Обработка заготовок сложных деталей Обработка заготовок со сложной установкой

Обработка отверстий, расположенных не на оси вращения детали, производится инструментами, установленными в специальных многошпиндельных головках и приспособлениях. В зависимости от сложности и трудоемкости изготовления различных деталей применяется несколько вариантов их обработки. При изготовлении сложных деталей (см. рис. 146) вся обработка равномерно распределяется по всем позициям полуавтомата. Заготовка, установленная и закрепленная в загрузочной позиции /, проходя последовательно через все позиции, получает полную обработку. Если заготовка еще должна обрабатываться с двух установок, то ее полная обработка производится на двух полуавтоматах на первом с одной установки, а на втором со второй установки. В некоторых случаях деталь бывает менее сложной, но также требуется обработка с двух установок. Тогда применяется другой вариант ее изготовления на одном полуавтомате (рис. 239). Как видно из схемы обработки, в этом случае имеются две загрузочные позиции / и а поворот шпиндельного блока производится сразу на две позиции. На трех позициях 2, 3 и 4 производится обработка заготовки с одной установки, а на трех других позициях 2,3 н 4 — обработка с другой установки. Заготовка, обработанная с одной стороны, на позиции 1 снимается и устанавливается другой стороной на позицию / для дальнейшей обработки. А на оправку шпинделя 1 позиции устанавливается заготовка следующей детали. Изготовленные детали снимаются на позиции 1. Такой же вариант об- [c.327]

В единичном производстве разметка применяется в целях а) проверки пригодности заготовок для обработки б) выверки заготовки при установке ее на станке для обработки в) указания границ поверхностей, до которых должна быть произведена обработка г) нанесения рисок для установки накладных кондукторов д) контроля обработанных сложных деталей машин. [c.55]

Автоматизация технологического процесса механической обработки заключается в автоматическом управлении станком, автоматическом контроле и автоматическом регулировании. Автоматическое управление станком должно обеспечить включение и выключение устройств станка, транспортирование и установку заготовок, изменение режима работы по заданной программе, снятие и удаление обработанной детали. Задачей автоматического контроля является непрерывное или периодическое измерение размеров (в большинстве случаев на ходу станка). Автоматическое регулирование должно обеспечить точность выполнения технологического процесса без участия человека. В ряде систем автоматического управления по данным автоматического контроля производят автоматическое регулирование. Например, при автоматическом контроле валика, шлифуемого на круглошлифовальном станке, контрольный датчик непрерывно измеряет заданный размер, и при приближении размера к верхнему предельному (в результате износа круга) подается команда на соответствующую радиальную подачу шлифовального круга. Одним из наиболее сложных вопросов автоматизации процессов механической обработки является загрузка оборудования штучными заготовками. Заготовки должны быть правильно ориентированы и установлены. Сложность формы многих деталей (особенно корпусных) требует ручной выверки и установки заготовок (зажатие может производиться гидравлическими и пневматическими устройствами). [c.200]

Многопозиционная обработка для сложных деталей, требующих применения различных инструментов, приводит к созданию станков последовательного действия (рис. 3, г). В загрузочной позиции производится съем обработанного изделия и установка заготовки, [c.14]

При обработке способом индивидуального получения заданных размеров заготовку устанавливают с выверкой, а режущий инструмент устанавливают на размер индивидуально для каждой заготовки путем пробных рабочих ходов и измерений. Положение заготовки выверяют либо непосредственно по обрабатываемой поверхности, либо по разметочным рискам Эти элементы являются технологическими (проверочными) базами в отличие от опорных поверхностей, на которые ставится заготовка. Разметку используют в единичном и мелкосерийном производстве. Ее выполняют для проверки годности исходных заготовок путем нанесения на их поверхности рисок, определяющих границы обработки, выверки заготовок при установке их на станке, нанесения рисок для установки накладных кондукторов, а также контроля обработки сложных деталей машин. Требуемое положение выверяемой заготовки достигается подкладками и универсальными устройствами. [c.48]

