Толщина стенки отливки — Определени

Для литья и ковки размеры заготовки практически не ограничиваются. Нередко ограничивающим параметром в этом случае являются определенные минимальные размеры (например, минимальная толщина стенки отливки, минимальная масса поковки). Штамповка и большинство специальных методов литья ограничивают массу заготовки до нескольких десятков или сотен килограммов. [c.24]

Толщина стенок отливки. При увеличении толщины стенок отливки охлаждение её замедляется, что приводит к увеличению графито-образования и уменьшению твёрдости. В связи с этим возникает необходимость а) учёта влияния толщины стенок на изменение прочности и твёрдости и б) выбора диаметра пробного бруска для определения характеристики прочности и твердости отливки с данной толщиной стенок. [c.32]

ГОСТ 9323-60 682. 683, 685, 686, 694 ГОСТ 9324-60 394, 676 ГОСТ 9389-60 785 ГОСТ 9392-60 105 ГОСТ 9406-60 665, 666, 670 ГОСТ 9411-60 713, 727 ГОСТ 9451-60 183 ГОСТ 9453-60 790 ГОСТ 9472-60 626, 661 ГОСТ 9473-60 667 ГОСТ 9474-50 663 ГОСТ 9484-60 403 ГОСТ 9522-60 634, 635, 694, 883 ГОСТ 9740-61 650, 694 ГОСТ 9770-61 494 ГОСТ 9926-61 694 Гофрирование мембран 796 Графики определения толщины стенок отливки 147 Гюльдена правило 193 [c.953]

При прочих равных условиях жидкотекучесть металла должна быть тем больше, чем больше перепад температур (Гк—Гф) и значение р и чем меньше толщина стенки отливки. При установившемся режиме плавки и работе с определенными марками чугуна или стали жидкотекучесть можно прогнозировать. В табл. 33 приведены данные Н. Г. Гиршовича [81], П. Н. Би-дули [82] и наши расчетные данные о необходимой величине жидкотекучести чугуна для отливок с разной толщиной стенок. Данные имеют хорошую сходимость. Опытные данные по жидкотекучести металла в различных формах приведены в табл. 34 (толщина пробы 8 мм, температура перегрева стали 100° С, чугуна— 120° С). [c.77]

Рис. 16.1. Определение минимальной толщины стенки отливки по ее приведенному габаритному размеру при литье в песчаные формы

При принятии толщины стенки отливки, меньшей, чем допускается расчетом, следует подобрать более прочный сплав. Если уменьшение толщины стенок до оптимальных размеров снижает жесткость детали, в ней предусматривают специальные ребра жесткости и перегородки. При этом конструктору важно знать наименьшую толщину стенки, которую можно получить литьем. Однозначное определение наименьшей толщины стенки затруднено, так как эта величина зависит от размеров всей отливки, площади поверхности тонкой стенки И некоторых других факторов. Такую толщину имеют стенки, прилегающие к более массивным частям отливки. [c.22]

Точечные литниковые системы существенно устраняют эти недостатки, приближая качество отливок к идеальным параметрам. В точечных системах деталь отливается через минимально возможный по размерам впускной канал цилиндрического сечения, обеспечивающий определенную Структуру полимера. Экспериментально установлено, что размеры точечных литников (диаметр литника) зависят от веса отливки (производные параметры — площадь и толщина стенки отливки). Принимая за исходные значения размеров литника при переработке полистирола, для других термопластов можно использовать следующие формулы [c.333]

При назначении толщины стенок отливок необходимо учитывать размер и массу отливки, ее материал и метод литья. Определение толщины стенки расчетом по действующим нагрузкам не всегда дает нужный результат. В малонагруженных местах стенка получается тонкой, и ее толщину приходится увеличивать. С увеличением толщины стенки отливки из серого чугуна прочность материала всегда понижается. Для отливок из серого чугуна при литье в песчаные формы минимальная технологически допустимая толщина стенки (мм) [c.176]

Для определения механических свойств КЧ применяются литые образцы, не подвергнутые механической обработке (ГОСТ 1215-79), отлитые горизонтально в формы, изготовленные из той же формовочной смеси, что и формы для отливок. Выбор типоразмеров литых проб для отливок из чугуна осуществляется в зависимости от толщины стенки отливки, Термическая обработка проб производится вместе с отливками. [c.708]

