Измерение при помощи роликов

Измерение при помощи роликов [c.695]

Мы полагаем, что наши мускульные ощущения дают нам непосредственное, по крайней мере качественное представление о понятии силы. Сверх того, всюду на Земле в нашем распоряжении имеется в качестве мерила сила тяжести, при помощи которой мы можем количественно измерять все другие силы. Для этого нужно только уравновесить действие данной силы соответствующим весом (при помощи ролика и нитки мы можем перевести вертикальное направление силы тяжести в направление, противоположное направлению данной силы). Изготовив, сверх того, определенное количество одинаковых тел — набор разновесов , — мы можем использовать их в качестве временной шкалы для количественного измерения сил. [c.15]

Поковка крестовины устанавливается на призму 1. Штифты 2 ограничивают положение поковки на призме 1 в горизонтальной плоскости. Затем на деталь накладывается верхняя призма 3, которая может перемещаться на штоке 4, шарнирно закрепленном в стойке 5. После установки верхней призмы на поковку ее сторона М должна находиться между измерительными ступеньками штока 4. Весь размер ступеньки равен двум величинам смещения 2/С-Для определения смещения второй пары цапф поковку поворачивают на 90° в горизонтальной плоскости и повторяют измерение. Установка и проверка взаимного положения призм производится при помощи ролика, диаметр которого равен диаметру цапфы поковки. [c.124]

Измерение толщины зубьев и ширины впадин втулок производится обычно при помощи роликов на чертежах вместо размеров толщины зубьев вала и ширины впадин отверстия указывают размеры по роликам. Для их подсчета применяют формулы. [c.565]

Наиболее целесообразно измерение ширины канавки производить при помощи роликов касание ролика со стенками канавки должно быть в точках, близких к образующей расчетного цилиндра. [c.477]

Контроль канавки производят измерением расстояния С от наружного цилиндра до расчетного. Это измерение можно производить специальным глубиномером (рис. 15, а) или индикатором при помощи ролика (рис. 15, б). [c.485]

Номинальной ширине впадин шлицевого отверстия при измерении с помощью роликов соответствует размер по роликам (рис. II. 116, г), приводимый в стандарте и аналогичный размеру Ме. [c.440]

Измерение толщины калибрующих зубьев эвольвентных протяжек производится при помощи роликов (фиг. 111, в). Поэтому в чертеже эвольвентной протяжки должен быть указан диаметр ролика d и размер по ролику N, подсчитываемый по соответствующим формула.м для зубчатых колес. [c.264]

Измерение толщины зубьев валов и ширины впадин втулок наиболее часто производится при помощи роликов (фиг. 77). [c.852]

Для того чтобы точнее выдержать расчетные диаметры канавок, необходимо их контролировать при помощи роликов измерением размера т или размера / (фиг. 19). Эти размеры определяются по формулам [c.585]

Расчет и измерение высоты призм Н при помощи роликов. Призмы обычно изготовляют парно (комплект из двух призм) с высотой Н, которая задается до центра ролика с диаметром О (рис. 28). Заданную высоту Н можно измерить (при отсутствии ролика с диаметром О) по ролику с диаметром Д,тя этого следует выполнить следующие расчеты. Определить расстояние между осями роликов (рис. 28, 29) [c.77]

Расчет и измерение ширины трапецеидальной призмы. Размер Ь (рис. 31), заданный на чертеже, измеряют при помощи роликов диаметром й и концевых мер. Размеры а к М определяют соответственно по формулам [c.79]

Расчет и измерение размера Н блочка с наружным радиусом. Размеры Я, а или угол а заданы на чертеже (рис. 36). Размер Н измеряют при помощи ролика, для чего рассчитывают размер Л] [c.81]

В книге приведены таблицы и другие справочные сведения по измерению углов синусными линейками, расчету и измерению размеров при помощи роликов и шариков, определению блока концевых нер (БКМ), угл<жых размеров конусных и наклонных поверхностей, основных элементов резьбовых калибров, припусков на обработку, допусков на свободные размеры, подбору сверл для сверления отверстий под резьбу. [c.2]

Расчет и измерение ширины трапецеидальной призмы (рис. 26). L — заданный точный размер. Измеряют при помощи роликов диаметром d и концевых мер. Определяют величину а по формуле [c.79]

