Испытание металлов на прочность

С развитием машиностроения в XIX в. к металлу были предъявлены строгие требования во всех областях техники. Появилась необходимость в разработке общепринятых методов испытания металла на прочность. В конце 50-х годов XIX в. начинают проводиться систематические испытания прочности металла на разрыв, твердости металла, затем испытания на повторную нагрузку, изгиб, удар и др. В 1852 г. для нужд железных дорог в Англии и Германии были построены специальные испытательные станки и машины. К этому времени уже во многих странах велись регулярные испытания прочности железа, осуществлялись сравнение и анализ результатов, издавались сводки по отдельным производствам — первая из них опубликована в 1862 г. [c.16]

Испытания металлов на прочность производятся путем растяжения стандартных образцов, изготовленных из испытуемого металла. [c.36]

Кроме испытаний металлов на прочность, пластичность, твердость и ударную вязкость их испытывают на усталость и истирание. Испытание на усталость производят для определения выносливости при многократна чередующихся нагрузках. Испытание на истирание [c.14]

Для определения свойств металлов применяют различные способы их испытания. Для этой цели выработаны определенные формы и размеры образцов заготовок, которые подвергают испытаниям на различных специальных машинах и приборах. Наиболее распространены испытания металла на прочность. Прочность металла испытывают путем растяжения, сжатия, изгиба и кручения образца. Чаще всего прочность образца испытывают путем растяжения на специальной разрывной машине. [c.14]

Интегральную оценку изменения свойств металла и предельных прочностных характеристик диагностируемого трубопровода проводят при его испытаниях на герметичность и прочность, а также при гидроиспытаниях вырезанных из трубопровода поврежденных труб. Испытания сосудов на прочность и герметичность осуществляют в соответствии с нормативно- [c.164]

Рис. 4.6. Схема образца (а) и устройства для испытания (б) на прочность соединения покрытия с основным металлом методом конического штифта.

Гидравлические испытания клапанов на прочность производятся пробным давлением 0,75 МПа, на герметичность соединений и плотность металла — воздухом давлением Рр. [c.155]

Методика испытания металлов на усталостную прочность приведена в ГОСТе 2860—65. В практике применяют машины для испытания на усталость при переменном нагружении на изгиб, кручение, растяжение, сжатие и сложное напряженное состояние. [c.246]

Установка для испытаний металлов на длительную прочность (табл. 3, № 2).-Установка позволяет проводить испытания на длительную прочность в условиях двухосного растяжения и высоких температур (до 1000 °С) одновременно девяти тонкостенных трубчатых образцов. [c.19]

Технические характеристики машин для испытания металлов на ползучесть и длительную прочность в воздушной среде [c.82]

Выпускают также специальные машины для испытания металлов на длительную прочность в вакууме и среде инертного газа (табл. 2). [c.82]

Испытания металлов на ползучесть и длительную прочность (ГОСТ 3248— 81, ГОСТ 10145—81) [c.281]

Сопротивление разрушению - надежность при температуре рабочей среды до 450 С, согласно НТД, характеризуется кратковременными механическими свойствами. Показатели этих свойств определяются испытанием металла на растяжение и удар, а также измерением твердости. При растяжении существенное значение имеют размеры образца. Чаще других используются так называемые "пятикратные образцы (диаметр 5-6 мм, длина 25-30 мм). Прочностные характеристики - временное сопротивление и предел текучести - мало зависят от длины образца. Показатели пластичности - относительное удлинение и сжатие - в значительной мере связаны с геометрическими размерами. В частности, относительное удлинение тем меньше, чем длиннее образец, относительное сужение уменьшается с увеличением площади сечения. Поэтому при определении механических свойств следует обратить внимание на идентичность геометрических размеров образцов, которые подверглись растяжению. Испытания характеризуют свойства металла, но отчасти не являются показательными для прочности детали, так как последняя зависит также от формы. Для того чтобы получить информацию о прочности конструкции, используются образцы с искусственно нанесенными концентраторами напряжений - надрезами. [c.152]

При испытании металлов на растяжение определяются пределы пропорциональности, упругости, текучести и прочности, относительные удлинения и сужения. [c.89]

Испытания металла на ползучесть [12, 134] протекают при постоянной нагрузке и постоянной температуре в течение длительного времени. Продолжительность испытания на ползучесть металлов, предназначенных для деталей стационарных паровых турбин, должна быть максимально возможной. На основании многочисленных исследований можно утверждать [12, 47], что если необходимо надежно экстраполировать результаты испытания на ползучесть и длительную прочность на срок службы, равный 100 000 ч, то продолжительность испытания (база) должна составлять 10 ООО ч. Однако, кроме этих испытаний, необходимо испытать определенное количество образцов в течение более длительного времени, приближающегося к расчетному сроку эксплуатации 100 000 ч и даже перекрывающему его [47]. [c.439]

