Германий Твердость

Резиновые элементы. Вертикальное перемещение под действием силы Р=1 г. Резина может быть изготовлена различной степени твердости. В Германии твердость технической резины прежде определялась через податливость по DIN 53503. В настоящее время в ФРГ предпочитают указывать ее в американских единицах твердости по Шору. Взаимосвязь этих двух систем изображена на рис. IV. 16. [c.100]

Исследование легированных кристаллов германия показало, что в низкотемпературной области легирование донорными примесями (Sb и As) приводит к упрочнению в противоположность легированию акцепторными примесями (In и Ga). Сравнение численных значений микротвердости германия легированного донорными и акцепторными примесями, свидетельствует о большей твердости германия, легированного сурьмой, чем легированного мышьяком, и германия, легированного индием, чем легированного галлием. Это можно объяснить влиянием размерного эффекта на прочностные свойства германия [66]. [c.253]

Германий — твердый серебристо-серого цвета металл. Плотность 5,35 г/см температура плавления 936 С, температура кипения 2700° С, скрытая теплота плавления 8100 кал/г, удельная теплоемкость 0,074 кал/(г-°С), коэффициент линейного теплового расширения 6,1 IQ-e см/° С, твердость по Моосу 6. [c.193]

За последнее время в приборостроении все шире стала распространяться обработка ультразвуком твердых, труднообрабатываемых обычными методами материалов. Ультразвуковое резание целесообразно применять как для обработки твердых, неметаллических материалов (стекло, керамика, кварц, драгоценные камни, специальная керамика и т. д.), так и для обработки деталей из твердых металлокерамических и металлических материалов (твердые сплавы, ферриты, германий, кремний и другие полупроводниковые материалы, вольфрам, закаленные на высокую твердость стали, постоянные магниты и т. д.). [c.226]

Гораздо большее значение имеет применение лития в подшипниковом сплаве на основе свинца с добавками щелочных металлов, повышающими твердость. Этот сплав был разработан в Германии около сорока лет назад с целью замены подшипниковых сплавов на основе олова сплавом, обладающим большей твердостью при повышенных температурах. Было найдено, что добавка лития к свинцу весьма полезна для этой цели и делает возможным промышленное применение нового подшипникового сплава. Состав этого нового сплава, получившего торговое название В-металл [ 136 — 1391, примерно следующий 0,04% лития, 0,73% кальция, 0,66% натрия, 0,03% калия, меньше 0,2% алюминия, остальное свинец. [c.367]

По стандарту Германии DIN 1691 в заказе на отливки должно быть однозначно указано является ли характерным свойством временное сопротивление при растяжении или твердость по Бринеллю В зависимости от этого маркировка Чугунов обозначается по-разному. Например [c.181]

С развитием машиностроения в XIX в. к металлу были предъявлены строгие требования во всех областях техники. Появилась необходимость в разработке общепринятых методов испытания металла на прочность. В конце 50-х годов XIX в. начинают проводиться систематические испытания прочности металла на разрыв, твердости металла, затем испытания на повторную нагрузку, изгиб, удар и др. В 1852 г. для нужд железных дорог в Англии и Германии были построены специальные испытательные станки и машины. К этому времени уже во многих странах велись регулярные испытания прочности железа, осуществлялись сравнение и анализ результатов, издавались сводки по отдельным производствам — первая из них опубликована в 1862 г. [c.16]

В начале текущего столетия внимание исследователей было привлечено к вопросам использования карбидов металлов в качестве износостойких твердых материалов. Это нашло свое отражение в патентах США и Германии, появившихся в 1909—1914 гг. Правда, такие материалы готовились литьем, но уже к 1920 г. появились металлокерамические твердые сплавы. Исключительно важными для развития твердых сплавов и создания твердосплавной промышленности оказались последующие десять лет (1920—1930 гг.), в течение которых практически полностью определились основные направления развития твердых сплавов и их принципиальное деление по группам. История практического создания и применения твердых сплавов насчитывает всего около сорока лет, из которых наибольшее значение имеют последние двадцать лет. Созданные за это время твердые сплавы непрерывно улучшаются, разрабатываются новые варианты технологии и в целом этот процесс на сегодня еще очень далек от завершения. В настоящее время наиболее широко применяются металлокерамические твердые сплавы, представляющие собой карбиды металлов, сцементированные металлами железной группы. Общим для материалов этой группы является большая твердость, сочетающаяся с высоким сопротивлением износу и высокой прочностью. Современные металлокерамические твердые сплавы по их назначению можно разделить на три основные группы [c.510]