Технологический процесс выполняют на рабочих местах. Рабочим местом называется участок производственной площади, оборудованный в соответствии с выполняемой на нем работой. Технологический процесс расчленяют на операции. Технологической операцией называют законченную часть технологического процесса, выполняемую на одном рабочем месте. Операция охватывает все действия оборудования и рабочих над одним или несколькими совместно обрабатываемыми объектами (операционная партия) или собираемыми объектами производства. Так, при обработке на станках операция включает все действия рабочего, управляющего станком, а также автоматические движения станка, осуществляемые в процессе обработки заготовки до момента снятия ее со станка и перехода к обработке другой заготовки. Содержание операции изменяется в широких пределах — от работы, выполняемой на отдельном станке (сборочной установке) в обычном производстве, до работы, выполняемой на автоматической линии, представляющей собой комплекс технологического оборудования, связанного единой транспортной системой и имеющей единую систему управления, в автоматизированном производстве. Число операций в технологическом процессе обработки заготовок изменяется от одной (изготовление детали на прутковом автомате) до ста (изготовление сложных корпусных деталей). [c.145]

Весь процесс обработки, включая подвод и отвод инструментов и останов-станка, производится автоматически за исключением установки и закрепления обрабатываемого материала. Это объясняется тем, что конфигурация заготовки в большинстве случаев требует сложных механизмов для автоматического зажима заготовок. Кроме того, при большой продолжительности цикла автоматизация загрузки и закрепления заготовки не дает заметного повышения производительности станка. В настоящее время для полуавтоматов, не включенных в автоматическую линию, находит применение зажим-заготовки от руки в различного рода быстродействующих зажимных приспособлениях. На многорезцовых полуавтоматах широкое распространение получили пневматические, гидравлические и электромеханические зажимные приспособления. Рабочему при смене детали остается только поддерживать одной рукой заготовку в момент закрепления ее в центрах или в патроне, а другой рукой повернуть рукоятку управления зажимным механизмом, либо, если заготовка тяжела, оставить ее на специальных поддерживающих приспособлениях и включить механизм зажима. Многорезцовые станки с магазинной загрузкой встречаются обычно для обработки деталей простой конфигурации. [c.76]

На МС можно осуществить сверление, рассверливание, зенкерование, нарезание резьбы, растачивание, фрезерование и другие виды обработки. С помощью МС производят, как правило, окончательную обработку деталей. Точность ряда МС соответствует точности координатно-расточных станков точность отверстий после растачивания соответствует 6—7-му квалитету шероховатость обработанной поверхности / о=1-г-2 мкм. На МС можно в автоматическом режиме обрабатывать сложные корпусные детали за одну установку со всех сторон (кроме базовой поверхности, используемой для закрепления заготовки). Для этого МС оснащают столом, имеющим возможность поворота в вертикальной и горизонтальной плоскостях. [c.401]

Самоцентрирующиеся тиски (рис. 4.2.2, а) имеют сменные двухсторонние призмы, расположенные на верхней плоскости и снабженные регулятором положения относительно центральной линии. Тем самым обеспечивается подналадка под асимметричные заготовки. Агрегатирование конструкции позволяет скомпоновать вариант базового приспособления для обработки сложных деталей типа рычагов, закрепляемых на разном уровне. Элементами механизации являются цилиндры гидроприводов, установка которых обоснована высокой загрузкой приспособления (рис. 4.2.2, б). Механизированные тиски (рис. 4.2.2, в) позволяют закреплять большую номенклатуру изделий путем смены наладок на вертикальной стенке корпуса, на подвижном ползуне и на горизонтальной поверхности в зажиме. Комбинированное расположение тисков на плите (рис. 4.2.2, г) дает возможность обрабатывать длинномерные детали различной конфигурации, подстраивая тиски сменными наладками. Базовые конструкции с наклонной (рис. 4.2.2, й) и вертикальной (рис. [c.645]

Формообразующая обработка деталей всегда сопровождается сложными сопутствующими явлениями. Вследствие этого реальная поверхность детали представляет собой результат интегрального воздействия на заготовку всех факторов, действующих одновременно как основного (собственно процесса формообразования), так и сопутствующих, которые в рассматриваемом в данной монографии аспекте являются второстепенными. К сопутствующим факторам относятся погрешности установки и относительных перемещений инструмента относительно детали в процессе обработки, деформации технологической системы, размерное изнашивание инструмента, образование нароста на режущей кромке и пр. Изучить процесс формообразующей обработки деталей с учетом влияния всех одновременно действующих факторов не представляется возможным. Поэтому в дальнейшем абстрагируемся от сопутствующих явлений, ограничимся упрощенным, схематическим представлением о процессе формообразующей обработки деталей и его исследование выполним на модели. [c.21]

