ПРЕССОВАНИЕ И СПЕКАНИЕ Прессование

Улучшение свойств порошковых стальных деталей достигается путем применения двухкратного цикла прессования и спекания. Первое прессование осуществляют при р = = 500... 600 МПа, спекают прессовки при 800-850 °С в защитной среде (ассоциированный аммиак, эндогаз), а затем повторно прессуют прир = 800... 1000 МПа и проводят высокотемпературное спекание при 1150-1260 °С. Для получения изделий сложной формы с высокой плотностью применяется холодное, теплое и горячее пластическое деформирование. [c.298]

Для повышения физико-механических свойств спеченных заготовок применяют следующие виды обработки повторное прессование и спекание, пропитку смазочными материалами (антифрикционных деталей), термическую или химико-термическую обработку. [c.425]

Повторное прессование и спекание позволяет получать детали с более высокой плотностью. Промежуточные отжиги, снимая наклеп в зернах заготовки, способствуют дальнейшему их уплотнению при относительно небольшом давлении. Процесс повторного прессования осуществляют в тех же пресс-формах или в пресс-формах о повышенной точностью изготовления формообразующих деталей. В производственных условиях, как правило, ограничиваются двукратным прессованием и спеканием. [c.425]

Порошковые материалы получают методом порошковой металлургии, сущность которой состоит в изготовлении деталей из порошков металлов путем прессования и последующего спекания в пресс-формах. Применяют порошки однородные или из смеси различных металлов, а также из смеси металлов с неметаллическими материалами, например с графитом. При этом получают материалы с различными механическими и физическими свойствами (например, высокопрочные, износостойкие, антифрикционные и др.). [c.10]

Металлокерамические материалы. Эти материалы, изготовляемые из порошков путем прессования и спекания в защитной атмосфере, применяют в связи с их удовлетворительной работой при скудном смазывании. Материалы имеют пористую структуру с объемом пор 15...35 %, который заполняется маслом (путем специальной пропитки вкладышей горячим маслом). [c.379]

При этом необходимо учитывать, что в процессе прессования и спекания легко протекают процессы окисления поверхности частиц, поэтому эти операции, как правило, проводят в вакууме. [c.574]

Пористые материалы и сплавы получают одним из трех методов холодным, прессованием и спеканием спеканием в формах непрессованных порошков (спеканием в насыпку) прокаткой порошков с последующим спеканием. Наиболее выгодными и перспективными для фильтров и охлаждаемых материалов являются последние способы, наименее выгодным — первый. [c.590]

Второй метод — спекание под давлением с допрессовкой. После прессования и спекания производится допрессовка для придания деталям окончательной формы. Материалы при этом методе спекаются при более низкой температуре, и поэтому их физико-механические свойства и стойкость к действию электрической дуги [c.420]

Как правило, прессование и спекание используют как предварительные технологические операции, позволяющие получить заготовку, содержащую необходимое количество определенным образом расположенных волокон, хотя в целом ряде случаев возможно получение композиционного материала большой плотности (95—98% от расчетной) при использовании только процессов прессования и спекания. [c.150]

В промышленности широко используются различные пористые и фильтрующие материалы чаще всего их получают методами порошковой металлургии с применением прессования и спекания [28]. Представляется возможным считать все композиционные материалы и покрытия пористыми, причем порами могут быть частицы второй фазы в любом агрегатном состоянии [28]. В случае необходимости твердые или жидкие поры могут быть превращены в газообразные селективным растворением или выжиганием включений. [c.251]

В ряде случаев можно осуществить еще более жесткие допуски — по 1-му классу точности. Линейные допуски соответствуют обычно 4-му, иногда 5-му классу точности при размерах до 40 мм +125 мк, свыше 40 до 75 мм +190 мк и свыше 75 мм + 250 мк. Точность изготовления заготовок прессованием и спеканием без калибровки можно осуществить с допусками по диаметру по 4-му, а по высоте (длине) — по 4-му и 5-му классам точности. Допуски на эксцентричность при размере наружного диаметра до 40 мм 75 мк, свыше 40 до 75 мм 100 мк и свыше 75 мм 125 мк. [c.547]

Свойства наполненных фторопластов зависят от вида и количества вводимого наполнителя, от метода смешения и размола композиции, от технологических параметров процесса прессования и спекания изделий. [c.181]

