Режимы отжига для снятия внутренних напряжений

Практические режимы отжига для снятия внутренних напряжений. В [c.537]

Режимы отжига для снятия внутренних напряжений в чугунных деталях [c.186]

После обработки давлением детали или заготовки часто подвергаются отжигу для снятия внутренних напряжений и улучшения структуры металла. Размеры зерен в различных областях отожженной детали могут оказаться различными. В областях, где пластическая деформация была близкой к критической, происходит интенсивный рост зерен. Такой металл обладает низкими механическими характеристиками, поэтому при проектировании технологических процессов необходимо выбирать такие режимы деформирования, при которых исключается область деформаций, вызывающих интенсивный рост зерен. [c.158]

Термическая обработка для снятия внутренних напряжений 7 — 535 — Влияние режима отжига 7 — 536 — Режимы 7 — 537 [c.344]

Эти сплавы и изделия из них подвергаются только отжигу по режимам, указанным в табл. 17.8. Для снятия внутренних напряжений, образовавшихся в результате механической обработки, листовой штамповки, сварки и др., применяется неполный отжиг. [c.705]

Стали для фасонного стального литья по химическому составу соответствуют аналогичным маркам конструкционных сталей, применяемых в виде сортового проката и поковок, за исключением 5 и Р, содержание которых допускается в повышенных пределах (до 0,05% для сталей выплавляемых в печах с основной футеровкой и до 0,06 с кислой футеровкой). Эти стали выплавляются в мартеновских и электрических печах и в малых бессемеровских конверторах. Разливка чаще всего производится в сухие и сырые песчаные формы. Для снятия внутренних напряжений и для улучшения структуры стальные отливки должны подвергаться термической обработке — отжигу, нормализации или закалке и высокому отпуску. Режимы термической обработки соответствуют режимам для аналогичных марок углеродистых качественных сталей. [c.214]

Для снятия внутренних напряжений и устранения возможности образования трещин отливки подвергаются отжигу в камерной печи или в отжигательных колодцах по режиму, показанному в табл. 69. [c.220]

После выбивки отливок из форм, отпуска для снятия внутренних напряжений при температуре 650—700 °С (в зависимости от марки стали) и отрезки прибылей анодно-механическим способом отливки штампов подвергали отжигу с защитой гравюры от обезуглероживания по стандартным для этих сталей режимам на твердость 1900—2300 НВ. [c.77]

Для получения оптимальных физико-механических и технологических свойств детали и полуфабрикаты подвергают термической обработке (отжигу, закалке и старению). Для снятия внутренних напряжений в деталях и полуфабрикатах применяют неполный отжиг. Полный отжиг применяют для получения оптимальных технологических свойств (соотношения прочности и пластичности). Режимы отжига титановых сплавов приведены в табл. 4.6. Для придания высоких механических свойств деталям применяют упрочняющую термообработку (закалку и старение). [c.211]

Полный отжиг применяется для уменьшения твердости стали, снятия внутренних напряжений и исправления ее структуры, нарушенной неправильным нагревом и охлаждением заготовки во время ковки, сварки, газопламенной резки. По режимам полного отжига обрабатываются также литые заготовки инструментов. Полный отжиг возвращает стали мелкозернистое строение, обеспечивающее лучшую вязкость и пластичность. [c.32]

Низкотемпературный отжиг применяют для снятия внутренних остаточных напряжений отливок серого чугуна. Данный отжиг проводят по следующему режиму медленный нагрев отливок (30—180° С/ч) до 530—620° С, выдержка при этой температуре [c.177]