У заготовок сложной конфигурации с отверстиями и внутренними полостями (типа корпусных деталей) в заготовительном цехе проверяют размеры и расположение поверхностей. Для этого заготовку устанавливают на станке, используя ее технологические базы, имитируя схему установки, принятую для первой операции обработки. Отклонения размеров и формы поверхностей заготовки должны соответствовать требованиям чертежа заготовки. Заготовки должны быть выполнены из материала, указанного на чертеже, обладать соответствующими ему механическими свойствами, не должны иметь внутренних дефектов (для отливок — рыхлоты, раковины, посторонние включения для поковок — пори- [c.115]

Установку на угольнике применяют при обработке корпусных деталей, подшипников и т. д. Заготовку крепят в специальных приспособлениях (рис. 5) без выверки (точность установки 0,1 мм) или на универсальном угольнике с выверкой по разметке или обработанным ранее поверхностям и плоскости разъема — точность установки 0,5 мм. Крепление на угольнике часто применяют при обработке системы соосных отверстий разного диаметра в корпусных деталях на станках с ЧПУ. Смещением резца по радиусу можно получить заданные размеры отверстий. На расточных станках с ЧПУ это сделать сложнее. [c.227]

При соблюдении этих основных условий не существует каких-либо других правил, ограничивающих возможность обработки детали на автоматической линии из-за ее сложной формы, небольшой устойчивости, большого веса и неудобных условий установки, снятия и фиксации заготовки на позициях. Разница в обработке деталей сложной и простой формы, большого и малого веса заключается в том, что в одном, случае легко и просто решается вопрос питания рабочих позиций, установки, фиксации заготовки и ее снятия, а в другом случае решение этих вопросов представляет значительные трудности, и даже приходится отказаться от автоматической загрузки и разгрузки. Часто бывает, что для улучшения технологичности в условиях обработки на автоматической линии идут на изменение конструкции изделия с целью создания удобных для установки технологических вспомогательных баз вводят специальные приливы, делают отверстия под фиксирующие штифты и т. д. [c.280]

В технологическом процессе для автоматической линии целесообразно придерживаться наибольшей возможной концентрации операций, что удешевляет стоимость оборудования (меньше требуется станков в линии), но при этом нельзя объединять на одной позиции одновременную черновую и чистовую обработку. В круг вопросов, решаемых при разработке технологического процесса для автоматической линии, обязательно входит автоматизированное питание заготовками и их транспортировка с позиции на позицию. Виды питания линии разделяются на три группы первая — питание из бунта или прутками — для мелких деталей типа валков и втулок для заготовок мелких и средних сложной формы — магазинное или бункерное для крупных заготовок — полуавтоматическое питание, где установка на первую и снятие с последней операции производится рабочими. [c.282]

Автоматическая линия (АЛ) образуется при последовательном расположении станков для многопереходной обработки отверстий и других поверхностей, и оснащении их механизмами транспортировки заготовок для установки в рабочих позициях. Наибольшая эффективность АЛ из АС достигается при изготовлении сложных корпусных деталей (КД) в условиях большого объема годового выпуска (100. .. 200 тыс. шт. в год). На АЛ по обработке КД оказываются совмещенными во времени десятки и сотни технологических переходов. Такт линии определяется одним, наиболее продолжительным переходом из числа всех совмещаемых (лимитирующий переход). Такт учитывает также несовмещенное вспомогательное время на передачу, фиксацию и рас-фиксацию заготовки в рабочей позиции, подвод и отвод инструмента - суммарно от 6. .. 8 с до 15... 20 с. [c.690]

В машиностроении имеется ряд заготовок сложной конфигурации, получаемый литьем и штамповкой (рычаги, угольники, патрубки, тройники, крестовины, кронштейны и другие детали), для которых установка на станках в универсальных приспособлениях вызывает большие затруднения. Обработка таких деталей значительно упрощается и удешевляется, если установочные элементы в приспособлениях делать из пластмассы [13, 19, 26]. В этом случае установочные элементы (ложементы) представляют собой негативный отпечаток базовой поверхности заготовки. [c.209]

Обработка сложных корпусных деталей состоит из ряда разных операций фрезерования, сверления, точения, нарезания резьб и т. д. Выполнение каждой операции на соответствующем станке связано с установкой, выверкой, закреплением, снятием заготовки и ее транспортировкой к следующему станку. Практика показывает, что суммарное время обработки сложной детали на всех станках в соответствии с технологическим процессом может [c.496]

