Форма измерительной поверхности калибров

Технические условия на гладкие нерегулируемые предельные калибры (по ГОСТу 2015-53). Погрешности геометрической формы измерительных поверхностей калибров пе должны выходить за пределы поля допуска на неточность изготовления калибров по рабочим размерам. [c.82]

Если для контролируемых размеров деталей, выполненных с точностью 6-го квалитета (допуск /Гб), калибры изготавливают с точностью 2-го квалитета (допуск /Г2), то для контроля размеров деталей, выполненных по 13— 17-му квалитетам, допуск на изготовление калибров соответствует 7-му квалитету (допуск /Г7). Допуски на размеры контрольных калибров устанавливают в два раза меньше допусков калибров. Допуски на геометрическую форму измерительных поверхностей калибров находятся для всех точностей контролируемых размеров в пределах /Г2—/Г5, а для контрольных калибров /Г1, /Г2. Кроме допуска на изготовление калибров, для проходных калибров обязательно предусматривается допуск на износ. [c.134]

I форма измерительной поверхности калибров 123 [c.123]

Соблюдение рабочих размеров. Рабочие размеры калибров должны быть в пределах полей допусков, установленных соответствующими стандартами. Погрешности геометрической формы измерительных поверхностей, за исключением особо оговоренных случаев, ограничены полем допуска на неточность изготовления калибров по их рабочим размерам. [c.118]

При контроле плоскостности измерительных поверхностей калибров, приборов и инструментов размером до 120 мм не грубее 2-й степени точности применяют плоские стеклянные пластины для интерференционных измерений (см. рис. 90, а). Пластины накладывают на проверяемую поверхность и наблюдают интерференционную картину. Плоскостность изделий прямоугольной формы определяют по выпуклости и вогнутости интерференционных полос так же, как при поверке плоскостности концевых мер длины (см. рис. 91, 55). Плоскостность поверхностей изделий, имеющих форму круга, определяют по числу замкнутых интерференционных колец. На рис. 104 число замкнутых колец равно 2, следовательно, А = 2х0,3 = 0,6 мкм. [c.143]

Доводка, придающая измерительным поверхностям калибра окончательные размеры, форму и заданный класс чистоты. [c.188]

При текущем и периодическом контроле измерительных инструментов, особенно регулируемых калибров, необходимо следить за отклонениями формы измерительных поверхностей, возникающими при износе, т. е. отклонениями от плоскостности и цилиндричности. [c.790]

Поверхности в подвижных соединениях при небольших скоростях относительных перемещений и нагрузках, если не предъявляется особых требований к плавности хода или минимальному трению. Поверхности в соединениях с натягом или с переходными посадками при необходимости разборки и повторной сборки, повышенных требованиях к точности центрирования и стабильности натяга. Измерительные поверхности калибров. Технологические допуски формы при допусках размеров по 4—12-му квалитетам, если в конструкторской документации допуски формы не указаны [c.394]

Хромирование производят для создания блестящей поверхности изделиям (декоративное хромирование) и для повышения сопротивления механическому износу (твердое износоустойчивое хромирование). В соответствии с этим различаются и технологические процессы хромирования. Для улучшения коррозийной стойкости при декоративном хромировании в качестве подслоя наносят никель, медь или комбинируют слои этих металлов. Хромирование пресс-форм, измерительных калибров и лекал значительно увеличивает их износостойкость. Хром плохо смачивается смазочными маслами, поэтому для повышения износоустойчивости трущихся деталей применяют так называемое пористое хромирование. Поверхность, испещренная микроскопическими каналами, хорошо удерживает масло. [c.205]

Контроль включает проверку диаметра внутренних поверхностей втулок, проверку правильности формы этих поверхностей, а также соосности втулок. В первом случае применяют калибры-пробки или универсальные измерительные инструменты. Для проверки правильности формы используют штихмасы или индикаторные приборы. [c.269]

Калибром называют бесшкальный измерительный инструмент, предназначенный для контроля (проверки) размеров или формы и взаимного расположения поверхностей детали. Поскольку размер детали ограничен двумя предельными размерами, для их контроля необходимо иметь два калибра, один из которых контролирует деталь по ее наибольшему, а другой по наименьшему предельным размерам. Такие калибры назьшаются предельными. В отличие от приборов и универсальных измерительных инструментов, снабженных отсчетными устройствами (шкалой), калибры не определяют действительного значения контролируемого размера, а лишь устанавливают, находится ли контролируемый размер в пределах допуска. При контроле предельными калибрами детали сортируют на три группы годные — с размерами, лежащими в поле допуска на изготовление, брак окончательный и брак исправимый. В зависимости от формы контролируемых деталей калибры подразделяются на гладкие, резьбовые, шлицевые и т, п. Наиболее многочисленны гладкие калибры. Их подразделяют на калибры для контроля валов (скобы и кольца) и калибры для контроля отверстий (пробки). [c.309]