Рис. 24. Схема измерения диаметров конуса при помощи роликов

Расчет и измерение координат шаблона при помощи ролика (рис. 37). Определяют диаметр ролика, который касается профиля шаблона в трех точках [c.84]

При измерении толщины зуба при помощи роликов их размеры (диаметр D) можно принимать в соответствии с ГОСТ 2475—62, при этом для колес внешнего зацепления D 1,68 т, для колес внутреннего зацепления D 1,5 m (табл. 5.31). [c.883]

Диаметр окружности касания шлицевого сопряжения может быть проконтролирован калибрами или измерен при помощи калиброванных роликов. [c.468]

На рисунке 15.9, а, б показаны два варианта установки ролика 2 на панели 3 прибора а — ролик вращается на неподвижной оси 1 в — ролик вращается вместе с валом /, на котором он закреплен при помощи гайки 4, шайбы 5 и шпонки 6. В первой конструкции (рис. 15.9, а) размеры / ролика и оси — сопряженные размеры. Необходимый зазор обеспечивают специально назначенными допускаемыми отклонениями этих размеров (их изучают в курсе по допускам, посадкам и техническим измерениям) так, чтобы длина оси всегда была несколько больше длины ролика (при равенстве величины номинального значения / у ролика и оси). Размеры длины оси и длины ролика выполняют с большой точностью. При неправильном выполнении этих размеров ролик может быть зажат в осевом направлении или, напротив, между роликом и корпусом может возникнуть недопустимый осевой зазор (люфт). Правильное нанесение размера / длины на оси ролика от конструктивной базы — торца К — показано на рисунке 15.9, б. Во второй конструкции (рис. 15.9, в) ролик зажат на валу в осевом направлении, что обеспечивает условие А > 2. В этом случае размеры А и /2 — свободные зависимые. Схема нанесения размеров длины на вале от технологической базы Т в этом случае приведена на рисунке 15.9, г. [c.304]

При сборочных работах в станкостроении применяются различные методы контроля и регулировки подшипников, но наибольший интерес представляют методы, близкие к условиям эксплуатации. Например, шпиндельный подшипник серии 3182100 двухрядный роликовый с коническим внутренним отверстием регулируется при помощи комплекта приборов. Определив размер внутреннего диаметра наружного кольца после запрессовки и установив к нему прибор для измерения диаметра огибающей окружности роликов, можно точно определить натяг внутреннего кольца и размер компенсатора. Величина натяга различных подшипников контролируется предварительно тарированными динамометрическими ключами, с помощью которых можно определить статический момент трения, величина которого функционально зависит от величины натяга. [c.242]

Перпендикулярность плоскостей можно измерить с помощью угловых плиток, угломерами, угольниками, автоколлиматорами и с пош)щью измерительных головок. При измерении с помощью угольников изделие и угольник устанавливают на поверочную плиту и щупами, концевыми мерами длины или на просвет измеряют разность расстояний между поверхностью и рабочей гранью угольника на заданной длине. При измерении с помощью измерительных головок (рис. 10.14, г) головку 1, закрепленную в стойке 2, перемещают вдоль измеряемой поверхности 3, а отклонение от перпендикулярности определяют как разность показаний головки 1. Перпендикулярность осей валов и отверстий, а также плоскости и оси измеряют специальными приспособлениями [15]. На рис. 10.14, д приведена схема приспособления с измерительной головкой для измерения перпендикулярности оси отверстия плоскости. На рис. 10.14, е приведена схема прибора для контроля перпендикулярности отверстий к торцу колец шарикоподшипников. Кольцо устанавливают на твердосплавный столик 4 и прижимают к базовым роликам. Затем на кольцо опускают мостик с конусным фрикционным роликом 9. Направление конуса ролика, получающего движение от двигателя, обеспечивает прижим кольца к базовым роликам и упору 7. Прижим другого конца кольца осуществляется пружиной 8. При вращении кольца отклонение размера через измерительный рычаг 10 передается измерительной головке 1. [c.299]

На основании приведенных формул, относящихся к точности измерений с помощью синусной линейки, можно сделать вывод, что при всех прочих равных условиях точность измерения зависит от длины стороны и величины угла измеряемого изделия, а также от расстояния L между осями роликов синусной линейки. [c.95]

