Оборудование для изготовления стержней

Основные технологические характеристики оборудования для изготовления стержней, выпускаемого заводами литейного машиностроения, приведены в табл. 65. [c.101]

При назначении технологического процесса и выборе оборудования для изготовления стержней в условиях массового и крупносерийного производства рекомендуется руководствоваться следующими положениями технологический процесс изготовления стержней назначать с отверждением их в горячей или холодной оснастке [c.106]

Оборудование для изготовления стержней сгруппировано в комплексные поточные линии на основе общности технологического процесса и оборудования. [c.251]

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТЕРЖНЕЙ Таблица toa [c.229]

Для изготовления крупных и средних стержней наибольшее распространение получили пневматические встряхивающие машины и пескометы (см. п. 2 гл. V), а для изготовления стержней массой до 100 кг в массовом и крупносерийном производстве — пескодувные и пескострельные машины. На этих машинах при изготовлении стержней достигаются большая объемная скорость формообразования, совмещение операций наполнения и уплотнения стержневой смеси, более равномерное уплотнение. При работе на пескодувных машинах наиболее рациональным является давление надува 4,5—6,5 кгс/см [(4,5-т-6,5) 10 Па]. При повышении давления сверх 6.5 кгс/см (6.5-10 Па) степень уплотнения стержней увеличивается незначительно. Время открытия вдувного клапана рекомендуется определять экспериментально. Ориентировочно оно не должно превышать 0,15— 0,20 с для малых пескодувных машин и 0,5—1 с для больших. Основные технические характеристики оборудования для изготовления стержней приведены в табл. У.37. [c.420]

Технические характеристики оборудования для изготовления стержней [19] [c.427]

Оборудование для изготовления стержней характеризуется числом позиций, габаритными размерами стержневой оснастки, расположением разъема оснастки и способом ее нагрева. Наибольшее распространение получили одно- и двухпозиционные пескодувно-пескострельные стержневые машины. В состав этих машин входят также устройства для нагрева и разъема оснастки, средства для извлечения и транспортировки стержня, а также аппаратура, контролирующая нагрев. [c.437]

Для стержневых отделений массового и крупносерийного производства расчет загрузки оборудования по изготовлению стержней производится по форме 12, на основании которой составляют форму 13, где показывают общую характеристику технологии стержневого отделения и общие показатели. [c.106]

Комплексная механизация основных технологических процессов и транспортных операций предусмотрена в проекте участка для изготовления стержней из ЖСС, разработанном институтом Оргстанкинпром для Ивановского завода расточных станков. Участок оборудован двумя поточно-механизированными линиями. На первой линии изготовляются стержни объемом 25—100 дм , а ка второй — стержни объемом выше 100 дм . Обе линии работают независимо друг от друга и лишь возврат стержневых ящиков осуществляется в едином потоке. [c.65]

Оборудование для изготовления арматурных конструкций включает в себя следующие группы станков и аппаратов по назначению для упрочнения арматурной стали для заготовки элементов арматурных конструкций (стержней, проволочных пакетов и т. п.) для сварки арматурных конструкций. [c.300]

Для изготовления стержней технологическое оборудование подбирают в зависимости от цикла изготовления стержня. Для цикла отверждения 1—2 мин установка представляет собой комбинацию смесителя с пескострельной машиной. Из смесителя смесь передается в пескострельный резервуар, а из него — в стержневой ящик. После отверждения смеси стержень извлекают из ящика. Самые крупные стержни через 30—40 мин становятся прочными [490—1470 кПа (5—10 кгс м )] и извлекаются из стержневого ящика. [c.76]

На основании анализа различных типов клапанов, применяемых в двигателях, изготовляемых в Советском Союзе, оборудование для автоматического производства клапанов создано с учетом возможности изготовления клапанов, имеющих следующие основные размеры диаметр тарелки от 22,5 до 60 мм диаметр стержня от 5 до 15 мм длина клапана от 92 до 200 мм угол при вершине рабочего конуса тарелки от 90 до 120 . Такая широкая универсальность созданного автоматического оборудования позволяет изготовлять на нем все типы клапанов, применяемых в Советском Союзе. Некоторые из этих клапанов показаны на рис. 31. [c.187]