В соответствии с принципом Тейлора проходные пробки и кольца имеют полные формы и длины, равные длинам сопряжений, а непроходные калибры часто имеют неполную форму, например, применяют скобы вместо колец, а также пробки, неполные по форме поперечного сечения и укороченные в осевом направлении и т. п. Строгое соблюдение принципа Тейлора сопряжено с определенными практическими неудобствами. На рис. 5.16,6 показаны эскизы калибров различных типов для контроля гладких вален, а на рис. 5,17 приведены эскизы калибров для контроля отверстий. В процессе контроля размер скобы зависит от ее прогиба под действием боковых сил на измерительные поверхности. Разность собственных размеров скоб и рабочих размеров скоб под нагрузкой достигает приблизительно 1,5 мкм для контролируемых диаметров валов от 50 до 100 мм и 4,5 мкм для диаметров от 100 до [c.205]

Калибры — бесшкальные измерительные инструменты, используемые для ограничения отклонений размеров, формы и взаимного расположения поверхностей. Калибрами не определяют числового значения измеряемой величины, а только устанавливают годность или негодность детали. В производстве применяют предельные калибры, т. е. калибры, имеющие наибольший и наименьший предельные размеры. В соответствии с этими размерами калибры имеют две (или две пары) измерительные поверхности проходной и непроходной частей. Различают калибры гладкие, резьбовые, конусные и др. [c.106]

Рассмотрим основные виды и причины брака в производстве калибров часты случаи брака из-за недостаточной или неравномерной твердости, продольных или поперечных трещин, расслоения материала, искажения формы при закалке, трещин в вершинах углов, эллиптичности и конусности цилиндрических измерительных поверхностей, непараллельности и недостаточной чистоты измерительных плоскостей, наличия следов предварительной обработки. [c.204]

Контроль размеров и формы рабочих поверхностей деталей позволяет оценить степень их износа и решить вопрос о возможности их дальнейшего использования. При контроле размеров деталей в авторемонтном производстве используют как универсальный инструмент, так и предельные калибры. К универсальному измерительному инструменту относятся микрометры штангенциркули индикаторные нутромеры микрометрические штихмасы и др. [c.170]

Калибры — бесшкальные измерительные инструменты, предназначенные для контроля размеров, формы и взаимного расположения поверхностей. Калибры дают возможность значительно сократить затраты времени на проверку деталей, сделать ее доступной любому, даже малоквалифицированному рабочему. Этим объясняется широкое распространение их в современном машиностроении. [c.207]

Если концевые меры с цилиндрическими и сферическими измерительными поверхностями используются только как калибры для отверстий, то плоско-параллельные концевые меры образуют основу индустриальной измерительной техники. Их конструктивная форма с прямоугольным поперечным сечением нормирована по DIN 861 и распространена во всех индустриальных странах. [c.342]

Многие калибры преждевременно вы.ходят из строя из-за повреждений, которых можно было бы избежать в случае правильной их конструкции. В основном калибры должны быть защищены от появления царапин на измерительных поверхностях, выкрашивания металла и поломки. Следует защищать их от приложения чрезмерно больших усилий, например путем введения амортизаторов или придания соответствующей формы вспомогательным элементам, нанесением фасок на головках винтов и т. д. [c.507]

Рабочие чертежи отдельных элементов калибра следует оформлять с учетом их служебного назначения и изготовления предпочтительно применять стандартизованные конструктивные элементы надо обращать внимание на форму и величину измерительных поверхностей учитывать количество контролируемых изделий и создаваемых для этого калибров продумывать последовательность сборки калибра, стремиться к удобству контроля его размеров. [c.508]

Своеобразие изготовления измерительных инструментов заключается в необходимости создания специальной поверхности высокого качества с малыми погрешностями размера и формы. Измерительные элементы, изготовленные различными способами, должны располагаться точно относительно других измерительных поверхностей и исходных плоскостей. Однако только машинной обработкой это не всегда осуществимо. Точность размера и качество поверхности должны быть повышены путем последующей доводки, которая чаще всего производится вручную. Высокая точность работы и применение в значительной мере ручной обработки, требуемых для достижения необходимого размера калибра, ставят на первый план вопросы об их измерении. [c.510]

