Зубчатые колеса мелкомодульные — Обработка

Зубчатые колеса мелкомодульные — Обработка 684 [c.441]

Мелкомодульные зубчатые колеса иногда изготовляют накатыванием зубьев (обработкой давлением). [c.327]

Обработка мелкомодульных зубчатых колес (т<с1). Характерным для таких колес является большой наружный диаметр, малый диаметр центрального посадочного отверстия и пониженная жесткость. [c.232]

Зуборезные станки, работающие червячными фрезами. Зубофрезерные станки, в основу работы которых положена червячная пара, получили наибольшее распространение. Возможность обрабатывать зубчатые колеса методом обкатки с вращательным главным движением при непрерывном процессе деления позволила создать точные и высокопроизводительные зубофрезерные станки для обработки цилиндрических зубчатых колес с прямыми и винтовыми зубьями и червячных колес. На этих станках нарезают как мелкомодульные зубчатые колеса, так и колеса крупных модулей и размеров. [c.270]

Для обработки мелкомодульных зубчатых колес применяют хоны со стальным корпусом и абразивным покрытием зубьев. У хо-нов из синтетических алмазов зерна нанесены тонким слоем на боковые поверхности стальных зубьев. После износа покрытие может быть снято и заменено новым. [c.290]

В большинстве описанных выше систем расчета диаметр вершин зубчатого колеса назначают так, чтобы высота зуба колеса была меньше высоты зуба стандартной червячной фрезы. В станочном зацеплении между поверхностью вершин колеса и поверхностью впадин фрезы остается радиальный зазор и боковые поверхности зубьев формируются независимо от полученной при предварительной обработке поверхности вершин. Поэтому нельзя использовать поверхность вершин в качестве базы для последующих операций, например для центрирования колеса при шлифовании посадочного отверстия после термической обработки это в первую очередь относится к мелкомодульным колесам, которые нельзя центрировать роликами по боковым сторонам зубьев из-за малого размера впадин. [c.261]

Абразивные хоны изготовляют на основе эпоксидных смол с добавлением карбида кремния различной зернистости. Отливают хоны в точных формах, изготовленных по мастер-колесу (5-й степени точности). Радиальное биение зубчатого венда нового хона 0,07—0,10 мм. Срок службы хона при обработке автомобильных зубчатых колес составляет 1500—3000 шт., после изнашивания хоны не восстанавливаются, а стальная ступица сохраняется. Для обработки точных закаленных и шлифованных зубчатых колес авиационной и космической техники зубья хонов шлифуют с высокой степенью точности. Чтобы сократить поломку зубьев хона при хонинговании мелкомодульных зубчатых колес, хоны имеют стальной корпус с абразивным покрытием зубьев. [c.137]

Заготовки для мелкомодульных зубчатых колес, как правило, изготовляют полностью на револьверных станках и автоматах с последующим нарезанием зубьев на базе окончательно обработанного отверстия. Заготовки для зубчатых колес, имеющих форму диска (без ступицы), вырубают на штампах. После окончательной обработки отверстия заготовки устанавливают по нескольку штук на гладкую центровую оправку и на токарном станке окончательно протачивают по наружной поверхности. В дальнейшем на аналогичных оправках производят нарезание зубьев. [c.204]

В зарубежной практике применяют накатывание с помощью инструментальных реек 2 (рис. 145, в), между которыми прокатывается заготовка 1. Накатка производится за один рабочий ход. При обработке зубчатых колес с модулем более 1,5 мм пользуются горячим накатыванием. Мелкомодульные колеса накатывают в холодном состоянии. [c.183]

Для каждой степени точности в стандартах приводятся допуски по всем показателям точности зубчатых колес и передач. Пока не нормируются для цилиндрических зубчатых колес допуски по самым точным степеням 1 и 2, для мелкомодульных — по степеням 1, 2 и 3, для конических зубчатых колес — по степеням 1, 2, 3, 4, как недостижимым современными методами обработки, и по степени точности 12. [c.356]

В табл. 5.12 приведены рекомендации по применению степеней точности в методов обработки зубчатых колес при 1 мм. В табл. 5.13 даны степени точности колес, применяемые в различных отраслях машиностроения. При выборе степеней точности для мелкомодульных передач до выхода специальных методических указаний по внедрению ГОСТ 9178— 72 можно ориентироваться на данные табл. 5.14, имея в виду, что в ней указаны степени точности по старому стандарту. [c.855]

В процессе резания зубья фрезы находятся в зацеплении с заготовкой, как рейка с зубчатым колесом, в результате чего эволь-вентный профиль получается как огибающая поверхность многочисленных следов режущих кромок фрезы на поверхности зуба заготовки. Для обработки мелкомодульных зубчатых колес выпускают станки, работающие по методу обката, на которых достигается точность нарезания зубьев, соответствующая 6—5-й степени точности по ГОСТ 9178—59. [c.227]