Имеется целый ряд способов, улучшающих технологическую разрезаемость. К ним в первую очередь относятся термическая подготовка стали перед резкой, резка с подогревом и термическая обработка стали после резки. Известно, что неоднородность структуры, наличие внутренних напряжений (полученных в процессе отливки, прокатки и т. п.) усиливают склонность стали к трещино-образованию в процессе резки. Предварительная термическая обработка (отжиг, отпуск и т. д.) стали способствует выравниванию структуры, устранению хрупких закалочных структур, а также снятию внутренних напряжений. Кроме того, предварительный или сопутствующий подогрев стали дает возможность управлять физико-химическими и термическими процессами, происходящими в металле во время резки, и тем самым обеспечить необходимые свойства металлу кромки. Режимы подогрева зависят как от состава, так и от толщины разрезаемой стали. Предварительный (до резки) или сопутствующий (осуществляемый в процессе резки) подогрев металла может быть как общим, так и местным. Это зависит от величины и конфигурации изделия и имеющихся для этих целей подогревающих устройств (термических печей, нагревательных колодцев, многопламенных горелок и т. п.). [c.47]

Многочисленные работы были посвящены исследованию остаточных напряжений, возникающих в латунях различного состава при разных способах обработки, а также поиску режимов термообработки, необходимых для снятия этих напряжений или уменьшения их до безопасного уровня. Снимающий напряжения отжиг при 300° С обычно позволяет понизить внутренние напряжения до сравнительно небольших значений, не отражаясь заметным образом на прочности материала. [c.106]

Например, в целях снятия внутренних литейных напряжений и распада первичных крупных карбидных включений в отливке Центральная вставка для пресс-форм ЛПД проводят изотермический отжиг по следующему режиму загрузка отливки в печь при 400°С нагрев в восстановительной среде со скоростью 80 -100°С/ч до 850 - 870°С, выдержка 3 - 5 ч охлаждение с печью до 700°С, выдержка 3 - 5 ч охлаждение с печью до 300°С и далее на воздухе. Твердость отливок после отжига составляет 200 - 230 НВ, габариты отливки 105 х 332 х 340 мм, высоколегированная сталь мартенситного класса. Структура представлена на рис. 179. [c.366]

Помимо рассмотренных возможны также технологические несовершенства. Например, при соединении оболочки со шпангоутом сваркой в шве и примыкающей к нему зоне имеются остаточные сварочные напряжения. Их величина может быть достаточно большой и зависит от технологии изготовления (режима сварки, подготовительных операций). Для снятия напряжений применяют отжиг конструкции, если это позволяет материал. С целью компенсации снижения несущей способности из-за сварочных напряжений и геометрических несовершенств в околошовной зоне увеличивают жесткость стенки. В вафельных оболочках наиболее просто это достигается увеличением на 20...25% ширины ребер. Практика подтверждает, что при тщательно отработанных технологических процессах подготовки к сварке и режимах сварки можно добиться существенного уменьшения влияния внутренних сварочных напряжений и геометрических несовершенств и избежать необходимости введения локальных усилений. [c.14]

Отжиг. Эта операция применяется для снятия внутренних напряжений, снижения твердости и изменения структуры стали. В зависимости от того, какую цель преследует отжиг, устанавливают различные режимы его проведения температуру и скорость нагрева, продолжительность выдержки и скорость охлаждения. Температуры отжига углеродистой, легированной и высоколегированной сталей принимаются на 30—40° С выше точки Ас2, потому что при этой температуре, называэ-мой первой критической точкой, происходят основные структурные изменения. При неполном отжиге, цель которого состоит в устранении внутренних напряжений, сталь с любым содержанием углерода нагревают до температуры 750—760° С. [c.307]

Термическая о аботка. После дуговой сварки изделий из титана для снятия внутренних напряжений рекомендуется производить отжиг. Отжиг производятся не позже чем через два часа после окончания сварки. Режимы отжига сварных изделий из сплавов титана марок ВТ1Д и ВТ5Д следующие [c.531]

