Влияние размеров детали на величину предела выносливости

Влияние размеров детали на величину предела выносливости. [c.745]

Величины /7, и найдены остаётся, выбрав основной коэффициент запаса Ао, пай и допускаемые напряжения р ] влияние динамичности нагрузки следует учесть или при вычислении при помощи динамического коэффициента ( 216), или добавочным специальным коэффициентом запаса к . Влияние размеров детали на величину предела выносливости следует учесть введением масштабного коэффициента (см. 240). Таким образом, для детали вместо [c.752]

Влияние размеров деталей на величину предела выносливости учитывается коэффициентом е, представляющим собой отношение предела выносливости детали заданных размеров (диаметром к пределу выносливости лабораторного образца подобной конфигурации, имеющего малые размеры ( о = 7 н- 10 мм). Это отношение называют коэффициентом влияния абсолютных размеров сечения или масштабным фактором. Применительно к нормальным напряжениям [c.228]

Влияние размеров детали. Экспериментально установлено, что с увеличением размеров испытуемого образца предел выносливости его понижается. Влияние размеров деталей на величину предела выносливости учитывается коэффициентом масштабного фактора, представляющим собой отношение предела выносливости детали заданных размеров (диаметром d) к пределу выносливости лабораторного образца подобной конфигурации, имеющего малые размеры (d [c.185]

Таким образом, при проверке прочности материала влияние абсолютных размеров детали на величину предела выносливости обязательно должно быть учтено. Избежать необходимости такого учета, очевидно, можно было бы только, определяя величину предела выносливости на моделях деталей, изготовленных в натуральную величину. Последнее, однако, далеко не всегда возможно. Вместе с тем в настоящее время уже имеется более или менее достаточное количество данных по сравнительным испытаниям на усталость малых лабораторных (диаметром 7-i-IO мм) и больших образцов из одного и того же материала. Используя эти данные и оценивая степень снижения предела выносливости за счет увеличения размеров образца с помощью так называемого масштабного коэффициента а , представляющего собой отношение предела выносливости малого образца рг к пределу выносливости геометрически подобного большого образца или детали р , можно по известному значению предела выносливости, полученному из испытаний малых образцов, приближенно определить величину предела выносливости детали. Так как сс =рг/р , то [c.555]

Уменьшение предела выносливости с ростом абсолютных размеров детали носит название масштабного эффекта. Его влияние на величину предела выносливости оценивают так называемым масштабным фактором (или масштабным коэффициентом), представляющим собой отношение предела выносливости образца, имеющего заданный диаметр, к пределу выносливости геометрически подобного малого (диаметром 7 мм) лабораторного образца [c.334]

На величину предела выносливости влияют также абсолютные размеры детали. Это влияние учитывается при помощи коэффициента 8и, называемого масштабным фактором. Этот коэффициент равен отношению пределов выносливости (Т . дет детали и лабораторного образца [c.56]

На величину предела выносливости большое влияние оказывают следующие факторы концентрация напряжений, размеры детали, качество обработки поверхности, а также принятый метод испытаний материала. [c.227]

Как уже было отмечено, величина предела выносливости р, зависит не только от материала, вида деформации и характера цикла напряжений, но и от конфигурации и состояния поверхности детали, ее размеров и проч. Из последних факторов, оказывающих влияние на величину рг, наибольшее значение имеет форма детали и состояние ее поверхности. Так как эти факторы являются немаловажными и при статических нагрузках, вопрос о них заслуживает подробного рассмотрения. [c.546]

Освещаются вопросы чувствительности материалов к концентрации напряжений, рассматривается влияние градиента напряжений и размеров детали, а также влияние среднего напряжения на величину ограниченного предела выносливости. [c.4]

В большинстве случаев испытания на выносливость проводят на лабораторных образцах цилиндрической формы, диаметром 7—10 мм, имеющих полированную поверхность. Величину предела выносливости, полученную в результате испытания таких (нормальных) образцов будем считать одной из механических характеристик материала. Если подвергнуть испытанию на выносливость серию специальных образцов, подобных какой-либо конкретной детали, т. е. отличающихся от нормальных образцов наличием концентратов напряжений, абсолютными размерами, качеством обработки поверхности (или только некоторыми из перечисленных факторов), то, как правило, при одном и том же материале нормальных и специальных образцов предел выносливости, определенный при испытании последних, ниже. Таким образом, установлено, что пределы выносливости конкретной детали и материала, из которого она изготовлена различны. Влияние факторов, от которых зависит соотношение между пределами выносливости материала (нормального образца) и детали, более или менее полно изучено лишь для симметричного цикла изменения напряжений. Поэтому примем, что величины различных факторов, влияющих на пределы выносливости, определены при испытаниях в условиях симметричных циклов изменения напряжений. [c.648]

Если подвергать образцы или детали действию переменных все более уменьшающихся напряжений и определять число циклов, которое они выдерживают при заданном напряжении до разрушения, то в результате получится характерная диаграмма а - п (фиг. 92), где на вертикаль-5 ной оси отложено напряжение в кг/мм - по простой шкале, а на горизонтальной — число циклов по логарифмической шкале. По мере приближения к 10-10 циклов кривая для стальных образцов становится параллельной горизонтальной оси, что указывает на достижение предела выносливости. Следует указать, что на результаты определения значительное влияние оказывают размеры поперечного сечения образцов. При увеличении диаметра образцов величина снижается. [c.146]

Учитывая влияние на предел выносливости при асимметричном цикле различных факторов, в том числе концентрации напряжений, абсолютных размеров сечения, состояния поверхности и т. д., исходят из экспериментально установленных закономерностей, заключающихся в том, что отношение предельных амплитуд напряжений гладкого образца и рассматриваемой детали остается постоянным независимо от величины среднего напряжения цикла. На основании этого можно построить схематизированную диаграмму предельных напряжений для детали (рис. 595). [c.676]

Таким образом, при проверке прочности материала влияние абсолютных размеров детали на величину предела выносливости обязательно должно быть учтено. Избежать необходимости такого учёта, очевидно, можно было бы только, определяя величину предела выносливости на моделях деталей, изготовленных в натуральную величину. Последнее, однако, далеко не всегда возможно. Вместе с тем в настоящее время уже имеется более или менее достаточное количество данных по сравнительным испытаниям на усталость малых лабораторных (диаметром 7—10 мм) и больших образцов из одного и того же материала. Используя эти данные и оценивая степень снижения предела выносливости аа счёт уведаншиа размеров [c.746]

Величину q можно брать по графику (рис. 10) в зависимости от предела прочности материала Ств и теоретического коэффициента концентрации а отдельные значения а и приведены в предыдущем изложении (см. рис. 7, 8 и 9). Коэффициенты и е, характеризуют влияние абсолютных размеров сечения детали на величину предела выносливости соответственно при нормальных и касательных напряжениях. С увеличением размеров сечения пределы выносливости уменьшаются, что объясняется рядом причин и, в частности, неоднород- [c.29]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...