Твердость легкоплавких отливок колеблется от 5 до 22 по Бринелю, а предел прочности — от 2 до 9 кГ/мм и относительное удлинение — от О до 300%. Низкая температура плавления, хорошая жидкотекучесть, а также хорошие адгезионные и антифрикционные свойства (некоторых составов) обусловили широкое применение легкоплавких сплавов в технике для изготовления припоев, подшипников, пуансонов, матриц, моделей, шаблонов, стержней, деталей узлов машин и аппаратов, контрольных инструментов, заливки абразивных и алмазных материалов, в качестве форм для литья пластмасс и смол, в зубопротезной технике, пломб, дублирования оттисков, уплотнителей, удерживающих прокладок, предохранительных легкоплавких пробок в противопожарном оборудовании и баков (цилиндров) высокого давления, автоматических выключателей для газовых и электрических систем нагревания воды. [c.261]

Главы 11 — VI посвящены оборудованию литейного производства. Оборудование рассматривается здесь применительно к отдельным этапам технологического процесса приготовлению формовочных материалов и смесей, формовке и изготовлению стержней, выбивке и очистке литья, а также специальным видам литья. Материалы этих глав могут быть использованы не только технологами, но также заводскими механиками для целей выполняемой внутризаводскими средствами механизации трудоёмких процессов в литейных цехах и модернизации существующего оборудования. [c.1079]

Плавка металла производится дуплекс-процессом вагранка горячего дутья производительностью 55 т/ч, индукционный миксер емкостью 60 т и четыре тигельные индукционные печи емкостью по 33 т. Шихту для индукционных печей подсушивают. Для изготовления форм установлены две формовочные линии, оборудованные напольными конвейерами длиной по 375 м. Производительность каждой линии 270 форм/ч. Скорость конвейера регулируют. На каждом конвейере установлено по две автоматические формовочные машины. Период охлаждения отливок до выбивки составляет 45—60 мин и для отливок из чугуна с шаровидным графитом строго контролируется. Каждый конвейер обслуживает самостоятельная смесеприготовительная установка. Стержни изготовляют только по горячим ящикам. [c.257]

Смеси для стержней, твердеющие при нагревании (тепловой сушке), широко используются, в частности, при изготовлении стержней механизированно в массовом и крупносерийном производстве, с помощью одного из наиболее прогрессивных типов оборудования—пескодувных машин. [c.20]

В проектах реконструкции литейных цехов этих заводов обязательно должна быть предусмотрена организация участков изготовления стержней из жидких самотвердеющих смесей. Работы по освоению и внедрению новой технологии должны быть начаты в этих литейных цехах независимо от сроков реконструкции. Для этой цели должен быть изготовлен и смонтирован весь комплекс основного и вспомогательного оборудования. После реконструкции цеха, если привязка участка изменится, демонтаж и монтаж всего оборудования можно выполнить без особых затруднений. [c.8]

В тех случаях, когда требуется получить изделие типа стержня с головкой и металл, остающийся в контейнере, является частью изделия, процесс называют выдавливанием. Наиболее распространенным оборудованием для выдавливания являются вертикальные гидравлические или механические прессы. Выдавливание широко применяют, например, для изготовления клапанов двигателей внутреннего сгорания. [c.6]

Разовые песчаные формы и стержни изготовляют в зависимости от их размеров, массы, вида формовочных и стержневых материалов и характера производства разнообразными способами. Часто для изготовления форм и стержней используют одинаковые смеси и оборудование. Степень механизации и автоматизации процессов изготовления форм и стержней также различна и зависит от вышеперечисленных факторов. Рассмотрим наиболее применимые способы. [c.240]