Инструментальную углеродистую сталь (У10—У12) отжигают с непрерывным охлаждением (рис. 164, а) изотермический и маятниковый отжиг осуществляют по режимам, приведенным на рис. 164, бив выдержка при температуре отжига и изотермическая выдержка при 680—700° С 1—2 ч при маятниковом отжиге выдержка на каждой ступени 0,5—1 ч структура после отжига — зернистый перлит. Перед повторной закалкой (если после закалки не получилось нормальной твердости или сталь была переотпущена), а также для снятия внутренних напряжений от обработки резанием и снятия наклепа после холодной пластической деформации проводят высокий отпуск (рис. 164, г) с выдержкой 2—3 ч. Для устранения цементитной сетки и измельчения зерна используют нормализацию (рис. 164, д). Для получения небольшой шероховатости поверхности (при нарезании резьбы и т. п.) применяют улучшение (см. рис. 164, е). [c.252]

Термической обработке подвергают серые, ковкие и высокопрочные чугуны. В связи с тем, что эти чугуны имеют сталистую основу, термическая обработка их сходна с термической обработкой стали, и ее приводят по режимам, установленным для стали. Отличие состоит в том, что при термической обработке чугунов происходит процесс растворения или выделения графита, являющегося основной структурной составляющей чугунов. Отливки из серых чугунов подвергают нормализации, закалке и отпуску, а также низкотемпературному отжигу, целью которого является снятие внутренних напряжений и стабилизация размеров. [c.190]

В интервале температур 1100—800°С происходит интенсивное увеличение вязкости стеклофазы, сопровождающееся также и процессами кристаллизации. Скорость охлаждения в этом интервале имеет решающее значение, так как температурные градиенты (температурное поле) в теле изделия определяют величину и характер распределения остаточных напряжений в затвердевщем охлажденном изделии. Для снятия таких напряжений (отжига) требуется длительная выдержка изделия при температурах, лежащих в пределах интервала температур отжига стеклофазы черепка. В стеклоделии этот интервал ограничен предельными значениями вязкости — 10 Па-с. Значения высшей температуры отжига промышленных стекол выбирают на 20—30 °С ниже температуры размягчения в пределах 400—600 °С. Низшая температура отжига лежит на 50—150 °С ниже. Вязкость стекол в интервале формования от 10 до 10 Па-с в твердом состоянии она составляет 10 Па-с. Вязкость стекол при их кристаллизации повышается. Этим можно объяснить то, что вязкость фарфоровой массы, в которой стеклофаза обволакивает кристаллы кварца и муллита, высока. При температуре спекания она равна 10 Пa , при 1000°С—10 2 Па-с, при 800°С—Па-с, при 600°—Па-с. Механизм возникновения напряжений связан с уменьшением объема слоев расплава стекла при его охлаждении и появлении растягивающих усилий в быстрее остывающих и сжимающихся наружных слоях, охватывающих внутренние более горячие слои, которые, остывая, в свою очередь, начинают сжимать наружные слои. Закаленные образцы имеют меньшую плотность, а следовательно, занимают и больший объем при отжиге их объем уменьшается и плотность приближается к плотности нормально охлажденного (отожженного) материала. Практически при обжиге крупногабаритных толстостенных изоляторов скорость охлаждения в интервале 1100 — 800 °С — от 5 до 15°С/ ч в режиме отжига илп 25 °С/ч — в производственном ре-жпхме при охлаждении в периодической печи (горне) прн 450°С/ч — в режиме закалки — возникают остаточные напряжения, снижающие термомеханическпе свойства изделий. Поэтому прп обжиге толстостенных крупногабаритных фарфоровых изоляторов в туннель- [c.350]

В процессе остывания отливки возникают местные пластические деформации, а после охлаждения ее — остаточные напряжения как результат упругого взаимодействия сдеформированных участков с окружающими их зонами. Для снятия литейных напряжений производят -искусственное старение отливок (для чугунных поршней низкотемпературный отжиг при 500—600° С). Однако применяемые режимы вследствие ограниченности времени или несовершенства их не могут полностью снять такие внутренние напряжения. [c.155]

