших профилей (327). Расчет длины заготовки при гнутье деталей с закруглениями (г > 0,5t) (328). Расчет длины заготовки притнутье деталей без закругления (329). [c.537]

Литье погружением используют для получения фасонных отливок из алюминиевых и медных сплавов. Сущность процесса (рис. 39) заключается в том, что специальная форма погружается до определенного уровня в жидкий металл, который через донные и боковые питатели заполняет полость литейной формы. Погруженная в металл форма до полного затвердевания отливки остается неподвижной, при этом питание отливки осуществляется непосредственно из ванны печи. Отливки получают в керамических, металлических и комбинированных формах. Керамические и комбинированные формы используют для изготовления отливок из медных сплавов, а металлические — из алюминиевых типа АЛ4, АЛ9 и АЛ25. Выход годного при этом способе литья составляет 85—90 %. Способ литья погружением особенно эффективен при изготовлении отливок с большим количеством тепловых узлов и неравномерной толщиной стенок. [c.415]

На рис. 3.43 представлена номограмма для определения /дит при заливке алюминиевых и магниевых сплавов в зависимости от толщины стенки отливки ботл ее массы /Потл. а также от скорости впуска Овп- [c.99]

Технология получения отливов. Процесс состоит из следующих основных операций. Рабочую поверхность формы покрывают слоем облицовки и краски и проводят сборку с установкой стержней. Перед заливкой форма должна быть нагрета для получения отливок из стали — до 150—300° С, алюминиевых сплавов и чугуна — до 200—400° С и т. д. в зависимости от толщины стенок и сложности формы изделий. Если температура нагрева будет недостаточной, быстроохлаждающийся сплав снижает свою жидкотекучесть и тонкостенная, сложная форма не заполнится, в чугунных отливках может произойти отбеливание. Отливку извлекают в горячем состоянии, поддерживая оптимальную температуру формы определенным ритмом работы. [c.345]

При конструировании отливок необходимо исходить из того, что толщина их стенок не должна быть. меньше определенной величины, зависяще от применяемого сплава, габаритов отливки и способа литья. Так, наименьшая толщина стенок отливок из чугуна составляет при мелком литье — 3—5 мм, при среднем — 6—10 мм и при крупном — 11—20 жж при изготовлении отливок из белого чугуна — 3—5 и 6—8 мм стальных отливок — 5—8, 9—15 и 16—25 мм, отливок из медных, оловянных и алюминиевых сплавов — 3—5 и 6—8 мм. [c.96]

Одним из важнейших параметров технологии заливки является температура заливаемого чугуна. Зависит она от состава чугуна, средней толщины стенки отливки и наибольшего пути прохождения металла по горизонтали от питателей до противоположного края отливки. Местные приливы и утолщения при определении толщины стенки не учитываются. Наибольший путь прохождения металла от питателей при подводе его к форме с двух сторон будет равен 50% общего пути, есл1 суммарные площади питателей равны между собой. В остальных случаях, при подводе чугуна с двух сторон, наибольший путь определяется по соотношению суммарной площади сечения питателей. Температура заливки зал в зависимости от средней толщины стенки приведена ниже. [c.487]

По номограмме (см. рис. VI. 10) площадь сечения питателей S определяется следующим образом линией / соединяются точки, соответствующие значениям fij и Я точка пересечения линии / с вспомогательной прямой 1 соединяется с точкой на шкале (линия //) точка пересечения линии II с вспомогательной прямой 2 соединяется с точкой на шкале ц (линия III) (р. — коэффициент расхода, учитывающий сжатие и потерю напора струи металла при истечении из питателя) точка пересечения линии 111с вспомогательной прямой 3 соединяется с точкой на шкале п (линия IV) точка пересечения линии IV со шкалой S дает искомое значение. Линиями /—IV показан пример определения площади сечения питателей для отливки с толщиной стенки = 2 см, массой = 20 кг при напоре Я = 14 см, ц = 0,36, п = 0,6. [c.511]

Рис. VH.27. Номограмма для определения времени выдержки между заливкой в форму легированного и яелегированного чугунов в зависимости от высоты Лпер переходной зоны и зоны теплового влияния, приведенной толщины направляющих Rap, толщины сопряженных стенок б, /зал легированного чугуна и длины отливки

На фиг. 78, а представлена номограмма для расчета скорости затверд1вания поверхностных слоев отливки, а на фиг. 78, б — для определения скорости затверде вания сердцевины отливки при различных технологических режимах литья, приведенная толщина стенок, температура заливки, температура формы, толщина слоя облицовок и песчаных стержней. [c.45]

Фиг. 3. Номограмма для определения ми-ннмально необходимого содержания магния в отливках из высокопрочного чугуна с различной толщиной стенки.

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...