Чтобы получить монокристаллический германий, его расплавляют в вакууме или атмосфере инертного газа. Для получения германия с электропроводностью п- или р-типа в расплав очищенного германия вводят донорную или акцепторную примесь. Затем из расплава вытягивают с определенной скоростью чистый монокристаллический германий в виде сплошного цилиндра заданного диаметра. Германий имеет ярко серебристый цвет, плотность 5,32 г/см и температуру плавления 937,2°С. Очищенный нелегированный германий обладает следующими электрическими характеристиками удельное электрическое сопротивление р = 60 н- 68 Ом-см е = 16,3. У легированных сортов германия с электропроводностью п-типа р = 0,003 ч- 45 Ом-см, с электропроводностью р-типа р = 0,4 -i- 5,7 Ом-см. Все сорта германия обладают большой твердостью и хрупкостью. [c.97]

В 1915—1925 гг. в Америке и Германии были сделаны попытки получить особые сплавы, отличающиеся высокой твердостью — до HRA 85—90. Сначала были предложены литые сплавы с содержанием 55% хрома и 35% кобальта, названные стеллитами, в дальнейшем был найден метод изготовления так называемых металлокерамических твердых режущих сплавов, представляющих собой размельченные карбиды вольфрама W , связанные мягким кобальтом методом спекания, который в основные фертах состоит в следующем. [c.159]

Для скоростной зависимости верхнего предела текучести значение п более высокое и при 0 = 0,65 составляет 0,6—0,7 [37, 120]. Для напряжения течения (8 я 0,1) при 0 = 0,7 показатель Пх 0,3. Температурная зависимость твердости кремния и германия [121] хорошо удовлетворяет уравнению (6), а значение Вх = 4. График твердости НУ — Т (рис. 44) напоминает 50 [c.50]

До температуры 500° С (0 = 0,64) германий является хрупким материалом. С ростом температуры выше 200° С твердость начинает заметно снижаться [214]. Хрупко-вязкий переход относится к 500—550" С. Показатель т в уравнении (17) при 420—700° С составляет 1,4—1,9 [37]. Выше 550° С кривые упрочнения монокристалла германия аналогичны таковым же у г. ц. к. монокристаллов. Различие состоит лишь в том, что у германия вплоть до Тпл проявляется зубок текучести. [c.79]

Показатель Ви вычисленный по температурному графику твердости германия (рис. 44) [121], равен 3,1, т. е. он меньше, чем у кремния ( j = 4,0), хотя в общем значение Bi у германия оказывается также достаточно высоким и отражает влияние на зависимость а (Т, е) ковалентных связей. При высоких температурах направленные связи ослабевают при этом наблюдается скольжение не по кристаллографическим направлениям и поперечное скольжение [217]. [c.79]

Сопротивление пластической деформации можно характеризовать твердостью. Максимальными значениями твердости при ко валентной связи обладают углерод, кремний, германий, сурьма и висмут. При металлической связи максимальными значениями твердости обладают хром, молибден и вольфрам. Минимальные значения твердости найдены для щелочных металлов, а также для галлия, индия и таллия (или ртути). [c.432]

При затвердевании германий увеличивается в объеме, а при расплавлении уменьшается. С углеродом он не образует карбидов и может плавиться в графитовых тиглях без существенного загрязнения углеродом. Вследствие относительно высокой твердости и хрупкости германий не поддается холодной обработке давлением. [c.409]

Трубы, отливаемые из ЧШГ, характеризуются однородной структурой по сечению сгенки и позтому твердость по толщине стенки мало изменяется и составляет 210-230 НВ, а в трубах из серого чугуна твердость в стенке от наружной поверхности внутрь изменяется от 215 НВ до 140 НВ. Коррозионная стойкость в воде труб из ЧШГ в 1,7 раза выше стойкости труб из обычного серого чугуна. Трубы из ЧШГ изготовляют в США, Японии, Франции, Великобритании, Германии и других странах. [c.736]