При отклонении от цилиндричности наружной поверхности более 0,25 бДс на ширине шкива вместо разницы размеров с или т проверяют непосредственно разницу расчетных диаметров измерением размера / (см. рис. 15, в) при помощи двух роликов штангенциркулем или микрометрической скобой. При этом D = f — 2х. [c.486]

Следует указать (это вытекает из приведенной выше табл. 15), что погрешность измерения с помощью синусной линейки растет с увеличением угла установки. При этом для малых углов установки (до 30°) основное значение имеет отклонение от параллельности рабочей поверхности столика линейки и плоскости, касательной к нижним образующим роликов. Еще большее значение для точности измерения малых углов имеет отклонение от плоскостности рабочей поверхности плиты. [c.140]

Способ измерения шага ходовых винтов на измерительных машинах типа ИЗМ-10, ИЗМ-11 и др. может найти применение в лабораторных условиях и индивидуальном производстве ходовых винтов. В этом случае (рис. П. 109) измеряемый винт 7 устанавливается втулками 2 на роликовые призмы люнетов 3 и вертикальным перемещением этих призм при помощи измерительной бабки 1 и пинольной бабки 14 выставляется на линию измерения. Предварительно в оба центровых углубления вставляются шарики (установку винта можно также производить индикатором по базовым шейкам). Затем отводят пинольную бабку 14 на 200 мм, установив ее на ближайшее деление дециметровой шкалы. Опускают шаровой фиксатор 6, установленный в отверстии вертикальной стойки 5 предметного стола 4 до соприкосновения с профилем резьбы. Для прижима фиксатора к одной стороне профиля служит натяжное устройство, состоящее из захвата 11, ролика 12 и груза с тросом 13. [c.430]

Ползун осуществляет возвратно-поступательное движение от кулачка 29 через рычаг 31. Кулачок 29 закреплен на валу 30. Из трубки 7 ролики поступают в гнезда диска 27, получающего вращение от копира 23 через качающий рычаг 8 и храповые колеса 26 с собачкой 25. Ролик, поданный диском 27, устанавливается измерительным штоком 22 в измерительные кольца 9 и 10. Размер диаметра ролика фиксируется электроконтактным датчиком 24 через шток 22 и кронштейн 23. Угол конуса ролика измеряется величиной передвижения кольца 10, установленного на штоке 13 и соединенного с электроконтактным датчиком 11 через кронштейн 12. Измеренный ролик поступает обратно в диск 27 при помощи выталкивателя 14, приводящегося в движение, как и шток 22, от кулачка 15 через рычаги 17 и 21. Подача тока в электроконтактные датчики 11 и 24 происходит от коммутатора 16, [c.226]

На второй позиции автомата размещена измерительная станция (рис. 203, б) для контроля разностенности. Контроль разностенности производится плавающей скобой, оснащенной амплитудным электроконтактным датчиком, при вращении детали. В положении измерения деталь 1 поджимается к призме, образованной роликами 2, и к упору 3 и повертывается роликом 4. Привод 5 вращения детали укреплен при помощи кронштейна 6 на верхней вертикальной каретке. В качестве привода вращения детали применен реверсивный электродвигатель РД-09 с встроенным редуктором. [c.362]

От шкива, закрепленного на валу редуктора, через круглый ремень 7 вращение передается ролику 4, обод 8 которого выполнен из резины. Ось ролика 4 повернута на угол — 5° относительно оси детали, благодаря чему деталь при вращении поджимается к базовому упору 3. Измерительная скоба установлена на горизонтальной каретке. Базовый рычаг 9, жестко связанный с датчиком 10, прикреплен при помощи пружины 11 к кронштейну 12. Пружина 13 доводит рычаг до упора в контролируемую деталь. Измерительный рычаг 14 подвешен на плоской пружине-15 к базовому рычагу. Пружина 16 создает измерительное усилие. Развод рычагов перед входом на деталь производится подпружиненным штоком 17 пневматического цилиндра 18, причем рычаг 14 отходит от детали, дойдя до упора 19. При измерении в цилиндр 18 подается воздух и шток 17 отходит, освобождая [c.362]

Переход с одного ролика на другой при измерении высоты призмы (фиг. 30). Высоту призмы (неизменную) Н измеряют с помощью роликов О и й. Находят величину а по формуле [c.163]