Расчет на прочность их элементов проводится по допускаемым напряжениям, устанавливаемым путем экстраполяции на 100 тыс. ч результатов испытаний металла на длительную прочность. Чем больше расчетный срок службы металла при температурах, при которых протекает ползучесть, тем меньше должно быть допускаемое напряжение. Обследованию после 100 тыс. ч с це.лью выяснения фактического состояния металла и установления сроков его дальнейшей эксплуатации, подвергают элементы тепломеханического оборудования, работающие при температуре 450 °С и выше. [c.106]

Испытания металлов на длительную прочность проводят при постоянной температуре. В рабочих же условиях температура часто колеблется в определенных пределах. Эксперименты показали, что при циклическом изменении температуры предел длительной прочности для большинства сталей получается таким же, как при максимальной температуре в цикле. Для никелевых сплавов он несколько выше. [c.185]

Прочность, упругость и пластичность определяются при испытании металлов на растяжение. Этот вид испытания весьма распространен. Для проведения испытания изготовляют образцы плоской (из листового материала) или круглой формы. Чаще всего [c.17]

Цель работы — получение горячего цинкового покрытия на кровельном железе и проволоке с последующим испытанием его на прочность сцепления с основным металлом и исследование эластичности и толщины слоя в зависимости от продолжительности процесса покрытия. [c.161]

Статические испытания образцов металлов на прочность при напряжениях растяжения, сжатия, изгиба, кручения или среза можно проводить путем приложения непосредственной нагрузки или при помощи специально конструируемых испытательных машин и приборов, приводные устройства которых предусматривают механическое (кинематическое), гидравлическое, электромагнитное или, в редких случаях, пневматическое нагружение образца. [c.12]

При испытании металла на твердость обычно определяют его сопротивление деформированию при вдавливании наконечника эта характеристика находится в известном соотношении с параметрами прочности. Поэтому в ряде случаев ограничиваются определением твердости полуфабрикатов и изделий, не производя испытаний образцов на растяжение. [c.209]

ГОСТ 10145—62 установил метод испытания металлов на длительную прочность при повышенных температурах, заключающийся в том, что образец доводится до разрушения под действием 360 [c.360]

Одновременно с исследованием процесса образования пленки сцепления изучалось влияние окислов некоторых металлов на прочность сцепления грунта с металлом. Оказалось, что все испытанные в этом отношении окислы можно разделить на следующие три группы [c.100]

При испытании металла на твердость обычно определяется его сопротивление деформации при вдавливании наконечника эта характеристика находится в определенном соотношении с пределом прочности. Поэтому в ряде случаев ограничиваются испытанием твердости, не производя испытаний на растяжение. [c.134]

Наблюдение за работой деталей и машин, подвергающихся длительным воздействиям статических нагрузок при высоких температурах, показали, что для расчетов их на прочность недостаточно знания характеристик механических свойств, которые определялись в результате кратковременных испытаний при обычной комнатной или повышенной температуре. Поэтому уже несколько лет применяются специальные методы и установки для испытания металлов на длительную прочность, на ползучесть и на релаксацию. [c.252]

Образование общих зерен в зоне соединения при сварке в режиме относительно малых и больших Fee получено и на металлах с гексагональной кристаллической решеткой (магний б = 0,35 мм, цинк б = 0,85 мм). При сварке железа (кубическая объемноцентрированная решетка) с содержанием углерода 0,04% (б = 0,40 мм, tee = 0,4 сек) в зоне соединения обнаруживается фаза с микротвердостью, превышающей микротвердость железа в четыре раза. Установлено, что соединения и в этих металлах образуются путем увеличения зон схватывания. В целом процесс аналогичен УЗС ГЦК металлов. Результаты испытаний образцов на прочность приведены в табл. 4. [c.32]

Для испытания металлов на растяжение изготовляют специальные образцы круглого илн прямоугольного сечения (рис. 78, а, б), которые испытывают на разрывных машинах. По результатам испытания определяют одну из характеристик прочности материала образца. Контроль качества изделий, подвергавшихся термической или химико-термической обработке, осуществляют главным образом испытанием их на твердость. Испытывать на твердость можно различными методами вдавливанием, царапанием и др. Наибольшее распространение получил метод вдавливания в поверхность испытываемого металла алмазного конуса, пирамиды или закаленного стального шарика. [c.74]

Методы испытания металлов на длительную прочность регламентированы ГОСТ 10145-81. [c.32]

Нагружающие устройства установок для испытаний металлов на ползучесть и длительную прочность, независимо от их конструкции и мощности, должны удовлетворять, в соответствии с [c.86]

С другой стороны, в пределах одного исследования получаются весьма близкие величины отношения Сц.- // для различных сталей, что иллюстрируется кривыми (рис. 274), отображающими температурную зависимость отношения а для углеродистой, марганцовистой и хромоникелевой сталей. Очевидно, наблюдающиеся расхождения, указанные в табл. 37, связаны с влиянием фактора времени на результаты горячих испытаний. Влияние этого фактора на результаты испытаний металлов на твердость при высоких температурах было рассмотрено достаточно подробно. Еще большее значение имеет фактор времени при горячих разрывных испытаниях. Как указывалось в главе П, в зависимости от длительности нагружения при постоянной температуре можно получить для данной стали совершенно различные численные значения пределов прочности и текучести. [c.313]