Основным назначением этой литниковой системы является обеспечение направленного затвердевания отливки, т. е. создание условий для подачи более горячего металла сверху, что достигается определенным соотношением размеров элементов литниковой системы. Надлежащее соотношение элементов литниковой системы должно обеспечить такое поступление металла в форму, при котором уровень металла в форме за все время заполнения ее был бы ниже уровня металла в канале 3 верхние порции металла все время через питатель 4 должны сливаться в форму и замещаться более горячим металлом. Размеры поперечного канала 3 и питателя 4 берутся в соответствии С толщиной стенки отливки в месте подвода металла таким образом, [c.60]

В зависимости от условий охлаждения и материала отливки в некоторых случаях в полученные толщины стенок вносятся определенные коррективы. Так, толщина внутренних стенок для чугунных и алюминиевых отливок должна быть на 10...20 % меньше толщины наружных стенок. Для отливок из модифицированного и высокопрочного чугунов толщину стенок увеличивают на 15...20 % [c.56]

Чтобы исключить подобного рода ошибки, конструктор, задавая марку чугуна для определенной отливки, должен учитывать преобладающую толщину стенок. [c.61]

Проведенный анализ и полученные экспериментальные данные позволяют определить наиболее эффективные соотношения параметров орнамента и толщины отливки. В случае создания на поверхности орнамента в виде сетки (т. е. каждая ячейка представляет собой определенную геометрическую фигуру) толщина стенки в плоскости, ограниченной нервюрами или контурами орнамента, относится к ширине (высоте) фигуры ячейки как 1 (8,5ч-5). В общем случае отношение максимальной высоты выступов к минимальной толщине стенки может достигать значений 1 (2- -3). [c.31]

Температурный перепад и необходимый поток жидкого металла в период затвердевания отливки можно создать путем сосредоточения массы металла в верхней части, увеличения толщины стенки и устройства массивной прибыли [83, 84]. При проектировании прибылей в основу одних расчетов берутся приведенные толщины прибыли и отливки, в основу других — размер усадочных раковин, образующихся в отливке. Общим для расчетов является то, что для определения формы и размера прибыли скорость охлаждения прибыли принимается постоянной. Улучщение работы прибыли достигается путем необоснованного увеличения размеров, что приводит к низкому выходу годного. Специалисты [30] рекомендуют выдерживать отношение размера прибыли к диаметру вписанной в питаемый узел окружности в следующих пределах для компактных узлов 1,25—1,33, для средних— 1,33—1,48, для узлов с развитой поверхностью — более 1,78. [c.82]

При определении размеров прибыли необходимо исходить главным образом из учета скорости охлаждения и затвердевания жидкого металла. Для нормальной работы прибыли необходимо дифференцировать скорости охлаждения и затвердевания отливки и прибыли путем применения формовочных материалов с различной охлаждающей способностью и изменения толщины стенки формы (рис. 58). При этом необходимо учитывать, что время кристаллизации отливки прямо пропорционально квадрату толщины ее стенки и обратно пропорционально квадрату коэффициента охлаждающей способности формы 6j [c.84]

Последовательность определения исходных данных для расчета. На основании чертежа отливки и в зависимости от ее габаритных размеров, массы, конфигурации, средней толщины стенки и предъявляемых к отливке требований определяют положение отливки в форме, а также разъем формы, тип литниковой системы, место подвода питателей к рабочей полости формы и температуру заливки сплава. [c.71]

Центробежное литье. Среди специальных методов литья оно занимает первое место по массе изготовляемых отливок. Сущность его состоит в том, что жидкий металл заливают во вращающуюся с определенной скоростью литейную форму, причем вращение формы продолжается в течение всего времени кристаллизации металла отливки. При этом металл центробежной силой прижимается к стенкам формы (чаще металлической), поэтому получаются плотные отливки с повышенной прочностью, так как газы и шлак в результате сепарации вытесняются во внутренние полости отливок и в дальнейшем удаляются. Ось вращения может быть горизонтальной (рис. 9.8, а) и вертикальной (рис. 9.8, б). На этих рисунках показано получение отливок, имеющих форму тела вращения. В обоих случаях ось вращения совпадает с осью отливки, а толщина стенок определяется количеством заливаемого металла. При изготовлении мелких фасонных отливок ось вращения формы может не совпадать осью отливки. Такой способ называется центрифугированием. [c.290]