Термической обработке подвергают серые, ковкие и высокопрочные чугуны. В связи с тем, что эти чугуны имеют стальную основу, термическая обработка их сходна с термической обработкой стали и ее проводят по режимам, установленным для стали. Отличие состоит в том, что при термической обработке чугунов происходит процесс растворения или выделения графита, являющегося основной структурной составляющей чугунов. Отливки из серых чугунов подвергают нормализации, закалке и отпуску, а также низкотемпературному отжигу, цель которого снять внутренние остаточные напряжения и стабилизировать размеры. Снятие внутренних напряжений (релаксация напряжений) и стабилизация размеров чугунных отливок может протекать при длительном вылеживании, иногда до нескольких лет (например, станины станков). Этот способ, требующий значительных площадей и удлиняющий технологический процесс, применяется редко. Чаще чугунные отливки нагревают до температуры 500—550° С, выдерживают при этой темпертуре в течение 2—3 ч и медленно охлаждают до 200—150° С вместе с печью, а затем на воздухе. [c.138]

Так как даже при обработке с указанными режимами резания серебростойкость органического стекла после сверления очень низка (т = 9 мин) [44], изделия после сверления подвергают отжигу для дополнительного снятия внутренних напряжений. [c.150]

Термической обработке (отжигу или нормализации) сварные соединения подвергают с целью снятия внутренних термических напряжений, предупреждения образования трещин, а также для восстановления нормальной структуры металла. Режимы термообработки зависят от марки свариваемой стали и обычно указыва- [c.425]

Исходный чугун для получения сверхпрочного чугуна может иметь широкий предел содержания углерода и кремния (С = 2,9 ч- 3,4%, 51 = 1 -г- 2,5%). Жидкотекучесть сверхпрочного чугуна достаточно высокая и почти не уступает жидкотекучести серого чугуна. Линейная усадка составляет 1,5—1,7% поэтому отливки нз такого чугуна склонны к образованию повышенных внутренних напряжений, для снятия которых рекомендуется производить последующий отжиг. Отжнг рекомендуется производить по следующему режиму нагрев в печах до температуры 400—450° С выдержка при этой температуре в течение [c.292]

На поверхностях, на которых оксидированный слой нежелателен (например, из-за понижения усталостной прочности), оставляется припуск. Последний удаляется резанием после оксидирования. При изготовлении деталей высокой точности (2—3 класс) необходимо также учитывать, что при оксидировании на воздухе и в засыпке (все режимы, кроме режимов 10 и В) происходит наращивание тела (увеличение наружных размеров и уменьшение внутренних) детали на 0,004—0,007 мм на сторону, а при охлаждении деталей в воду (режим/( ) убыль тела детали на 0,012—0,014 мм на сторону. Для режима В изменение размеров деталей зависит от толщины снятой окалины. Исходная шероховатость поверхности после оксидирования сохраняется. При оксидировании детали следует размещать в печи, контейнере или в приспособлении (из титановых сплавов или нержавеющей стали) так, чтобы избежать деформаций (поводок) от собственной массы детали. Длинные детали и детали ажурной конфигурации следует подвешивать на специальных приспособлениях. При оксидировании и засыпке детали располагаются на расстоянии 20—30 мм друг от друга и от стенок контейнера (ящика) из нержавеющей стали. Верхний слой засыпки над деталью должен быть не менее 80 мм. Песок или графит перед оксидированием необходимо прокаливать при температуре 850° в течение 6—8 ч зола, образующаяся при прокаливании графита, должна уда-ляться. После оксидирования деталей с охлаждением в воде рекомендуется дополнительная очистка поверхности металлическими щетками для удаления частиц неотставшей окалины. При обнаружении после оксидирования по режиму 10 недопустимых остаточных деформаций из-за термических напряжений, возникших при охлаждении в воде, детали могут подвергаться дополнительному отжигу при температуре 800° и выдержке 1 ч. Для получения глубоких диффузионных слоев, подвергающихся шли- [c.211]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...