Калибры-пробки иногда изготовляются односторонними, с последовательно расположенными измерительными поверхностями, если это допустимо по форме изделия (сквозные отверстия). [c.720]

Отклонения формы криволинейных поверхностей контролируют с помощью профильных калибров, универсальных средств измерения (на проекторах, универсальных микроскопах, координатно-измерительных машинах) и специальных измерительных устройств. [c.401]

При конструировании предельных калибров для гладких, резьбовых и других деталей нужно выполнять принцип подобия (принцип Тейлора), согласно которому проходные калибры по своей форме должны явиться прототипом сопрягаемой детали с длиной, равной длине соединения (т. е. для валов иметь форму колец), и контролировать размеры по всей длине соединения с учетом погрешностей формы деталей. Непроходные калибры должны иметь малую измерительную длину и контакт, приближающийся к точечному, для того, чтобы проверять только собственно размер детали (что достигается при контроле отверстий, например, штихмасами). Предельные калибры дают возможность контролировать одновременно все связанные размеры и отклонения формы детали и проверять, находятся ли отклонения размеров и формы поверхностей деталей в поле допуска. Таким образом, изделие считается годным, когда погрешности размера, формы и расположения поверхностей находятся в поле допуска (см. истолкование предельных размеров в 2 гл. 3). [c.193]

Для осуществления этого принципа, где это совершенно необходимо, применяют проходные калибры-кольца и непроходные штихмассы (или непроходные калибры-пробки с малой измерительной поверхностью). При выполнении непроходных калибров полной формы, например цилиндрической, не обеспечивается соблюдение границ поля допуска детали. Отклонения от заданной формы в этом случае не ограничиваются предельными контурами [c.218]

Гладкие калибры для контроля валов выполняют по форме кольца с внутренней цилиндрической измерительной поверхностью и в виде скобы. Преимущественное распространение получили калибры-скобы, позволяющие контролировать размеры деталей без снятия их со станка. Некоторые конструкции калибров для контроля валов показаны на рис. 2.2, а их условные обозначения по стандарту даны в табл. 2.2. [c.61]

Калибрами называют бесшкальные измерительные инструменты, предназначенные для контроля размеров, формы и расположения поверхностей деталей. Калибры бывают предельные и нормальные. [c.80]

Калибры — бесшкальные измерительные инструменты, предназначены для определения отклонений размеров, форм и взаимного расположения поверхностей. Для обеспечения взаимозаменяемости проходной калибр должен являться прототипом сопрягаемой детали. [c.583]

Материал для корпуса скоб должен иметь коэфициент линейного расширения (И,5 2). 10 . Погрешности геометрической формы измерительных поверхностей калибрэв (конусность и овальность пробок и шайб, непараллельность измерительных плоскостей скоб и пр.) не должны выходить за границы поля допуска на неточность изготовления калибров по рабочим размерам. [c.267]

Точность изготовления — основное требование, предъявляемое к калибрам. Рабочие калиб1ры должны быть изготовлены с точностью в пределах допусков на изготовление. Погрешность геометрической формы измерительных -поверхностей пробок и скоб (конусность, овальность пробок и непараллельность измерительных плоскостей скоб) не должна выходить за пределы допуска на неточность изготовления. [c.156]

Проверка отклонений формы поверхностей в большинстве случаев производится путем измерения на универсальных или специальных измерительных приборах. Однако в ряде случаев оказывается целесообразным использовать методы альтернативной проверки и, в частности, при1 енять калибры специальной конструкции (см. рис. 2.2, а, б) 3, 5]. Типы, конструкции и точность изготовления измерительных поверхностей таких калибров не стандартизованы. Принцип их конструирования и использования основывается на стандартном определении отклонения формы ноаерхности по ГОСТ 24642—81 (СТ СЭВ 301—76, п. 1.15). Отклонение формы — наибольшее расстояние между точками реальной поверхности и соответствующими точками прилегающей поверхности, определяемое по нор лали к прилегающей поверхности. [c.69]

Для проверки отклонений формы заданного профиля и заданной поверхности (ГОСТ 24642—81, нп. 4.0 и 4.7) можно использовать специальные профильные калибры (см. рис. 2,2, а, б). Нормальные профильные калибры являются однопредельными и используются для проверки песопряжеиных профилей, имеющих большие допуски формы. Измерительные элементы подобных калибров представляют собой световую щель, штриховой контур, всевозможные щупы, вкладыши и т. п. Конструктивные варианты, требования к точности изготовления и методика использования профильных калибров подробно изложены в литературе [3, 7 . [c.70]

