Дефекты в наплавленном металле

При этом поверхностные надрывы в кратере, переплавляемые полностью при последующем проходе, браковочным признаком не являются. Если паспортом или техниче-скими условиями на электроды предусмотрена вышлифовка кратеров, то надрывы и трешины в кратерах браковочным признаком не являются. Допустимость, размеры и количество внутренних дефектов в наплавленном металле электродов, предназначенных для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами, должны отвечать требованиям паспорта или технических условий на электроды конкретной марки. [c.334]

Прожог подкладного кольца характеризуется появлением на экране дефектоскопа сигнала левее сигнала от подкладного кольца. При этом амплитуда эхо-сигнала от кольца с прожогом меньше, чем от кольца без прожога. При перемещении преобразователя вдоль образующей трубы на экране дефектоскопа в зоне расположения сигнала от подкладного кольца появляется один сигнал с двумя вершинами или два сигнала в непосредственной близости один от другого. Этим прожог отличается от дефектов в наплавленном металле. При контроле с разных сторон шва форма и характер изменения сигналов от прожога аналогичны. Если прожог переходит в непровар наплавленного металла, то он обнаруживается как непровар. [c.187]

Основными требованиями, предъявляемыми к качеству наплавки, являются надежное сплавление основного металла с наплавленным отсутствие дефектов в наплавленном металле идентичность свойств наплавленного металла. [c.207]

При наплавке валики металла накладывают поперек головки рельса, в направлении от рабочей грани — к нерабочей. Ширина наплавляемых валиков 25—30 мм. Очередной валик должен перекрывать предыдущий на 4—5 мм. Когда наплавленный металл остынет, натеки на торце головки обрубают зубилом. Дефекты в наплавленном металле вырубают и заваривают вновь. Наплавленную поверхность шлифуют абразивным кругом под линейку. [c.442]

После остывания натеки наплавленного металла на торце головки обрубаются зубилом. Дефекты в наплавленном металле вырубаются и завариваются вновь. [c.424]

К недостаткам этого способа следует отнести часто возникающие дефекты в наплавленном металле в виде мелких газовых пор, трещинок, а также неравномерную его твердость. [c.11]

Дефекты в наплавленном металле [c.41]

После наплавки колеса охлаждались в цехе на спокойном воздухе при температуре 18°. Внешним осмотром дефекты в наплавленном металле не обнаружены. [c.142]

Выбор марки сварочного флюса. Основные требования, предъявляемые к флюсам для наплавки высоколегированных сталей, сводятся к тому, чтобы достигнуть высокого коэффициента перехода легирующих элементов электродной проволоки в наплавленный металл и минимального перехода в него вредных примесей из флюса устойчивости процесса и стабильности режима наплавки хорошего формирования сварных швов и отсутствия как внутренних, так и наружных дефектов в наплавленном металле, а также легкого удаления шлаковой корки с нагретого металла. [c.130]

Область нрименения таких электродов — сварка поврежденных деталей и заварка дефектов в отливках из серого и высокопрочного чугуна. В случае необходимости можно также сваривать соединения серого и высокопрочного чугуна со сталью. Сварные соединения, выполненные этими электродами, имеют удовлетворительную обрабатываемость, плотность и достаточно высокую прочность. К способам, обеспечивающим получение в наплавленном металле низкоуглеродистой стали, можно также отнести механи- [c.335]

Не допускаются такие дефекты заварки, как непровар между основным металлом и наплавленным, трещины, поры и шлаковые включения в наплавленный металл. Подготовка дефекта к заварке заключается в следующем. Дефектные участки отливок тщательно очищают от земли, пригара, окалины,масла и других загрязнений. Закрытые литейные пороки вскрывают. Открытые и закры- [c.280]