Чистый германий обладает металлическим блеском, характеризуется относительно высокой твердостью и хрупкостью. Он кристаллизуется в структуре алмаза, плавится при температуре 937 С. плотность при 25 °С равна 5.33 г/см . В твердом состоянии германий типичный ковалентный кристалл. Кристаллический германий химически устойчив иа воздухе при комнатной температуре. Размельченный в порошок германий при нагревании на воздухе до температуры 700 °С легко образует диоксид германия GeOj. Германий слабо растворим в воде и практически нерастворим в соляной и разбавленной серной кислоте. Активными растворителями германия в нормальных условиях является смесь а,зотной и плавиковой кислот и раствор перекиси водорода. При нагревании германий интенсивно взаимодействует с галогенами, серой и сернокислыми соединениями. [c.284]

Платина—бериллий. Бериллий растворяется в платине в твердом состоянии до 0,25%. Небольшие добавки бериллия очень эффективно изменяют свойства платины. Добавка 0.25% Be увеличивает твердость платины эквивалеит110 добавке 25% 1г (фиг, 31), Сплавы 14 с Be иашли широкое применение в Германии во время второй мировой войны как заменители сплавов Pt с 1г Pt с Rh для электрических контактов, сопротивлений, сосудов для плавки стекла и других целей. [c.417]

Твердые сплавы видна в Германии и победит в Советском Союзе были созданы на основе порошкообразных компонентов. Твердость быстрорежущего сплава видиа 9,6—9,8 по шкале Мооса. Это почти твердость алмаза (по немецки ви диамант значит как алмаз ), В 1925 году в одной из лабораторий электротехнической фирмы Осрам был изготовлен сплав для производства вольфрамовых нитей, предназначенных для электролампочек. При протяжке вольфрамовой проволоки через специальную стальную матрицу— фильер матрица быстро приходила в негодность. Решили попробовать изготовить ее из смеси порошков Вольфрама (83—90 процентов), углерода (5,5—6,5 процента), кобальта (10—12 процентов) и железа (1—2 процента). Иногда кобальт заменял И никелем. После лрессования заготовки ее спекали по специальному режиму. Никель или кобальт сообщали сплаву вязкость, а соединение вольфрама с углеродом (карбид вольфрама) придавало ему твердость. [c.78]

Развитие техники волочения было неразрывно связана с усовершенствованиями волочильного инструмента. В проволочном производстве стали широко применять вместо стальных волочильных досок волоки из алмаза, сапфиров и рубинов. Их использовали для протяжки проволоки тонких и очень тонких размеров (диаметром до 0,008 мм). Наиболее эффективными были алмазные волоки. Благодаря очень высокой твердости и износостойкости канал алмазной волоки практически не разрабатывается. Получаемая при этом проволока сохраняет на протяжении десятков и даже сотен километров одинаковый диаметр и профиль поперечного сечения. Качество такой проволоки имеет особо важное значение в электротехнике и некоторых других областях. Производство алмазных волок в последней трети XIX в. было монополизировано несколькими западноевропейскими (преимущественно французскими и итальянскими) фирмами, поставлявшими их во многие страны мира. В 1899 г. производство алмазного волочильного инструмента с полным циклом создается в России товариществом Московских соединенных золотоканительных фабрик Владимир Алексеев и П. Вишняков и А. Шамшин . Инициатором и одним из организаторов первого в России цеха алмазных волок был председатель правления и один из директоров этой фирмы К. С. Станиславский (Алексеев), обессмертивший свое имя как выдающийся актер и реформатор сценического искусства. Во втором десятилетии XX в. в волочении начали использовать высокоэффективные специальные твердые сплавы. Вначале для этой цели служили стеллиты и литые карбиды. Стеллиты — кобальтохромовольфрамовые сплавы, хорошо сохраняющие прочность при высоких температурах, применяли для изготовления волочильного инструмента до появления более твердых и стойких в эксплуатации литых карбидов. Литые карбиды были разработаны перед первой мировой войной Ломаном (Германия). Наиболее твердым из них оказался карбид вольфрама, на основе которого позже был получен сплав, названный воломитом. По стойкости воломитовые фильеры (волоки) превосходили стальные на 60—70%, но уступали алмазным. Несмотря на ряд положительных [c.127]