Отклонеиия формы криволинейных поверхностей контролируют с помощью пpoфиJПJHыx калибров, универсальных средств измеревия (на проекторах, универсальных микроскопах,координатно-измерительных машинах) [5] и специальных измерительных устройств. [c.438]

К калибрам дредъявляютоя следующие технические требования точность изготовления, твердость измерительных поверхностей, качество отделки измерительных поверхностей и способность сохранять форму и размеры в течение определенного времени. [c.156]

Указывающие измерительные приборы только тогда пригодны для контроля посадок, когда их измерительные поверхности соответствуют принципу Тейлора, В противном случае ошибки формы контролируемых деталей должны предварительно контролироваться или устраняться. Таким образом, необходимы два прибора один — для проходной, другой — для непроходной стороны, которые устанавливаются по соответствующим мерам. При пренебрегае.мо малых ошибках формы контроль может осуществляться одним прибором. Допустимые предельные размеры целесообразно устанавливать на шкале при помощи указателей допусков. Если ошибками формы нельзя пренебречь, то установка производится по двум мерам. Так как по проходной стороне принцип Тейлора строго осуществляется только при контроле калибрами, то они и рекомендуются для контроля цилиндрических посадок по DIN 7150, лист 2 и DIN 7162. [c.248]

Применяемая в калибровом производстве доводка для получения высокого качества поверхности при точной макрогеометрии и малых допусках представляет собой процесс самого тонкого шлифования с по.мощью доводочной массы. Доводка калибров-скоб ставит перед собой четыре задачи достижение плоскостности, плоскопараллельности, соответствующего качества измерительных поверхностей и необходимого расстояния между ними. Способ доводки характерен тем, что контрформа доводимой поверхности или формы представляет собой доводочный инструмент, который находится в постоянно.м соприкосновении с изделием (с доводимой поверхностью) и в то же вре.мя в постоянном относительном смещении. При этом обрабатываемая поверхность под действием доводочного ннстр) мента и доводочной массы постепенно получает необходи.мую точность и форму. В зависи.мости от выбора доводочной массы достигают более или менее определенной скорости снятия материала и соответствующего качества поверхности. Процесс доводки заключается либо в движении доводочного инструмента относительно изделия, либо изделия относительно инструмента, либо в одновременном взаимном их перемещении. Движение может передаваться от руки или от машины. Безукоризненное качество доводки получается только на закаленных поверхностях, а в поры незакаленной поверхности набивается доводочная масса и поверхность становится черной. [c.521]

В качестве измерительного прибора используется штангенциркуль или микрометрический зубомер (Мара, Цейса) с измерительными наконечниками тарельчатой формы или, при большом числе деталей, жесткий калибр. Измерительные поверхности должны быть достаточно параллельными и не должны деформироваться под влиянием измерительного усилия. [c.655]

Форма калибров, независимо от их жесткости,-влияет на результаты из.мерения. С этой точки зрения калибры можно разделить на д а разряда с полной измерительной поверхностью (например, полные циль ндрическне пробки для контроля опзерстий ил 1 кольца для контроля валов) и с неполной измерительной поверхностью (например, неполные пробки для отверстий и скобы для валов). [c.123]

В тех случаях, когда отклонения от правильной цилиндрической формы не заданы, можно ограничиться проверкой изделий только калибрами, обеспечивающими соблюдение предельных контуров изделия (фиг. 25). Для этого проходная сторона калибра должна соответствовать всей измеряемой поверхности контролируемого изделия, а для непроходной стороны целесообразно приближение к точечному контакту, для того чтобы установить, имеются ли в отдельных местах профиля недопустимые отклонения. Такому требованию соответствуетконтроль валов проходным кольцом и непроходнон скобой с точечным измерительным контактом и контроль отверстий проходной цилиндрической пробкой и непроходным штихмасом. [c.27]

Калибры — беешкальные измерительные инструменты, предназначенные для ограничения отклонения размеров, форм и взаимного расположения поверхностей изделий (фиг, 1 и 2). Калибры могут иметь с деталью точечный (штихмас), линейный (скоба) или поверхностный контакт (пробка), что при наличии отклонений формы может дать значительную разницу результатов измерения (фиг 3). Если числовые величины отклонений от правильных геометрических форм не заданы, то считают, что эти отклонения ограничены полем допуска изделий, и для контроля изделий используюттолько калибры. [c.77]

При обработке резанием проверяют соответствие размеров, формы, взаимного расположения обработанных поверхностей и их шероховатость требованиям ремонтных чертежей или технических условий. Для этой цели используют универсальные измерительные инструменты, предельные калибры, приспособления и приборы, профило-метрь . [c.78]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...