Приведенные показатели механических свойств для отливок [I и III- групп в термически обработанном состоянии соответствуют ГОСТ 977—58 и определяются на образцах, изготовленных из стандартной отдельно отлитой пробы и распространяются на отливки с толщиной стенки до 100 мм. Для отливок с толщиной стенки более 100 мм нормы механических свойств устанавливаются ТУ. Образцы для определения механических свойств в крупных отливках весом более 0,5 т вырезаются из приливных проб. [c.12]

В каждом конкретном случае необходимо учитывать особенности данного способа литья, связанные с его технологическими возможностями. Например, при проектировании отливки, изготавливаемой литьем под давлением, важнейшей задачей является определение плоскости разъема пресс-формы и возможности формирования отверстий с помощью подвижных или неподвижных стержней. Кроме того, в этом случае важно обеспечить одновременное затвердевание металла по всем сечениям отливки. Это достигается созданием равно-стенной конструкции с минимальной толщиной стенки. Если отливку получают литьем по выплавляемым моделям, следует избегать внутренних полостей, карманов и т. п., усложняющих изготовление моделей или требующих применения стержней. При литье в оболочковые формы необходимо обеспечить плоский разъем формы, что удешевляет ее изготовление и увеличивает точность соединения половинок при сборке формы. [c.464]

Определение структуры чугуна в зависимости от толщины стенок и химического состава отливки [c.158]

Однако исходя из технологии отливки барабана толщина стенки не должна быть меньше определенной по эмпирической зависимости [c.288]

Согласно ГОСТ 1855—55, как указывалось, к отливкам предъявляют определенные требования по толщине стенок и ребер, а также массе отливок. Для обеспечения этих требований необходимо проводить расчеты толщины стенки методом размерных цепей и определять допускаемые отклонения на те размеры, которые определяют толщину стенки и относятся к форме, модели, стержневому ящику, опокам и др. Расчеты рекомендуется проводить по методике, описанной в работе [15]. При особом требовании потребителя допуски на толщину стенок по ГОСТ 1855—55 можно перераспределить — увеличивать нижние отклонения за счет верхних. Отдельные утолщения или утонения необходимо оговаривать. Допускаемые отклонения (в %) от номинальной массы отливок по ГОСТ 1855—55 приведены ниже. [c.289]

Определение структуры поверхностного слоя. Сначала определим скорость затвердевания поверхностного слоя отливки с приведенной толщиной стенки 7,3 мм (отношение площади к периметру). Отливка залита в металлическую форму, подогретую до 300° и предварительно покрытую облицовкой слоем в 0,2 мм. Температура заливки металла в форму составляла 1300°, т. е. его перегрев был равен 150°. Отыскиваем на оси абсцисс номограммы рис. 29 приведенную толщину стенки 7,3 мм и от нее восстанавливаем перпендикуляр до горизонтальной лини , определяющей перегрев 150°, затем проводим линию параллельно прямой и находим ско- [c.1024]

Отливки поступают в очистное отделение для очистки, обрубки и отделки. Эти операции выполняют в определенной технологической последовательности, зависящей от особенностей отливок (химического состава, массы, толщины стенок, свойств металла и требований к отливкам). Перед очисткой отливки предварительно осматривают отливки с явным браком (недолив формы, обвал формы, спаи и др.) откладывают, и они на очистку не поступают. [c.294]

Имеются эмпирические формулы и для определения минимального статического напора расплава, необходимого для заполнения стенок отливки определенной толщины, и площади сечения наиболее тонкой части ЛПС. [c.204]

Механические свойства. Для определения механических свойств отливок используют образцы стандартной конфигурации, вырезаемые из стенки отливки, или специальные образцы, отливаемые вместе с отливкой в одной и той же форме при тех же режимах С помощью образцов оценивают прочностные свойства отливок с толщиной стенок 0,5—15 мм (рис. 21, а) изучают влияние на механические свойства числа поворотов потока расплава (рис. 21, б), а также поворотов потока на 45° (рис. 21, б) или 180 (рис. 21, г). Стандартные образцы круглого сечения приведены на рис. 21, д. [c.283]