На диаграмме рис. 2 наиболее износостойким материалом, расположившимся на прямой для чистых металлов, был вольфрам. При испытании твердых материалов оказалось, что на тон же прямой лежат сложные карбиды хрома и железа (ТДХ, твердость 1770 кг1мм ) и эвтектиче-окий сплав W и W2 (твердость 2570 кг1мм ), как это видно из диаграммы рис. 3. Однако у многих материалов с высокой твердостью износостойкость оказывается значительно более низкой по сравнению стой, которая соответствует этой общей линии для чистых металлов. В одних случаях это связано с неоднородностью структуры, в других — можно предположить влияние трещин в твердом слое (электролитически бори-рованный слой стали). Это может быть связано с отличным типом химической связи, как отмечено для таких полуметаллических материалов на кремний и германий. [c.46]

Во время второй мировой войны в Германии было начато производство ведущих снарядных поясков из пористого железа взамен литых или штампованных из литой меди. Такие пояски, хотя их твердость такая же как и литых, меньи1е изнашивают нарезку ствола орудия благодаря наличию смазки в порах спеченного материала. Пояски прессуют из порошка железа при давлении 200 - 250 МПа и спекают в защитной атмосфере при 1000 -1200 С. [c.77]

Подобно никелевобериллиевым сплавам, сплавы бериллия с железом представляют значительный интерес, однако они не нашли достаточно широкого промышленного применения. Кроме того, двойные железобериллиевые сплавы обладают слишком крупнозернистой структурой. Добавка никеля приводит к измельчению зерна и значительно улучшает качество сплава. Сплав, содержащий 1% бериллия и 6% никеля, после его упрочнения закалкой и со-стариванием может достигать твердости по Бринеллю, равной 600. Стали, содержащие 1% бериллия, 12% хрома и 11% никеля, обладают высокими прочностью и твердостью при повышенных температурах. О применении таких сплавов в Германии для изготовления пружин, сохраняющих упругпе свойства при температуре красного каления, сообщалось еще в 1931 г. [c.78]

Атомы в ковалентных кристаллах связаны химическими силами, природа которых была рассмотрена в главе 1. Например, атом углерода образует четыре сильные гибридные связи в тет--раэдрических направлениях, и в алмазе атомы углерода соединяются в тетраэдрическую решетку (рис. 5). Каждая связь локализована и осуществляется парой электронов с антипараллельными спинами. Твердое тело представляет собой по существу одну гигантскую молекулу. Поскольку каждый атом сильно связан с соседями, для кристалла характерны высокие значения твердости, сопротивления пластической деформации, температуры и теплоты плавления. Типичные ковалентные кристаллы образуют элементы IV группы периодической системы помимо углерода, это кремний, германий и серое олово. Такие же локализованные парные связи с тетраэдрической симметрией возникают в кристалле карборунда (Si ) между чередующимися атомами кремния и углерода. Различие электроотрицательностей у этих элементов мало, и связи не имеют заметной полярности. [c.20]

По механическим свойствам объем испытаний по ГОСТу больший, чем по зарубежным стандартам, в которых отсутствует требование определения предела текучести (Англия, Франция), относительного сужения и твердости (в чехословацких стандартах твердость нормируется). Кроме того, в ГОСТ 1050— 60 для некоторых марок стали оговаривкется значение ударной вязкости, что отсутствует в стандартах Германии и Франции [c.224]