Божков Г. К. Влияние параметров прессования и спекания на свойства фторопласта-4, Пластические массы , 1967, № 4, стр. 53—54. [c.229]

Детали из порошков могут иметь преимущества по сравнению с деталями, полученными литьем под давлением и по выплавляемым моделям в первом случае при массовом производстве небольших изделий, во втором случае — когда требуются изделия со специальными свойствами. Литье имеет большие преимущества перед прессованием и спеканием порошков для деталей сложной формы. Мелкие детали из прессованных порошков часто бывают не дороже деталей, получаемых другими способами,, если принять во внимание низкий расход материала (по весу) и высокую производительность оборудования для изготовления таких деталей. [c.367]

Несколько лучшие результаты в отношении магнитных и механических свойств изделий дает способ двухтактного прессования и спекания, отличающийся тем, что процесс спекания в первый раз не доводят до конца, так как ведут при пониженной температуре 900 10 °С с выдержкой 2 ч. После этого заготовку, охлажденную до 400 °С, вторично прессуют уже под давлением 1,5 ГПа и вторично спекают в атмосфере водорода или в вакууме при 1280 5 °С с выдержкой 4 ч. [c.109]

Компактный металлический бериллий получается методами плавки и литья в вакууме или порошковой металлургии (горячее прессование и спекание в вакууме с последующим выдавливанием или прокаткой блоков). Литой бериллий плохо обрабатывается, не поддается ковке, прокатке, волочению на холоде, плохо обрабатывается резанием. Металлокерамический бериллий при повышенной температуре и в атмосфере водорода или в вакууме обрабатывается хорошо. Спе- [c.348]

Процесс образования изделий из металлических и неметаллических компонентов основывается на принципах технологии изготовления керамических изделий (кирпичей, фарфоровых изоляторов, силикатных плиток и т. д.) путем прессования и спекания подготовленных композиций при температурах, обеспечивающих схватывание — сваривание зерен композиции без их полного расплавления в монолитное металлокерамическое изделие. [c.110]

Таким образом, создание современных материалов непосредственно связано с использованием метода порошковой металлургии, развитие которого требует использования механизмов и кинетики измельчения материалов, прессования и спекания. С другой стороны, конструирование композиционных материалов вызывает необходимость изыскания принципов создания материалов с заранее заданными свойствами, глубокого понимания связи между свойствами веществ и особенностями их кристаллического и электронного строения. [c.77]

Прессование и спекание могут быть объединены в одну операцию — прессование с нагревом. В отдельных случаях спекания не производят, и порошки с добавкой склеивающих материалов прессуют в изделия, в других — выпадает операция прессования, и порошки, засыпанные в формы, непосредственно спекают (карбонильное железо). [c.255]

Основным и наиболее распространённым вариантом металлокерамического производства является технологический процесс, состоящий из операций смешения, прессования и спекания. Многочисленные другие варианты имеют следующие отличия от основного. [c.545]

Специфические особенности основных операций (смешения, прессования и спекания), а также введение дополнительных промежуточных процессов между прессованием и спеканием. [c.545]

Совмещение операций прессования и спекания (.Горячее прессование" см стр. 547). [c.545]

Глава IV Технология производства металлокерамических изделий" содержит справочные материалы по металлическим порошкам, подготовке и составлению шихты, прессованию и спеканию порошков, различным вариантам металлокерамической технологии и техническому контролю готовых изделий. Данные по металлокерамическим материалам читатель найдёт в томе 4. [c.559]

Методы порошковой металлургии, т. е. прессование и спекание смеси металлических порошков, также используются для производства биметаллов. В частности, вкладыши из свинцовистой бронзы получают путем напрессовки на стальную ленту смеси порошков меди и свинца. [c.312]

В настоящее время из металлических порошков методом прессования и спекания изготовляют разнообразнейшие детали (рис. 33). Подсчитано, что применение 1 т металлокерамических деталей в конструкциях машин снижает их вес на 2—3 т, а при использовании твердых сплавов для оснащения режущих, буровых и штамповых инструментов 1 кг их заменяет десятки килограммов дорогостоящих специальных инструментальных сталей. Кроме того, металлокерамические детали оказываются более долговечны, чем изготовленные из обычных металлов, и во многих случаях обеспечивают низкую себестоимость их производства. [c.417]