Шлифование мелкомодульных зубчатых колес. В точных механизмах радиотехнических устройств применяют в основном мелкомодульные зубчатые колеса, точную обработку которых выполняют на зубошлифовальных станках профилированным щлифовальным кругом, называемым абразивным червяком. [c.234]

Мелкомодульные зубчатые колеса шлифуют абразивным червяком без предварительного их нарезания. Например, зубчатое колесо 2 = 90 т=1 мм с длиной зуба 10 мм, изготовленное из закаленной стали, нарезается абразивным червяком в течение 1 мин при этом обеспечивается точность обработки, соответствующая 6-й степени, а по некоторым параметрам 5-й степени точности. [c.234]

Зуборезные станки для обработки высококачественных мелкомодульных гипоидных и конических колес двойным двухсторонним методом имеют винтовой механизм. Этот механизм сообщает согласованное поступательное движение обрабатываемому зубчатому колесу во время рабочего хода. [c.500]

Червячные фрезы для обработки зубчатых колес разделяются на мелкомодульные (ГОСТ 10331—81Е) для колес с модулем т= = 0,15...0,90 мм однозаходные цельные прецизионные (ГОСТ 9324— 80Е) для колес с модулем /п = 1,0,..10 мм и основными размерами, [c.45]

Для обработки зубьев цилиндрических колес с модулями от 0,1 до 1 мм с исходным контуром по ГОСТу 9587—68 (20-градусное зацепление) применяют червячные чистовые мелкомодульные фрезы по ГОСТу 10331—63 . Фрезы изготовляют трех классов точности АА, А и В. Фрезы класса АА — прецизионные, предназначаются для обработки зубчатых колее 7-й степени точности фрезы класса А — для изготовления колес 8-й степени точности и фрезы класса В — для колес 9-й степени точности. Мелкомодульные фрезы изготовляют из быстрорежущей стали марки Р18 с карбидным баллом не более 4 единиц. По соглашению с потребителем фрезы класса В могут быть изготовлены из легированной стали марки 9ХС, при этом профиль может быть нешлифованным. Фрезы, изготовленные из стали марки Р18 любой степени точности, должны иметь шлифованный профиль. Базовое отверстие шлифуется и до- [c.256]

Формообразование фасонных поверхностей в холодном состоянии методом накатывания имеет ряд преимуществ. Главные из них - очень высокая производительность, низкая стоимость обработки, высокое качество обработанных деталей. Накатанные детали имеют более высокое сопротивление усталости. Это объясняется тем, что при формообразовании накатыванием волокна исходной заготовки не перерезаются, как при обработке резанием. Профиль накатываемых деталей образуется за счет вдавливания инструмента в материал заготовки и выдавливания части его во впадины инструмента. Такие методы сочетают в себе функции черновой, чистовой и отделочной обработок. Их используют для получения резьб, валов с мелкими шлицами и зубчатых мелкомодульных колес. [c.438]

Накатывание зубчатых поверхностей имеет большие преимущества перед способами обработки резанием повышается производительность в 5...30 раз увеличивается износостойкость и прочность зубьев значительно уменьшаются отходы металла и др. Различают горячее и холодное накатывание. Горячее накатывание применяют для профилей с модулем больше 2 мм холодное накатывание рекомендуется для мелкомодульных колес с модулем до 1,5...2 мм. [c.120]

Необходимо отметить, что технология обработки зубчатых венцов колес в приборостроении является значительно более простой. чем в машиностроении. Так, мелкомодульные цилиндрические прямозубые эвольвентные колеса даже столь высоких степеней точности, как 5-.ч и 4-я можно получить непосредственно зубофрезерованием. [c.278]

Нарезание мелкомодульных прецизионных зубчатых колес Режущие лезвия резцов воспроизводят зуб производящего колеса. Оба резца работают в одной и той же впадине нарезаемого колеса поэтому обеспечивается полная идентичность процесса обработки всех последовательных впадин колеса, а это способствует точности последнего Прямые зубья — приближенно ольвеитного профиля [c.454]

Станки мод. 5П23Б и 5П23БП (последний — повышенной точности) для нарезания мелкомодульных прямозубых конических колес работают методом обкатки при нарезании на цельных заготовках зубчатых колес с углом делительного конуса ф > 60° применяется комбинированный метод нарезания, при котором в начале обработки зуба происходит врезание одновременно с обкаткой, а затем движение врезания прекращается, и происходит профилирование зуба путем обкатки. Соответствующая настройка станка производится путем установки на распределительном валу сменного кулачка. Для нарезания высокоточных прямозубых колес диаметром до 125 мм и модулем до 2 выпускается станок мод. 5Т23В. [c.467]