Радиальные зазоры в радиальных двухрядных сферических роликоподшипниках и роликоподшипниках с цилиндрическими роликами без бортов на наружных кольцах при диаметре отверстия свыше 60 мм можно проверить при помощи щупа (фиг. 138). Для измерения зазора вводят пластинку щупа между верхним роликом и рабочей поверхностью наружного кольца (при вертикальном положении подшипника). При этом [c.737]

При измерении толщины зуба при помощи роликов их размерьс (диаметр В) можно принимать в соответствии с ГОСТ 2475—88, при этом дл колрс внешнего зацепления ) ,,1 68т, для кол с внутр иНёго зацепления > 1,5т (табл. 5., [c.458]

В. Измерение при помощи измерительного ролика (шарика), заложенного во впадину зуба 1. С наивыгоднейшим измерительным роликом >0 < 0. 2 Ы = — 2S/4otg в) Со смещением профиля + Ло- 2 > Ы — — 28Л , tg on в) Со смещением профиля + хт [c.646]

Фиг. 337, Измерение толщины вубьев при помощи роликов и микрометра.

Расчет и измерение размера Н радиусного блочка, связанного с другим блочком. ХЬпя измерения размера Я при помощи ролика с диаметром с1 и пробки с диаметром 1 при известных величинах и Л (рис. 37) рассчитывают размер М [c.81]

Контроль толщины зубьев по хорде. Толщину зуба по постоянной хорде измеряют хордовы.м зубомером (штангензубомером), а также при помощи роликов. Штангензубомер имеет две взаимно перпендикулярные шкалы 1 и 7 (рис. 13, а) одну для определения высоты Н, г другую для измерения длины постоянной хорды. 5. Перед измерением упор 4 устанавливаюг по нониусу 2 на размер, равный высоте Ь, па которой предполагается измерять длину хорды 5 зуба, и закрепляют в этом положении. Измерительные губки 3 а 5 после установки шт н-гензубомера упором 4 на окружность выступов контролпруе.мого колеса сдвигают до соприкосновения с профилями зуба. [c.420]

Измерение зубчатых колес при помощи двух роликов В две диаметрально расположенные впадины проверяемого колеса помещают ролики расстояние Л/т между крайними точками их цилиндрических поверхностей измеряют микрометрами. По размеру Мт вычисляют толш ину зуба. Этот метод не требует специальных измерительных средств на точность измерения не влияют погрешности окружности вершин зубьев. [c.187]

Шкивы клиноременных передач выполняют в соответствии с ГОСТ 20889—75...ГОСТ 2089/—75. Размеры профиля канавок назначают по ГОСТ 20898—75 (тгбл. 3.20). В этой же таблице в зависимости от диаметра шкива у] азапы и значения углов у канавок, соответствующие углу профиля деформированного ремня. Ширина bi канавки па наружном цили ]дре указывается на чертеже лишь для ориентировки. За расчетный диаметр dp = D шкива принимается диаметр окружности по нейтральному слою ремня. Контроль канавки можно проводить измерением размера К при помощи двух роликов диаметром d. Тогда dp = k — 2x. Размеры dux приведены в табл. 3.20. [c.51]