IV. 3. с. в судостроении. Материалом для изготовления судостроительных заклепок служит круглая заклепочная сталь с временным сопротивлением на разрыв сг 3 500 кг/см при пределе упругости х 2 ООО кг/см . Кроме заклепок обычной формы, т. е. с полукруглыми, потайными и полупотайными головками, в судостроении широко применяются заклепки, имеющие бочкообразную головку с конич. подголовком или без него такая форма закладной головки облегчает постановку заклепок в тесных местах. Отверстия для заклепок в листовой и сортовой судостроительной стали просверливают или продавливают (пробивают) при продавливании в стали повышенных качеств отверстия следует затем рассверливать до нужного диаметра (около 3 мм) с целью устранить вредное влияние продавливания на материал вблизи краев отверстия. При наиболее ответственных работах, требующих точной сборки, рекомендуется отверстия просверливать или досверливать продавленные отверстия. Отверстия для заклепок в склепываемых частях должны на 0,5—1 мм и больше превышать диаметр стержня заклепок в зависимости от размера заклепок и от точности, достигаемой при тех или иных сборочных судостроительных работах. Клепка в судостроении применяется как горячая, так и холодная, причем последняя только для заклепок малого диаметра (й < 10 мм). Клепка применяется ручная и машинная (гидравлическая, пневматическая и паровая). Для заклепок < > 25 мм ручная клепка дает результаты мало удовлетворительные, при й > 35 мм она становится почти невозможной. Преимущественное применение того или иного вида клепки при постройке судов определяется имеющимся оборудованием и условиями производства работы. [c.177]

В 1924 — 1935 гг. в основном применяли ручную сварку электродами с тонкими ионизирующими (меловыми) покрытиями. В эти годы под руководством академика В. П. Вологдина были изготовлены первые отечественные котлы и корпуса нескольких судов. С 1935 — 1939 гг. начали применять толстопокрытые электроды, в которых стержни изготавливали из легированной стали, что обеспечило широкое использование сварки в промышленности и строительстве. В 1940-е гг. была разработана сварка под флюсом, которая позволила повысить производительность процесса и качество сварных соединений, механизировать производство сварных конструкций. В начале 1950-х гг. в Институте электросварки им. Е. О. Патона создают электрошлаковую сварку для изготовления крупногабаритных деталей из литых и кованых заготовок, что снизило затраты при изготовлении оборудования тяжелого машиностроения. [c.4]

Комплеке оборудования для изготовления стержней включает в себя смеееприготовительный агрегат систему раздачи готовой смееи в приемные бункера над стержневыми машинами пескострельные или пескодувные машины систему оеушки и подачи сжатого воздуха для настрела (наддува) смеси в стержневой ящик с одновременным ее уплотнением, первичной продувки стержня (когда воздух является носителем амина) и вторичной продувки стержня для удаления амина в нейтрализатор генератор для подготовки воздушно-аминной или газо-аминной смеси коммуникации для газового реагента скруббер для нейтрализации отработавшего газа. [c.61]

РТМ 2 Н83-31-84. Технологические процессы, оснастка и оборудование для изготовления стержней из песчаносмоляных холоднотвердеющих смесей. М. ВНИИЛИТМАШ, 1984. [c.194]

Следовательно, дальнейшее развитие технологии и совершенствование оборудования для изготовления гаек направлено главным образом на расширение холодной пластической обработки давлением. На рис. 5 показана последовательность операции холодной высадки гаек с отверстием под резьбу, выполненных на специальных многопозиционных автоматах. Например, фирма Нейшн л машинери (ФРГ) на многопозиционном автомате типа Балтмейкер подвергает заготовку последовательно операциям высадки, снятия фасок, обрезки и накатки резьбы на стержни. На Одесском заводе сельхозмашин в результате применения автомата для холодной штамповки гаек [c.58]

Для вглбора и расчета оборудования для изготовления оболочковых стержней определяют их количество из анализа деталей (или их представителей), приведенных в ведомости по форме 2. [c.175]

Оборудование для изготовления оболочковых форм и стержней, для литья по выплавляемым моделям, ваграночные комплексы, заливочное оборудование, линии автоматические, полуавтоматические и комплексномеханизированные для литейного производства, гибкие производственные системы, модули и роботизированные технологические комплексы 41101 10,0 [c.909]