Дефекты в наплавленном и основном металлах (в зоне термического влияния) выявляются визуальным осмотром после предварительной и после окончательной механических обработок, а также с помощью цветной дефектоскопии (трещины, поры, шлаковые включения и подобные, не обнаруживаемые внешним осмотром). Трещины всех типов в наплавленном слое не допускаются. На плоских наплавленных уплотнительных поверхностях арматуры Dy С 200 мм после окончательной механической обработки не допускаются поры, шлаковые включения и другие дефекты. В арматуре Dy> 200 мм допускается наличие отдельных раковин или пор размером не более 1 мм, не влияющих на герметичность запорного органа. Количество таких дефектов не должно превышать [c.289]

Технологические дефекты. Очаги концентрации напряжений возникают около шлаковых включений, газовых пузырей, трещин, Б зоне непровара наплавленного метал -л а с основным (в наплавленном металле) и у подрезов около швов (в основном металле). В точечном соединении при контактной сварке очагами концентрации напряжений являются раковины и непро-вары. [c.848]

Исследованием мак ро с т р у к т у р ы можно установить следующие дефекты сварки непровар, недостаточную или излишнюю глубину расплавления, поры, раковины, шлаковые включения и прослойки, трещины, ликвацию в наплавленном металле и крупнозернистость в наплавленном и основном металлах. [c.436]

Наличие межслойных зазоров, большие толщины и жесткость свариваемых элементов значительно затрудняют и усложняют процесс вварки штуцеров. Зазоры между слоями могут служить причиной образования в наплавленном металле при сварке усов , являющихся продолжением межслойных окончаний, и дефектов типа подрезов и шлаковых включений на линии раздела многослойная стенка — шов. С целью исключения отрицательного влияния межслойных зазоров на качество сварных соединений, при вварке штуцеров в многослойные элементы была применена предварительная наплавка поверхности отверстий под штуцера пластичными материалами. Наплавка поверхности отверстий в днищах необходима также для устранения дефектов толстолистового проката (расслоений неметаллических включений и др.). [c.76]

К внутренним дефектам шва в основном относятся а) неудовлетворительный провар б) внутренняя пористость н трещины в наплавленном металле [c.254]

Из-за наличия остаточных напряжения и подкалки металла шва и околошовной зоны в процессе эксплуатации могут возникать трещины в сварных соединениях и околошовной зоне. Такие трещины наблюдаются около мест приварки кронштейнов крепления внутрибарабанных устройств, около швов приварки лапы затвора лаза на внутренней поверхности днища и кольцевые трещины около шва приварки кольца укрепления кромки лаза. Обнаруживаются также дефекты в основных продольных стыковых и кольцевых швах трещины в наплавленном металле и околошовной зоне, непровары, поры, шлаковые включения и др. [c.430]

К внутренним дефектам шва относятся а) неудовлетворительный провар б) внутренняя пористость и трещины в наплавленном металле в) включения шлака и других примесей г) несплавление многослойного шва. [c.429]

По снимку нельзя определить, какой дефект имеет наплавленный металл — шлаковые включения или газовые поры, однако с точки зрения оценки годности соединения это не имеет значения, так как образовавшиеся в наплавленном металле пустоты или неметаллические включения в одинаковой мере ослабляют его прочность. Пригодность шва определяется в этом случае величиной дефектов. [c.302]

Рис. 6-8. Дефекты и трещины в наплавленном металле сварного шва и околошовной зоне.

При наплавке могут возникнуть такие дефекты неравномерность ширины и высоты наплавленного валика из-за износа мундштука или подающих роликов чрезмерного вылета электрода наплыв металла вследствие чрезмерной силы сварочного тока или недостаточного смещения электродов из зенита поры в наплавленном металле из-за повышенной влажности флюса (его необходимо просушить в течение 1—1,5 ч при температуре 250— 300 °С) неустойчивая дуга как следствие ненадежного контакта. [c.125]

Низкотемпературная сварка чугуна чугунными прутками применяется для исправления мелких дефектов на поверхностях чугунных деталей, имеющих незначительный припуск на обработку, при необходимости получения структур чугуна в наплавленном металле. [c.107]