Примером лабораторной установки для изучения газовой коррозии в печах с контролируемой атмосферой при периодическом взвешивании образцов без извлечения их из печи может служить установка (S7], схема которой приведена на рис. 33. В отличие от некоторых аналогичных установок [86, 88, 89] она позволяет испытывать одновременно шесть образцов, что повышает точность измерений. Установка состоит из шахтной печи 1 типа ТВЗ. Над шахтой печи на керамической втулке 2 концентрично укреплена нижняя обойма упорного подшипника 3. В верхнюю обойму подшипника вмонтирована крышка печи 4, изготовленная из листового асбеста, переложенного металлическими прокладками. Асбестовые и металлические прокладки стягиваются болтами. В крышке делается шесть отверстий на равном расстоянии от центра. Через эти отверстия пропускаются платиновые подвески 6, на которые подвешиваются образцы. Подвески удерживаются на крышке своими кольцеобразными окончаниями. Для того чтобы можно было загружать образцы, сверху в крышке сделаны щелевидные отверстия. Для взвешивания образцов от одной чашки весов 5 идет подвеска, оканчивающаяся крючком. Поворачивая крышку этим крючком, можно захватить любой образец для взвешивания. В центре крышки сделано отверстие в печь. вставляют фарфоровую трубку, через которую подается тот или иной газ. Печь снабжена термопарой, подключаемой к терморегулятору. В основании печи имеются ролики 7, на которых она перемещается по рельсам 8, проложенным под весами. Описание установки, на которой можно изучать окисление одновременно 39 образцов, приведено в работах [90]. Отме чается [86], что указанные выше недостатки термовесов могут быть снижены при размещении печи выше весов и применении автоматических записывающих устройств [91—93]. При необходимости изучать газовую коррозию в контролируемой атмосфере с повышенной точностью для исследования применяют адсорбционные весы. Схема одной из конструкций адсорбционных весов [94] приведена а рис. 34. Эти весы позволяют взвешивать с точностью 0,000(1 г при общей нагрузке 4 г. Взвешивание осуществляется при помощи пружины из молибденовой проволоки 1. Пружина, изготовленная из проволоки (диаметром 0,2 мзл, диаметр витка 10 мм, общее число витков 200, общая длина проволоки 6280 мм), помещена в отдельный стеклянный кожух, который наглухо крепится к капитальной стенке во избежание колебания от сотрясений. Образец 2 подве-шен в трубу 3 на стеклянном волоске 4. Пружина и стеклянный волосок соединяются с помощью медного волоска 5, который служит контрольным визиром. Пружина предварительно подвергается специальной термообработке перед намоткой — отжиг в печи при 600—650° С, затем в напряженном состоянии на латунной оправе вторично отжиг при 600—650° С в тече- [c.87]

Крайних рядов и долговечность подшипника будет намного ниже расчетной. На рис. 54 показано состояние дорожек качения внутреннего кольца вышедшего из строя многорядного подшипника чистовой клети проволочного стана с характерными для работы при значительном перекосе и относительно небольшой нагрузке следами разрушения на дорожках качения крайних рядов роликов. При больших давлениях металла на валки на характер распределения нагрузки между рядами тел качения в большей степени влияют усилия от трения в сферических подпятниках (т. е. усилия от момента М ) и чаще разрушаются дорожки качения, расположенные ближе к бочке валка. Ориентировочно определив моменты трения Мх и можно при проектировании валковых опор создать условия для наиболее равномерного распределения нагрузки между рядами тел качения многорядного роликоподшипника путем смещения его центра относительно оси подпятника на величину а. Измерение моментов трения Мх и производится с помощью тензометрических датчиков, устанавливаемых на элементах осевой фиксации подушек (рис. 55, а), на подпятни ках нажимного устройства (рис. 55, б) или на специальных измерительных подшипниках (рис. 55, б), у которых на дорожках качения наружных колец в центре зоны нагружения прошлифованы узкие канавки под датчики, которые при прохождении роликов фиксируют характер распределения нагрузки между рядами. При исследовании работоспособности многорядных роликоподшипников на стенде конструкции ВНИИМЕТМАШа (рис. 56) [c.480]

Измерение энергии, затраченной на разрушение образца, производится непосредственно в килограммометрах при помощи специального приспособления 13. Это измерительное приспособление (фиг. 89) состоит из двух горизонтальных планок планки 1, соединенной с вертикальной шкалой, и планки 2, соединенной с указателем 3, перемещающимся по тонкому вертикальному прутку с трением, достаточным для преодоления его веса. На оси маятника на специальном поводке установлен ролик 4. При установке маятни-ника в начальное положение этот ролик поднимает ближайшую к [c.126]

Оперно-приводное устройство состоит из рамы, двух пар роликов, на которые поочередно устанавливаются колеса одной оси автомобиля, и приводных электродвигателей, вращающих ролики. Рама стенда для легковых автомобилей может быть как единой (под оба колеса оси), так и раздельной (под каждое колесо). Ролики служат для передачи крутящего момента от приводного электродвигателя колесам автомобиля с использованием сил сцепления. Для реализации полного тормозного момента при помощи сил сцепления ролики соединяют цепью, а их поверхность делают рифленой или же покрывают антифрикционным материалом. Для этой же цели диаметр роликов делают относительно малым ( р 0,25с/к), а расстояние между ними достатачно большим, обеспечивающим и хорошее сцепление, и невозможность самопроизвольного выезда автомобиля при измерении максимального тормозного момента. Выезд автомобиля со стенда обеспечивают торможением роликов при помощи подъёмников или муфт свободного хода. [c.143]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...