Большая работа по стандартизации литейного машиностроения проводится Всесоюзным научно-исследовательским институтом литейного машиностроения, литейной технологии и автоматизации литейного производства (ВНИИЛИТ-МАШ) — базовой организацией по стандартизации оборудования, инструмента, приспособлений и материалов для литейного производства. К настоящему времени стандартами на основные параметры и размеры охвачена большая часть типажа литейных машин, в том числе смесеприготовительное оборудование (сита, смесители, аэраторы), машины для изготовления форм и стержней (формовочные и пескодувные стержневые, поворотно-вытяжные машины), выбивные решетки, очистное оборудование (дробометные и галтовочные барабаны периодического и непрерывного действия, дробометные аппараты), машины для изготовления оболочковых полу-форм и стержней, машины для литья под давлением, в кокиль и центробежные машины, установки для приготовления и раздачи самотвердеющих смесей, для изготовления стержней, отвердеваемых в оснастке, установки для электрогидрав-лической выбивки стержней и предварительной очистки отливок. [c.405]

Сравнительно универсальным, т. е. позволяющим оценить ироч-ность и жесткость, является метод кручения тонкостенных трубчатых образцов. Применение этого метода, однако, несколько ограничено болыним расходом исследуемого материала и потребностью в специальном оборудовании для изготовления и испытания образцов. Кроме того, при кручении тонкостенных труб определяются только сдвиговые характеристики в плоскости укладки арматуры лри оценке прочности из-за опасности потери устойчивости необходима особая тщательность. Вследствие того, что трубчатые образцы изготавливаются только намоткой, этот метод не позволяет оценить сдвиговые характеристики плоских изделий, изготовленных методом прессования и контактного формования. Для исследования этих изделий используются пластины, стержни и бруски. [c.120]

Одним из наиболее эффективных методов изготовления сложных отливок различного назначения является литье в оболочковые формы. Этот метод отличается от других методов простотой оснастки и небольшими капитальными затратами на оборудование. При литье в оболочковые формы высвобождаются формовочные площади, механообрабатывающее оборудование, высококвалифицированная рабочая сила широко применяется механизация и автоматизация процессов изготовления стержней, форм создаются условия для резкого улучшения условий труда и повышения его производительности. При этом методе обеспечивается получение литых деталей (мелких и средних из сплавов черных и цветных металлов) с высокими точностью размеров и параметрами шероховатости поверхности, а также изготовление отливок из труднообрабатываемых или необрабатываемых сплавов, работающих в условиях высоких температур и переменных нагрузок. [c.185]

При литье в оболочковые формы сравнительно легко осуш,е-ствить комплексную механизацию и автоматизацию производственных процессов, что позволяет сократить трудовые затраты в 4—5 раз. Литье в оболочковые формы по сравнению с литьем в песчано-глинистые формы обеспечивает уменьшение количества формовочных материалов до 0,5—1,0 т на 1 т отливок, высвобождение транспортных средств, оборудования и площадей цеха, устранение трудоемких операций выбивки и очистки отливок, а также возможность полной автоматизации производственных процессов. Уже применяются машины для изготовления оболочковых полу-форм и стержней (формовочные автоматы, стержневые автоматы, полуавтоматы и др.). [c.186]

Всесоюзный научно-исследовательский институт твердых сплавов разработал способ получения так называемых пластифицированных заготовок твердосплавного фасонного инструмента. Такие заготовки выпускаются из мелкозернистых сплавов марок ВК6М, ВКЮМ, ВК15М, ВК20М в виде стержней, цилиндров, дисков, брусков и плиток. Обработку пластифицированных заготовок можно производить на обычном металлорежущем оборудовании остро заточенным инструментом. Пластифицированные заготовки все шире применяются для изготовления цельнотвердосплавных фрез, штампов, сверл и других фасонных инструментов. [c.210]

Для изготовления быстросамотвердею-щих стержней из смесей на основе синтетических смол в холодных ящиках комбинат Гизаг выпускает специальные пескодувные машины со встроенными скоростными смесителями. Основные технические характеристики такого оборудования приведены в табл. 66. Смоляной связующий компонент вводится в смесь сжатым воздухом из емкости электромагнитным дозировочным насосом. Время перемешивания смеси 5—10 с. [c.101]