Важную информацию дают координаты дефекта в плоскости по поперечному сечению шва. Например, если дефект расположен по кромке разделки, то скорее всего это несплавление если в наплавленном металле, то это трещина, шлаковое включение или пора. [c.195]

На ряде электростанций отмечалась высокая удельная повреждаемость сварных соединений экономайзеров, выполненных ручной электродуговой сваркой. В большинстве случаев повреждения представляют собой игольчатые свищи в наплавленном металле или околошовной зоне. Материал труб — сталь 20. Повреждения появляются в начальный период эксплуатации и наблюдаются как в стыковых сварных соединениях труб, так и в угловых сварных соединениях в местах приварки змеевиков к камерам. Игольчатые свищи образуются из-за интенсивного перегрева при сварке, вызывающего образование цепочек точечных включений по границам зерен. Наличие технологических дефектов, вызывающих концентрацию напряжений непроваров, смещений 308 [c.308]

Исследованием макроструктуры определяется характер первичной кристаллизации наплавленного металла, глубина и очертания зоны термического влия ния, глубина провара и т. п. выявляются следующие дефекты сварки непровар, поры, раковины шлаковые включения, трещины, подрезы, натеки, ликвации, неоднородность структуры в наплавленном металле, скрытые кратеры крупнозернистость структуры основного и наплавленного металла [c.558]

Дефекты технологического процесса сварки — шлаковые включения, поры в наплавленном металле, непровары и т. п. — являются концентратора. и1 напряжений. Эти зоны представляют собой очаги разрушений прп переменных нагрузках. [c.44]

Трещины (рис. 115, ( ) являются наиболее опасными дефектами сварных швов. Трещины могут возникать в сварном шве и в околошовной зоне. Трещины по происхождению делятся на холодные и горячие, по расположению — на поперечные и продольные, по размерам— на макро- и микроскопические. Трещины в сварных швах образуются во время сварки и после сварки. Образованию трещин способствует повышенное содержание углерода в наплавленном металле, а также серы, фосфора и водорода. Холодные трещины возникают при температурах 100—300° С в легированных сталях и при нормальных температурах в углеродистых сталях. [c.276]

Ультразвуковой контроль выявляет все основные дефекты сварки — непровары, шлаковые включения, поры, трещины, расположенные как в наплавленном металле, так и в прилегающей к нему зоне основного металла. Такой дефект, как непровар по кромке шва, плохо выявляемый при просвечивании рентгеновскими и гамма-лучами, удовлетворительно выявляется при ультразвуковой дефектоскопии. [c.440]

Трещины, причины образования их и методы борьбы с ними. При сварке сталей с повышенным содержанием углерода в низколегированных конструкционных сталях часто появляются трещины в шве и в зоне термического влияния. К основным причинам, вызывающим появление трещин, относятся а) образование вследствие больших скоростей охлаждения закалочных зон со структурой мартенсита, обладающих низкими пластическими свойствами и повышенной твёрдостью б) повышенное содержание серы в наплавленном металле при малом содержании марганца (Липецкий) [20] в) повышенное содержание в наплавленном металле кремния (Шеверницкий и Слуцкая) [40] г) различие коэфициента усадки малоуглеродистого наплавленного металла и высокоуглеродистого или легированного основного д) неравномерность остывания валика в соединениях внахлёстку и втавр, в которых корень валика охлаждается медленнее, чем концы катетов, прилегающих к гипотенузе е) усадочные напряжения, возникающие при сварке ж) дефекты сварного шва — наличие непроваров, шлаковых включений и пористости. [c.428]

Трещины (продольные н поперечные)—дефекты сварного соединения в виде разрыва в самом шве или околошов-ной зоне. Трещины в зависимости от температуры образования бывают горячие п холодные. Горячие трещины возникают в наплавленном металле в процессе кристаллизации и усадки при температуре 1100—1300°С под действием растягивающих напряжений. Холодные трещины возникают в легированных с.галях при температурах 100—300 С, а в углеродистых С1алях—при температурах менее 100 С. [c.249]