По методу переработки в изделия АСП делятся на литьевые, прессовочные, экструзионные, намоточные. Изделия изготовляют из листовых и стержневых материалов механической обработкой или Предварительной намоткой пропитанной ткани с последующим прессованием. Из ленточных материалов типа металлофторопластовой ленты втулки и подшипники другой формы (в том числе сферические ШН ) изготовляют штамповкой. АСП применяют для изготовления втулок подшипников скольжения, уплотнений, поршневых колец, сепараторов шарикоподшипников, направляющих, мелкомодульных зубчатых колес и т. п. [c.181]

Сквозные шлицы и зубчатые колеса с эвольвентным профилем зуба. Накатываются мелкомодульные зубья небольший длины. Калибруются (обкатываются) после предварительной обработки зубья среднего модуля [c.340]

Винтовые и косозубые зубчатые колеса, работающие с червяком, рекомендуется калить до твердости HR 45—50. Закаливаемые колеса во избежание поводки не должны иметь отверстий для уменьшения их веса. Для зубчатых колес, являющихся одновременно отсчетными и силовыми или отсчетно-силовыми и работающих на больших скоростях, для получения большей твердости зубьев рекомендуется применять сталь 40Х. Сталь 40Х мало деформируется в процессе термообработки. Поэтому из нее можно изготовлять нешлифованные колеса 7—8-й степени точности. При этом производится закалка и отпуск до твердости HR 28—32, а затем нарезка зубьев — окончательная или с последующим шевингованием. Следует иметь в виду, что шевингование является видом чистовой обработки, обеспечивающим наивысшую точность мелкомодульных колес. [c.553]

На чертеже конического зубчатого колеса обозначают внешний диаметр вершин зубьев до притупления кромки dae и внешний диаметр вершин зубьев после притупления кромки daet поскольку КиНус вершин зубьев и внешний делительный дополнительный конус на поверхности колеса не пересекаются. Они связаны цилиндрической поверхностью диаметром d ae- Наличие этой поверхности обусловлено тем, что часть цилиндрической поверхности заготовки длиной Л- сохраняется при обработке по конусу вершин зубьев и внешнему делительному дополнительному конусу. Величину 1 х для мелкомодульных конических зубчатых колес принимают равной 0,1 мм. Внешние диаметры вершин зубьев [c.313]

Специальные станки, применяемые для обработки деталей одного типоразмера или выполнения определенной работы на однотипных деталях нескольких размеров (для фрезерования мелкомодульных зубчатых колес и трибов, копировальные для обработки кулачков и др.). [c.14]

Токарные станки обладают широкими технологическими возможностями. Кроме обработки цилиндрических и плоских торцовых поверхностей резцами на них можно выполнять сверление, зенке-рованне и развертывание центрального отверстия детали, нарезание резьбы и накатывание рельефа, накатывание мелкомодульных зубчатых колес, притирку и доводку поверхностей тел вращения и др. На прецизионных токарных и токарно-расточных станках выполняют тонкое точение, характерное применением высоких скоростей резания v (от 100 до 1000 м/мин), малых величин подач = 0,080 мм/об и меньше), небольших глубин резания t (0,1 — —0,05 мм). При тонком точении деталей из цветных сплавов применяют алмазные резцы, а при обработке деталей нз черных металлов — резцы с пластинами твердого сплава. Тонкое растачивание и обтачивание на прецизионных токарных станках обеспечива- ет получение стабильной точности диаметральных размеров по 1-му классу, отклонение формы не более 0,003—0,005 мм и шероховатость V 10. Прн этом режущий инструмент имеет большую стойкость (от 200 до 400 ч между переточками). При тонком точении на резец (и обрабатываемое изделие) действуют весьма небольшие силы резания. [c.216]

Твердосплавные зуборезные инструменты имеют высокую твердость (НКА 87—92), большую теплостойкость (до 800—-1000 °С) и износостойкость, работают на скорости резания 100—300 м/мин. Недостаток твердосплавного инструмента— повышенная хрупкость, что вызывает выкрашивание режущей кромки. Инструмент из твердых сплавов вольфрамовой группы ВК6-М, ВК8 применяют при обработке зубчатых колес из чугуна и цветных металлов. Сплавы титановольфрамовой группы Т5К10, Т14К8, Т15К6 используют при черновой обработке зубьев стальных зубчатых колес среднего и крупного модуля дисковыми модульными фрезами и чистовом зубонарезании мелкомодульных колес. [c.241]

Для нарезания мелкомодульных прецизионных колес применяются цельнотвердосплавные червячные фрезы, выполненные обычно из сплава марки ВК6М. Такие фрезы позволяют нарезать зубчатые колеса из труднообрабатываемых материалов с точностью до 5—6-й степени. Режимы резания характеризуются малыми подачами 5 = = 0,2ч-0,5 мм1об. Режимы резания при обработке зубчатых колес т = 0,2- -1 лглг из труднообрабатываемых материалов приведены в табл. 22. [c.310]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...