В некоторых случаях, когда необходимо снизить остаточную пористость, применяют двукратное прессование и спекание. Однако при этом надо иметь в виду, что нормально спеченные железоникель-алюминиевые магниты хрупки и прессовать их вторично нельзя, поэтому первое спекание следует проводить при сравнительно низкой температуре (800 °С). Полученные таким способом магниты по остаточной индукции и магнитной энергии превосходят на 5-10% обычные магниты. Отметим, что при двукратном прессовании и спекании технологический процесс менее экономичен, чем в случае однократного прессования и спекания. [c.212]

Материалы на осноне полиимидов. Полиимиды отличаются высокой термической и термоокислительной устойчивостью. Они начинают разлагаться на воздухе только в области температур 350-450°С, а в вакууме или инертной среде при 500°С. Полиимиды относятся к самым радиационностойким материалам, что в сочетании с малой летучестью в вакууме делает их перспективными для применения в узлах трения, работающих в вакууме. Изделия из полиимидов могут длительно эксплуатироваться при температуре 200-260°С. Например, полиимид ПМ-69 сохраняет 90% прочности при изгибе после 500 ч работы при 250°С и после 100 ч работы при 300°С. Ценным свойством полиимидов является высокое сопротивление ползучести, особенно при высоких температурах. Возможность применения полиимидов для изготовления деталей высокой точности обеспечивается их малой усадкой (0,7-1,0%) при прессовании и спекании и небольшим (0,2-0,3%) водопоглощением. [c.31]

В методах твердофазного совме1цения компонентов матричный материал используется в виде листов, фольги, проволоки или порошка. Технологический процесс заключается в получении компактного материла одним из следующих приемов диффузионной сваркой пакета под давлением, деформационной обработкой под давлением, сваркой взрывом, прессованием и спеканием (порошковой металлургией) и др. [c.116]

Квернес и Кофштад получали методом прессования и спекания композиционный материал на основе никеля, армированный дискретными вольфрамовыми волокнами по следующему режиму порошок карбонильного никеля и отрезки вольфрамовой проволоки диаметром 0,3 мм перемешивали помещали в контейнер и прессовали при давлении 30 т/см затем полученную заготовку спекали в атмосфере водорода при температуре 1100° С в течение [c.157]

Зачастую волокна вводят в матрицу методами порошковой металлургии, путем пропитки пучка волокон жидким металлом, предварительного нанесения металлического покрытия на волокна с последующим прессованием и спеканием. Однако методы порошковой металлургии не все1гда дают нужные прочностные показатели. Плохая смачиваемость волокон жидким металлом приводит ж образованию пор, снижающих прочностные показатели композиционного [c.121]

Порошок фторопласта-4 имеет насыпной вес 0,4—0,45 Tj M , З дельный же вес фторопласта-4 после прессования и спекания составляет 1,8—2,1 Г1см . Следовательно, порошок уплотняется при прессовании, поэтому высота загрузочной камеры пресс-формы [c.117]

Прессованием и спеканием различных порошков можно получать детали, имеющие в большинстве случаев такие свойства,, которые нельзя получить другими способами (например, пористые детали для фильтров, втулки подшипников, магниты, электрические контакты, различные детали для прокладок режущих инструментов и т. п.). Для изготовления деталей машин чаще всего применяются порошки железа, меди и бронзы. Применяются порошки из специальных карбидов и интерметаллоидов,, обладающих очень высокими физическими и химическими свойствами. [c.366]

Спеченная алюминиевая пудра САП — металлокерамический сплав, образованный прессованием и спеканием алюминиевой комкованной пудры (ГОСТ 10096—62) и окиси алюминия (AI2O3), характеризующийся снижением прочности при 300—500° С в 3—4 раза, тогда как у обычных алюминиевых сплавов она снижается в 20—25 раз, и способностью сохранять стабильность своих свойств и структуры при 10 ООО ч и более работы. Некоторые свойства САП при нормальной и повышенной температурах приведены в табл. 2 [3]. [c.111]

Болокнистая металлокерамика образуется из тонкой (микронной) металлической проволоки путем превращения (по подобию шерстяного войлока) в металлический войлокообразный материал с последующим прессованием и спеканием. Некоторые свойства волокнистой металлокерамики приведены в табл. 8. [c.210]