Рис. 10. Структурная диаграмма магниевого чугуна. Штрих-пунктиром показан пример расчета содержания кремния и определения структуры графитных включений по ГОСТ 3443—57 в перлитном магниевом чугуне при литье в сухую песчаную форму, толщине стенки отливки 20 мм, содержание углерода в металле 3,4% (и остаточном содержании 0,05% Mg). Стрелками показан сдвиг границ при дополнительном модифицировании чугуна ферро-силицием СИ75 в количестве 0,3%

Фиг. 29. График определения толщины стенки отливки в заниснмости от литейного сплава J — черные и цветные безоловянные сплаиы 2 — меднооловянистые сплавы 3 — сплавы на алюминиевой основе.

На рис. 3.43 представлена номограмма для определения /дит при заливке алюминиевых и магниевых сплавов в зависимости от толщины стенки отливки ботл ее массы /Потл. а также от скорости впуска Овп- [c.99]

Одним из важнейших параметров технологии заливки является температура заливаемого чугуна. Зависит она от состава чугуна, средней толщины стенки отливки и наибольшего пути прохождения металла по горизонтали от питателей до противоположного края отливки. Местные приливы и утолщения при определении толщины стенки не учитываются. Наибольший путь прохождения металла от питателей при подводе его к форме с двух сторон будет равен 50% общего пути, есл1 суммарные площади питателей равны между собой. В остальных случаях, при подводе чугуна с двух сторон, наибольший путь определяется по соотношению суммарной площади сечения питателей. Температура заливки зал в зависимости от средней толщины стенки приведена ниже. [c.487]

Согласно ГОСТу для определения механических свойств чугуна отливают цилиндрические заготовки (образцы) диаметром 30 мм и длиной 360 мм или же квадратные сечением 25x25 мм, такой же длины. Образцы для испытания на растяжение вытачивают из отдельно залитых заготовок, диаметр расчетной части должен быть 10, 15, 20 или 25 мм. Диаметр заготовки образца (бруска) для испытания на разрыв выбирают в зависимости от толщины стенок отливки (табл. 37). Нормальный образец для определения механических свойств чугуна должен иметь диаметр 20 мм. Длина образца (расчетная) должна быть 100 мм (укороченный) или 200 мм (нормальный). [c.239]

Модифицированный чугун (СЧ 30, СЧ 35, СЧ 40 и СЧ 45) получают ири добавлении в жидкий чугун перед разливкой специальных добавок — модификато[)ов (графит, 75 /o-in n i ферросилиций, силикокальций в количестве 0,3—0,8 % и т. д.). Модис1л1-цирование применяют для получения в чугунных отливках с различной толщиной стенок перлитной металлической основы с вкраплением небольшого количества изолированных пластинок графита средней величины. Модифицирование наиболее эффективно при исиользованин чугуна определенного состава и перегрева его перед модифицированием до 1400 С. Перегрев обеспечивает измельчение графитных включений и способствует получению более плотных отливок. [c.147]

Способы изготовления заготовок, их характеристика и тип производства (357). Точность размеров, достигаемая при современных способах изготовления отливок (358). Классы точности чугунных и стальных отливок в зависимости от типа производства (359). Дощ скаемые отклонения по размерам на отливки 1-го класса точности из серого чугуна и стали (359). Допускаемые отклонения но размерам на отливки 2-го класса точности из серого чугуна и стали (360). Допускаемые отклонения по размерам на отливки 3-го класса точности из серого чугуна и стали (360). Наименьшая толщина стенок при литье в песчаные формы (361). Допускаемые отклонения, мм, по толщине необрабатываемых стеиок п ребер отливок из серого чугуна и стали (361). Формулы для определения объема заготовок простейших профилей (363). Расчет длины заготовки при гнутье деталей с закруглениями, (г > 0,5f) (363). Расчет длины заготовки при гнутье деталей без закругления (364). [c.543]