Дуговые лампы с угольными электродами интенсивного горения. Попытки в течение многих лет увеличить яркость кратера вольтовой дуги путем применения т. н. пламенных углей, содержащих фитильную массу, пропитанную солями различных металлов (кальций, магнезия, магний, стронций, торий), не увенчались успехом, так как пламенные дуги, увеличивая яркость кратера, одновременно увеличивали размеры всего светящегося тела, потому что вокруг кратера образовывалось белое пламя, что в свою очередь значительно увеличивало рассеяние в луче П. Только в 1914 г. Беку в Германии, а позднее в 1916 г. фирме Сперри в США и Герца в Германии удалось добиться поразительных результатов в отношении увеличения яркости кратера путем применения в фитильной массе положительного электрода из фтористого церия и установления новых принципов горения самой дуги. Положительный, электрод углей интенсивного горения значительно тоньше, нежели у нормальных для той же силы тока, и имеет фитиль, содержащий большой процент фтористого церия (около 50%). Фитиль имеет большую плотность и твердость и помещен с весьма небольшим зазором в оболочку из чистого угля, спрессованного под большим давлением. Отрицательный электрод состоит из чистого угля, имеет твердую наружную оболочку и мягкий фитиль. При горении фитиль положительного электрода образует дно глубокого кратера небольшого диаметра, имеющего форму усеченного конуса. В этом кратере происходит интенсивное испаррние солей металла церия, пары к-рых создают светящееся облако внутри кратера, дающее собственно максимальную яркость (фиг. 1). Обычно отрицательный электрод располагается под нек-рым углом по отношению к положительному, в зависимости от назначения дуги. Так напр., в военных П. на 150 А ось отрицательного электрода образует с осью положительного угол от 147гДО 16°. В юпитерах этот угол делается около 30°, а в киноаппаратах— до 60°, с целью предохранения конденсора от тени, даваемой отрицательным электродом. Это делается для того, чтобы получить более спокойное горение дуги при данной мощности лампы и уве- [c.431]

Направленность межатомных связей и неплотноупакованные кристаллические структуры приводят к низкой пластичности и высокой твердости ковалентных кристаллов, типичными представителями которых являются алмаз (одна из полиморфных модификаций углерода), кремний, германий, серое олово, кварц, карбид кремния, нитрид бора (со структурой алмаза). Большая энергия связи в ковалентных кристаллах приводит к высокой температуре плавления. Заполнение валентных зон при образований ковалентной связи превращает ковалентные кристаллы в полупроводники и даже диэлектрики. [c.30]

Гадфильда сталь — Механические свойства 122 Газы химических соединений в смеси с воздухом — Пределы взрываемости 72 Галлий — Растворимость в химических средах 70 — Свойства 3 — Твердость 70 — Физические константы 24 Гелий — Свойства 4 — Физические константы 26 Геометрия резцов для обточки стальных покрытий 343 Германий — Растворимость в химических средах 70 — Твердость 69 — Физические константы 24 Герметичность сплавов алюминиевых литейных 411 Гистерезис — Зависимость от температуры стабилизации для стали 303 [c.541]

Свойства. Обжиг до более или менее-полного уплотнения и потери пористости и достаточно медленное последующее охлаждение сообщают клинкерному кирпичу весьма высокую сопротивляемость как механич., так и химическ. воздействиям всякого рода. В табл. 1 приводится сводка стандартных требований, предъявляемых к клинкерному кирпичу в настоящее время в разных странах. Лучшие сорта клинкера по своей прочности превосходят обыкновенные песчаники и известняки и приближаются к таким строительным материалам, как гранит, порфир, диорит, диабаз, а в нек-рых случаях даже кварцит. Чем меньше пористость клинкерного кирпича и чем выше его механич. прочность, в особенности сопротивление истиранию, тем значительнее его кислотоупорность. Вредное влияние пористости черепа уменьшается, если кислотоупорный кирпич покрыть глиняной или шпатовой глазурью. Объемный вес клинкерного кирпича 2,05— 2,46 уд. в. 2,2—2,5, тв. 4—7 и выше средние цифры свойственны лучшим сортам ответственного строительного К., а высшие— наиболее прочным сортам мостового и кислотоупорного кирпича. Особенно высокие цифры механич. прочности, твердости и объемного веса показывают специальные сорта К., приготовляемые из искусственных керамич. масс путем прессования при высоком давлении и соответствующего обжига. Так, германский вулканоль (см.) имеет уд. в. 2,69, сопротивление сжатию 2,592 кг1см и сопротивление изгибу 192 кг см известный мостовой кирпич керамит, изготовляемый в Венгрии и Германии, имеет уд. в. 2,83 и сопротивление сжатию до 5 ООО кг/сж . Сопротивление сжатию обыкновенного К.— 700—1 500 кг/сл при пористости в 0,4— 8,0% по весу. Увеличение механич. прочности и плотности клинкерного кирпича достигается повышением t° обжига и давления при формовании сырца. Ручное формование сырца и недостаточная температура обжига, наоборот, обусловливают повышение пористости и понижение механической прочности. [c.179]