Литье в гипсовые формы — Оборудование 398 — Общие положения 393, 394, 396 — Оснастка для изготовления форм и стержней 397, 398 — Особенности заливки форм 396, 399 — Температ>фа заливки форм 396 — См. также Де-фекты отливок, получаемых литьем в гипсовые формы. Модели для изготовления гипсовых форм. Смеси для изготовле- [c.521]

В химическом, компрессорном, холодильном, насосном и бумагоделательном машиностроении, а также на заводах по изготовлению оборудования для переработки полимерных материалов вес корпусных отливок основных изделий, рациональных к переводу па новый технологический процесс, составляет от 25 до 85% веса всего литья на изделие. Следовательно, область применения новой технологии в этих отраслях должна охватить практически всю номенклатуру стержней. В целом объем производства литья с применением жидких самотвердеющих смесей должен составить ориентировочно 30—40% общего выпуска. В нефтепромысловом и нефтеперерабатывающем машиностроении, имеющем сопоставимую с общим машиностроением номенклатуру отливок, объем производства литья по новой технологии может быть принят для ос-ковных заводов (исключая специализированные) равным ориентировочно 20—25%. [c.7]

Для механизации транспортировки сухих песков, горелых смесей, а также формовочных и стержневых смесей успещно может быть применен пневмотранспорт всасывающей или нагнетательной систем. Производительность установки воздушного транспорта может достигать 60 г и более. Внедрение пневматической транспортировки улучшает санитарно-гигиенические условия труда, сокращает трудоемкость и создает хорошие условия для механизации и автоматизации участка выбивки опок и участка приготовления формовочных и стержневых смесей. Механизация работ по изготовлению стержней осуществляется путем усовершенствования инструментов и приспособлений, широкого использования и совершенствования пескодувного метода, модернизации и реконструкции действующего оборудования, установки нового более совершенного оборудования и т. д. [c.484]

На фиг. 293 дана распланировка нескольких отделений высадочного цеха. Весь цех разбит на следующие отделения.- 1) заклепок, 2) винтов, 3) шурупов, 4) мелких болтов, 5) крупных болтов, 6) гаек, 7) фасонных изделий. На приведенной фигуре изображены лишь 4 отделения, т. е. отделение заклепок, винтов, шурупов и мелких болтов (до 10 мм). Как видно, оборудование во всех отделениях расположено по принципу поточного производства. Для изготовления заклепок требуется лишь высадочный пресс-автомат. Для изготовления стальных пустотелых заклепок требуется еще автомат для сверления отверстия в стержне (АСсв) при условии отверстия большой длины 1>(1). Для разводных заклепок требуется просечной автомат (АСпр). Для изготовления винтов установлены в каждой линии один высадочный пресс- [c.297]

Приготовление смесей должно производиться в шнековых и лопастных смесителях непрерывного действия, а также в безлопастном смесителе, имеющем принципиально новую конструкцию, который может работать непрерывно и периодически. Эти смесители позволяют в течение нескольких секунд приготовлять смеси, которые можно немедленно использовать для изготовления форм и стержней. В зарубежной практике наибольшее распространение получили шнековые я лопастные смесители фирмы Фордат (Англия), народного предприятия Гизаг (ГДР) и безлопастные смесители фирмы Шалко системз (США). В нашей стране Минским филиалом НИИТавтопрома создан комплекс смесительного оборудования, которое нашло широкое применение в промышленности [c.453]

В состав смесей для изготовления оболочковых форм входит дорогостоящее связующее — пульвербакелит (ПК-104), поэто , несмотря на 10-кратное уменьшение расхода смеси на приготовление оболочек по сравнению с песчаными ( рмами, во многих случаях перевод детали на литье в оболочковые формы оказывается нецелесообразным. Производственный опыт и технико-экономический анализ показывают, что на литье в оболочковые формы наиболее целесообразно переводить сложные по конфигурации отливки, требующие применения стержней, трудоемкие по очистке и обработке резанием, или детали, изготовляемые из поковок или проката Правильный выбор номенклатуры дётоГё для лить в оболочковые формы и автоматического оборудования позволяет снизить на 30—50% общую трудоемкость и на 20—30% себесто [c.201]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...