Литье погружением используют для получения фасонных отливок из алюминиевых и медных сплавов. Сущность процесса (рис. 39) заключается в том, что специальная форма погружается до определенного уровня в жидкий металл, который через донные и боковые питатели заполняет полость литейной формы. Погруженная в металл форма до полного затвердевания отливки остается неподвижной, при этом питание отливки осуществляется непосредственно из ванны печи. Отливки получают в керамических, металлических и комбинированных формах. Керамические и комбинированные формы используют для изготовления отливок из медных сплавов, а металлические — из алюминиевых типа АЛ4, АЛ9 и АЛ25. Выход годного при этом способе литья составляет 85—90 %. Способ литья погружением особенно эффективен при изготовлении отливок с большим количеством тепловых узлов и неравномерной толщиной стенок. [c.415]

Технология получения отливов. Процесс состоит из следующих основных операций. Рабочую поверхность формы покрывают слоем облицовки и краски и проводят сборку с установкой стержней. Перед заливкой форма должна быть нагрета для получения отливок из стали — до 150—300° С, алюминиевых сплавов и чугуна — до 200—400° С и т. д. в зависимости от толщины стенок и сложности формы изделий. Если температура нагрева будет недостаточной, быстроохлаждающийся сплав снижает свою жидкотекучесть и тонкостенная, сложная форма не заполнится, в чугунных отливках может произойти отбеливание. Отливку извлекают в горячем состоянии, поддерживая оптимальную температуру формы определенным ритмом работы. [c.345]

При конструировании отливок необходимо исходить из того, что толщина их стенок не должна быть. меньше определенной величины, зависяще от применяемого сплава, габаритов отливки и способа литья. Так, наименьшая толщина стенок отливок из чугуна составляет при мелком литье — 3—5 мм, при среднем — 6—10 мм и при крупном — 11—20 жж при изготовлении отливок из белого чугуна — 3—5 и 6—8 мм стальных отливок — 5—8, 9—15 и 16—25 мм, отливок из медных, оловянных и алюминиевых сплавов — 3—5 и 6—8 мм. [c.96]

По номограмме (см. рис. VI. 10) площадь сечения питателей S определяется следующим образом линией / соединяются точки, соответствующие значениям fij и Я точка пересечения линии / с вспомогательной прямой 1 соединяется с точкой на шкале (линия //) точка пересечения линии II с вспомогательной прямой 2 соединяется с точкой на шкале ц (линия III) (р. — коэффициент расхода, учитывающий сжатие и потерю напора струи металла при истечении из питателя) точка пересечения линии 111с вспомогательной прямой 3 соединяется с точкой на шкале п (линия IV) точка пересечения линии IV со шкалой S дает искомое значение. Линиями /—IV показан пример определения площади сечения питателей для отливки с толщиной стенки = 2 см, массой = 20 кг при напоре Я = 14 см, ц = 0,36, п = 0,6. [c.511]

На фиг. 78, а представлена номограмма для расчета скорости затверд1вания поверхностных слоев отливки, а на фиг. 78, б — для определения скорости затверде вания сердцевины отливки при различных технологических режимах литья, приведенная толщина стенок, температура заливки, температура формы, толщина слоя облицовок и песчаных стержней. [c.45]

Фиг. 3. Номограмма для определения ми-ннмально необходимого содержания магния в отливках из высокопрочного чугуна с различной толщиной стенки.

При выборе закалочной среды необходимо учитывать следующее I) скорость, с которой отливка с определенными формой и толщиной стенки может бьггь охлаждена в определенной закалочной среде 2) прокаливаемость чугуна, которая должна быть достаточной для подавления перлитного превращения во время охлаждения до температуры изотермической выдержки. Скорость охлаждения ЧШГ в соляной ванне можно рассчитать по уравнению [c.539]

Для получения высококачественного чугуна необходимо в каждом отдельном случае правильно выбрать его химический состав и технологию плавки. Кроме того, в зависимости от толщины стенок изделия следует подобрать способы формовки, отливки и охлаждения. В песочных формах отливки охлаждаются равномернее, чем в металлических. При быстром охлаждении отливок чугун имеет перлитную структуру и плохо обрабатывается. Для определения химического состава и структуры серого чугуна при литье в песочные и металлическпе формы пользуются специальными номограммами. [c.81]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...