Применение К. в пром-сти пока еще очень ограниченно. Он употребляется вместо щелочных металлов для обезвоживания некоторых органич. соединений по сравнению с калием и натрием для него является большим преимуществом менее бурное реагирование с водой и меньшая щелочность его гидроокиси. Большие надежды возлагались на К. как на удобный аккумулятор водорода водородистый К.— aHj (см. Кальция соединения) одно время готовился в Германии в технич. масштабе для нужд воздухоплавания производство это однако не развилось вследствие дорогови.зны К. Делались также попытки использовать К. в металлургии как восстановитель и как средство для удаления (связывания) серы и фосфора. Иногда К. прибавляют в небольших количествах (1—3%) к свинцу для придания последнему большей твердости. Наконец в самое последнее время К. (в сплавах с другими легкими металлами) нашел применение в качестве газообразователя при изготовлении газогЗе-тона. Специфич. областей применения для К. не найдено. [c.324]

Борацит встречается в виде криста.плич. кубиков, тетраэдров, доде1гаэдров кристаллы чистого борацита бесцветны, часто вследствие примесей окрашены в серовато-желтоватые тона твердость 7 является его отличительным среди боратов свойством трудно плавится перед паяльной трубкой в HG1 растворяется. Борацит в виде различных форм включений встречается преимущественно в карналлитовоп воне соляных месторождений Стассфурта и соседних округов. Разрабатывается попутно с калийными солями. Годовая добыча борацита в Германии не превосходила 100 т. [c.473]

Все Д. Д. за исключением нескольких опытных образцов работают на жидком топливе в основном нефтяного происхождения, частично же на жидких продуктах переработки каменных и бурых углей и горючих сланцев (см. Дизельное топливо). Попытки создания Д. Д., работающего на газообразном топливе, неоднократно предпринимались, и в настоящее время в результате работ Е. Мазинга и С. Лебедева создан практически работающий Д. Д. на газообразном топливе. Применение твердого (пылевидного) топлива в Д. Д. встречает затруднения вследствие быстрого износа стенок цилиндра благодаря отложениям золы топлива. Путем ряда конструктивных мероприятий и главное повышения твердости цилиндровых втулок износы их удалось зпaчитeJu.нo снизить. Однако до настояишго времени пылеугольные Д. Д. широкого распространения не получили, и имеются сведении лишь о нескольких опытных двигателях Р. Павликовско1ч) (Германия). [c.179]

Сернокислотный (алюмилит) процесс был описан Германом который указывает, что допустимые границы концентрации кислоты (10—707о), времени обработки (10—50 мин.) и э. д. с. (начиная от 10 V) настолько широки, что возможно получение пленок с большим разнообразием в их свойствах. Вообще говоря, чем выше вольтаж, тем пленка тверже и хрупче. Более мягкие пленки подходят для материалов, которые намерены сгибать или обрабатывать после покрытия. На законченных изделиях можно получить пленки, нижняя часть которых по твердости может превосходить даже хром. Процесс годится для сплавов, содержащих сравнительно большое количество меди, и обработка сходна в одном отношении с процессом обработки с хромовой кислотой, а именно во время обработки э. д. с. поддерживается постоянной. В случае сернокислотного метода требуется более низкая температура (15—20°), чем в случае с хромовой ислотой и обычно даже требуется охлаждение. Применяются свинцовые катоды если ванна изготовлена из дерева и выложена свинцом, то обкладка служит катодом. Высокое электрическое сопротивление плевки дает указание на яриме- [c.419]

Вторая задача менее проблематична ввиду наличия совершенных средств контроля и компенсации дисбаланса шлифовального круга в процессе обработки. О наличии подобных средств при шлифовании со скоростями до 150 м/с сообщает участвующая в разработке концепции фирма Marposs (Германия). Эта фирма провела новые разработки, позволяющие осуществлять измерение размера шлифуемой детали в оперативном режиме, определять текущую твердость шлифуемой поверхности, а также выявлять возможное появление трещин. [c.338]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...