При проектировании операций обработки на станках с программным управлением на первом этапе разрабатывают технологический процесс обработки заготовки, определяют траекторию движения режущих инструментов, увязывают ее с системой координат станка и с заданной исходной точкой и положением заготовки, устанавливают припуски на обработку и режимы резания. На этом этапе определяют всю предварительную обработку заготовки, ее базы и необходимую технологическую оснастку. В конце первого этапа составляют расчетно-технологическую карту (РТК) с чертежом, на котором вместе с контуром детали наносят траекторию движения инструмента. На втором этапе рассчитывают координаты опорных точек траектории от выбранного начала координат, производят аппроксимацию криволинейных участков профиля детали ломаной линией с учетом требуемой точности обработки устанавливают скорости движения инструмента на участках быстрого перемещения, замедленного подвода к детали и на участках обработки определяют необходимые команды (включение и выключение подачи, изменение скорости движения, остановы, подачу и выключение охлаждающей жидкости и др.), продолжительность переходов обработки и время подачи команд. Второй этап наиболее трудоемок. При обработке сложных деталей он выполняется с использованием электронно-вычислительных машин для простых деталей применяют настольные клавищные машины. На третьем этапе оператор-программист кодирует технологическую и числовую информацию с помощью ручного перфоратора и записывает ее на перфоленту. Для сложных деталей эта работа выполняется на электронновычислительной машине. При использовании станков с магнитной лентой информация с перфоленты записывается на магнитную ленту с помощью интерполятора, установленного вне станка. Применение систем автоматического программирования уменьшает время подготовки управляющих программ в 30 раз, а себестоимость их выполнения в 5—10 раз. В системе управления несколькими станками от одной ЭВМ блок памяти используется как централизованная управляющая программа ЭВМ управляет также работой крана-штабелера на промежуточном складе, а также работой роботов-манипуляторов, обслуживающих станки (для установки и снятия обрабатываемых заготовок). В функции ЭВМ входит также диспетчирование работы участка станков и учет производимой продукции. Применение этих систем позволяет уменьшить число работающих и радикально изменяет условия труда в механических [c.265]

Многошпйндельные автоматы допускают ряд модификаций и для обработки штучных заготовок. Наиболее простая модификация — это магазинные автоматы, снабженные механизмом для подачи и съема заготовки. Следующая модификация предусматривает обработку более сложных и крупных деталей, требующих предварительной остановки шпинделя в позиции заправки, — это полуавтоматы. Компоновка последних, хотя и осуществляется на базе автоматов, имеет принципиальные особенности. Конструкция шпинделей полуавтоматов предусматривает не только установку патронов (механических, гидравлических, пневматических или электромеханических), но н остановку их в позиции загрузки. [c.473]

На станках с программным управлением (ПУ) обрабатьгеают детали широкой номенклатуры малыми партиями. Характерным для этих станков является быстрая сменяемость партий, сложность и повышенная точность обработки деталей. Приспособления для станков с ПУ должны быть простыми и надежными в работе, жесткими для достижения заданной точности обработки, обеспечивать быструю установку и снятие обрабатываемых заготовок допускать быструю переналадку и быть пригодными для группо-В01Й обработки. Для выполнения концентрированной многопереходной обработки сложных деталей они должны обеспечивать воаможность подвода рабочего инструмента ко всем обрабатываемым поверхностям с разных сторон заготовки, аеа [c.262]

У заготовок сложной конфигурации с отверстиями и внугренними полостями (типа корпусных деталей) в заготовительном цехе проверяют размеры и расположение поверхностей. Для этого заготовку устанавливают на станке, используя ее технологические базы, имитируя схему установки, принятую для первой операции обработки. Отклонения размеров и формы поверхностей заготовки должны соответствовать требованиям чертежа заготовки. Заготовки должны быть выполнены из материала, указанного на чертеже, обладать соответствующими ему механическими свойствами, не должны иметь внутренних дефектов (для отливок - рыхлоты, раковины, посторонние включения для поковок — пористость и расслоения, трещины по шлаковым включениям, "шиферный" излом, крупнозернистость, шлаковые включения для сварных конструкций - непровар, пористость металла шва, шлаковые включения). [c.205]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...