Сплав МД25-С изготавливается прессованием и спеканием смеси порошков меди и молибдена в необходимом соотношении. Давление прессования 3—5 Т1см . Температура спекания в атмосфере сухого водорода не менее 1350° С. В спеченном состоянии заготовки сплава имеют остаточную пористость порядка 3—5%. [c.112]

М е т а л л о-к е р а м и к а [2]. Характерной особенностью металло-керамического подшипника является пористость вкладыша. Поры, имеющие вид капилляров, используются в качестве резервуара, периодически заполняемого маслом, предназначенным для смазки подшипника. При вращении цапфы имеет место самосмазывание подшипника, благодаря тому, что масло автоматически выходит из пор и по выходе образует на рабочей поверхности сплошную масляную плёнку. Убыль масла в порах восполняется периодическим погружением подшипника в масло забором его из специальных карманов или может быть компенсирована путём непрерывного подвода масла к наружной поверхности вкладыша. Расход масла-з-начительно меньше (до 10 раз), чем в обыкновенных бронзовых подшипниках. Втулки (с микропорами) изготовляются прессованием в штампах из порошкообразной массы, полученной спеканием смеси металлов (бронзы, железа) и графита. Втулки могут быть изготовлены непосредственно прессованием и спеканием опилок. Наиболее распространённый состав пористой бронзы 83—85% меди, 9,5—10,50/о олова, 4—1(Р/ свинца и 1,5—2 /о графита. [c.635]

Горячее прессование является операцией, при которой совмещаются прессование и спекание. Различают собственно горячее прессование и спекание под давлением. Различие между ними заключается в том, что горячее прессование следует относить преимущественно к большим скоростям прессования. Г ри больших скоростях прессования явления крипа мало выражены, диффузия и рекристаллизация также не проходят в полной мере. В связи с этим необходим последующий отжиг для выравнивания состава и структуры. Горячее прессование порошков цветных и чёрных металлов пока экономически невыгодно, потому что оно U связано со значительным износом пресс-формы и зачастую также с трудностью подбора материала прессформы, способного работать при высоких температурах 2) является малопроизводительной операцией по сравнению с холодным прессованием 3) не устраняет необходимости как в последующем отжиге, так и в предварительной холодной прессовке. Однако с качественной стороны горячее прёе-сование связано со значительными преиму- [c.547]

Такое дуплексное покрытие обеспечивает высокую работу выхода электронов (4,9—5,0 эВ), имеет высокое сопротивление ползучести и стабильность структуры зерна при рабочей температуре. Массовое содержание примеси фтора в нем не превышает (1—2)10-3%. Дуплексные вольфрамовые покрытия успешно проработали свыше 4-10 ч при 1973 К, плотности тока 10,6 А/см2 и удельной мощности ТЭН 8 Bт м [117]. Чтобы предупредить и уменьшить растворимость вольфрамового покрытия в карбидном топливе, к последнему рекомендуется добавить перед прессованием и спеканием около 4% порошка металлического вольфрама. После спекания в таком топливе свободный вольфрам отсутствует, так как он полностью переходит в соединение UW 2, равномерно распределенное в матрице. Чтобы обеспечить высокие выгорания и предупредить распухание, карбидное топливо приготовляется с 75—79%-ной плотно- [c.141]

Керамико-металлические материалы (керметы) получают путем прессования и спекания смеси керамических (тугоплавких окислов, силикатов и т. п.) и металлических порошков. Давление прессования, температура спекания и газовая среда, а также последующая обработка зависят от входящих в шихту составляющих компонентов. [c.323]

Структура и свойства поверхностных слоев компактных сталей и чугунов после ЭМО достаточно полно описаны в гл. I. Приведем результаты исследования влияния режимов ЭМО на свойства поверхностного слоя порошкового железографитового материала ЖГр1,2Д2,8. После прессования и спекания в среде эндогаза втулки имеют перлитно-ферритную структуру с включениями свободного графита. На некоторых участках наблюдаются отдельные включения свободной меди. Примерно 15% объема детали составляют поры. [c.142]

Современное машиностроение и другие отрасли техники нуждаются в антифрикционных материалах различного типа и порошковая металлургия позволяет широко варьировать их химические составы и свойства. В табл. 11 приведены марки, составы и свойства некоторых из выпускаемых промышленностью СССР порошковых антифрикционных материалов, а в табл. 12 обобш,ены технологические режимы их, прессования и спекания. Срок службы подшипников из металлических [c.52]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...