Термические напряжения в основном и усадочные напряжения в наплавленном металле при жестком закреплении свариваемых деталей. Структурные напряжения при сварке закаливающихся сталей в зоне термического влияния, связанные с расширением металла при охлаждении. Содержание в металле серы (свыше 0,04%) или ее местные сосредоточения. Увеличенное содержание в металле фосфора (свыше 0,04%), способствующего трещинообразо-ванию в холодном состоянии. Дефекты сварки и сосредоточение швов на небольшом участке изделия, вызывающее местные повышения напряжения. Неправильная техника сварки [c.282]

Сварку чугуна применяют в основном при ремонтных работах — восстановление чугунных деталей после поломки или износа, исправление дефектов литья и т. п. Выбор наилучшего способа сварки определяют констрл к-цией детали и условиями ее работы, химическим составом чугуна и характером дефекта. Накопленный опыт позволяет сделать вьшод, что газовая сварка является одним из надежных способов, позволяющих получить наплавленный металл, по свойствам близкий к основному металлу. Это обусловлено тем, что при газовой сварке происходит более равномерный нагрев и охлаждение свариваемой детали, чем при электродуговой сварке. Поэтому газовая сварка обеспечивает лучшие условия для грл-фитизации углерода в наплавленном металле, делает менее вероятным появление в зоне сплавления отбеленного чугуна, а также уменьшает внутренние напряжения в свариваемом изделии и возможность образования трещин. Для получения качественного сварного соединения деталей из чугуна необходимо помнить следующее [c.127]

Контроль качества сварных соединений корпуса цементной печи. Перед сваркой проверяют качество обработки кромок, зазо ро,в, притуплений, углов раскрытия и чистоты поверхности. Сварные соединения корпуса цементной неч И контролируют как в процессе сварки, так после ее окончания. В процессе сварочных работ кантролируют последовательность наложения слоев (И режимы сварки, а также отсутствие в наплавленном металле трещин, пор и друпих дефектов. После сварки производят внешний осмотр сварных швов. и исправляют обнаруженные дефекты 5% длины швов подвергают физическим методам контроля. Результаты контроля оформляют актом. [c.212]

На основании теоретического анализа и представительных экспериментальных данных на реальных дефектах стыковых сварных швов толщиной до 150 мм установлено, что с вероятностью 0,95 для плоскостных дефектов /Сф<1, а для объемных Хф>1. Идентификацию дефекта необходимо производить по наименьшему значению /Сф. Метод позволяет не только отличать плоскостные дефекты от объемных, но в сочетании с другими информативными признаками позволяет более точно распознавать характер плоскостных дефектов, кроме паукообразных трещин. Так, если /Сф<0,5 (6 дБ) и дефект расположен на кромке, то с большей вероятностью можно считать, что это несплавление если же дефект находится в наплавленном металле, то это трещина. Если 0,5 /Сф 0,9, то вероятнее всего дефект типа непровара в корне шва (при двусторонней сварке) или межваликовое несплавление (рис. 6.16). Распознавание типа дефекта по Кф может применяться для швов малых толщин и в других случаях (см. рис. 6.15, б). У метода имеется ряд преимуществ. [c.190]

Трещины могут возникать в сварном шве и в околошовной зоне. По происхождению они делятся на холодные и горячие и могут быть поперечными и продольными. Трещины — наиболее опасный дефект сварных швов. Образованию трещин способствует повышенное содержание в наплавленном металле серы, фосфора и водорода, а также наличие пор, непроваров, незаплавлен-ных кратеров, шлаковых включений и т. д. По размерам трещины подразделяются на макро- и микроскопические. Трещины лк)бых размеров могут образоваться в швах и околошовной зоне в процессе сварки и в процессе эксплуатации конструкции, вследствие возникновения напряжений. [c.211]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...