Васильченко Г. С., Ривкин Е. Ю. Опыт расчетов на прочность с использованием характеристик механики разрушения.— В кн. Унификация методов испытаний металлов на трощиностойкость. Вып. 2.— М. Изд-во стандартов, 1982, с. 64—72. [c.485]

Георгиев М. Н. Использование характеристик трещиностойкости для обоспования выбора материалов и расчета на прочность.— В кн. Унификация методов испытаний металлов на трещиностойкость. Вып. 2,— М. Изд-во стандартов, 1982, с. 76—81. [c.485]

Морозов Е. М. Понятие предела трещиностойкости и возможности его использования при расчетах на прочность.— В кн. Унификация методов испытаний металлов на трещпностойкость. Вып. 2.— М. Изд-во стандартов, 1982, с. 51—54. [c.491]

Установка УИМТ-1500 (рис. 24) предназначена для проведения испытаний металлов на ползучесть и длительную прочность при сложнонапряженном состоянии и различных температурах. [c.33]

Учитывая статистический характер испытаний, машины для испытания на ползучесть и длительную прочность обычно включают несколько автономных испытательных секций. Кроме того, в ряде случаев предусматривается возможность испытания цепочки образцов. По способу приложения нагрузки различают машины с непосредственным нагружением и нагружением с помощью рычажного механизма. Для проведения стандартных испытаний металлов на ползучесть и длительную прочность наибольшее распространение получила машина АИМА-5-2 (рис. J). [c.80]

Механическое полирование представляет собой процесс, принципиально мало отличающийся от шлифования и, по существу, является дальнейшим сглаживанием неровностей на поверхности металла более тонким абразивным материалом.. Полирование производят на сукне, фетре или бархате до полного удаления рисок, остающихся от шлифования. Во время полирования на полировальный материал непрерывно или периодически наносят суспензию воды с тоикоразмельченными абразивными веществами (окись алюминия, окись железа, окись хрома, окись магния и др.). При полировании мягких металлов (алюминий, магний, олово и их сплавы) на тонкую шлифовальную бумагу наносят слой парафина или раствор парафина в керосине. Механический способ полирования достаточно прост, поэтому широко распространен, однако имеет свои недостатки [46] трудность и длительность, значительный расход полировочного сукна, появление на шлифовальной поверхности (так же как и при шлифовании) деформированного наклепанного слоя, искажающего истинную структуру металла. Последнее нежелательно при микроэлектрохимических исследованиях, при испытании металлов на устойчивость к коррозионному растрескиванию и коррозионноусталостную прочность, при которых увеличение внутренних напряжений в поверхностных слоях металла может отразиться на результатах испытаний. Для удаления внутренних напряжений, связанных с шлифованием и механическим полированием, применяют термообработку, например отпуск при определенной температуре [49], ° С [c.53]

При участии автора книги в СССР были разработаны РД 50.344— 82 "Методические указания. Расчеты и испытания на прочность в машиностроении. Методы механических испытаний металлов. Определение характеристик вязкости разрушения (трещиностойкости) при циклическом нагружении", являющиеся первым межотраслевым нормативно-методическим документом по испытаниям металлов на трещиностойкость. Определяемые в соответствии с этими методическими указаниями характе 1стики могут быть использованы (наряду с другими характеристиками механических свойств) для суждения о сопротивлении материала развитию трещины и определения влияния на него различных металлургических, технологических и эксплуатационных факторов сопоставления материалов при обосновании их выбора для машин и конструкций контроля качества материалов оценки долговечности элементов конструкций на основании данных об их дефектности и напряженном состоянии установления Критерия неразрушающего контроля и анализа причин разрушения конструкций. [c.49]

Гидравлический пресс применяют для получения бодь-ишх сжимающих усилий, что необходимо, например, для деформации металлов при обработке давлением (прессование, ковка, штамповка), при испытании различных металлов на прочность и т. д. Принциоиальная схема пресса изображена на рис. 25. Он состоит из цилиндров АшВ (малого и большого диаметров), соединенных между собой трубкой С. В малом цилиндре есть плунжер О, соединенный с рычагом О/СМ, который имеет неподвижную шарнирную опору в точке О, а в большом цилиндре — поршень Е, составляющий одно целое ео столом (платформой), на котором помещается прессуемое тело С. Рычаг приводится в действие вручную или с помощью специального двигателя. При этом плзшжер В начинает двигаться вниз и оказывать на находящуюся под ним жидкость давление, которое передается на поршень В и заставляет его вместе со столом подниматься вверх до [c.46]

Типичными по своей конструкции мащинами для массовых стандартизированных испытаний металлов на ползучесть и длительную прочность являются машины типа АИМА-5-1, машина ЦСТ-2/3, поставляемая из ГДР, а для специальных испытаний в вакууме при весьма высоких температурах машина ПВ-1522. [c.129]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...