Методы получения чистоты поверхностей механической обработкой

Производство пластмасс и изготовление изделий из них являются менее трудоемкими процессами, так как центр тяжести переносится из обрабатывающих в заготовительные цехи, где будут изготавливаться не заготовки, а детали из пластмасс, не требующие дальнейшей обработки. Современные методы переработки и изготовления деталей из пластмасс характеризуется высокой экономичностью и технологичностью. Например, замена металлических линз для соединения трубопроводов в пневмо-и гидросистемах высокого давления полимерными позволило сократить затраты на их изготовление литьем под давлением приблизительно в три раза. Даже при необходимости получения уплотнительных линз механической обработкой затрачивается на это времени в 1,5—2 раза меньше из-за понижения класса чистоты поверхности на два — три порядка. Трудоемкость в металлургическом производстве превышает трудоемкость производства пластмасс в два — пять раз. [c.136]

Образцы должны иметь паспорта с указанием материала, термической обработки метода механической обработки, режима резания, охлаждающе-смазывающей жидко сти, геометрических параметров режущего инструмента, при которых они были обработаны. Такие паспорта ориентируют технолога при назначении режима реза ния и других условий обработки для получения чистоты поверхностей деталей задан ных классов. [c.142]

Методом прессования из пластмасс можно легко получать изделия с чистотой поверхности 7—/2-го класса. Получение такого класса путем механической обработки обходится дорого и связано со специ- [c.251]

В заводских условиях должен быть установлен следующий порядок пользования образцами чистоты а) конструкторский отдел назначает в зависимости от характера работы детали соответствующую степень чистоты по стандарту в окончательно обработанном виде (для этого необходимо разработать специальную инструкцию) б) технолог, пользуясь специально разработанной инструкцией и сообразуясь с возможностями производства, устанавливает метод механической обработки, степень чистоты обработки на промежуточных операциях и, пользуясь руководящими материалами, устанавливает необходимые режимы резания для получения поверхности соответствующей чистоты в) контролёр, пользуясь образцами чистоты и прилагаемой к образцам [c.25]

Одним из основных условий получения качественного сплавления является удаление с поверхности металла окисной пленки, обеспечивающее благоприятное взаимодействие твердого и жидкого металлов. Поверхность металла очищается от окалины и ржавчины обычно механическим и химическим методом. Учитывая, что химический метод очистки представляет определенные трудности в производственных условиях, очистка поверхности углеродистой стали осуществлялась дробеструйным методом, а также фрезерованием и обработкой наждачным кругом до чистоты 3—4 класса. Влияние под- [c.82]

Основными требованиями, предъявляемыми к методам получения заготовок, являются максимальное приближение форм и размеров последних к формам и размерам готовых деталей, повышение точности и чистоты поверхностей заготовок и, следовательно, уменьшение объема механической обработки. Всем этим требованиям не отвечает метод свободной ковки. [c.71]

В этих условиях методы механической обработки абразивным инструментом шлифование, хонингование и др. — в ряде случаев становятся преобладающими методами, обеспечивающими эффективное выполнение заданных технических условий. Наибольшее распространение в тяжелом машиностроении находит процесс шлифования. Для мелких и средних деталей наружное круглое шлифование стало общепринятым приемом получения на валах посадок 2 и 3-го классов точности. Производство такого вида продукции, как валки холодной прокатки, имеющих высокую твердость рабочих поверхностей и класс чистоты V 8—V 9, вообще невозможно без применения шлифования. Для валков холодной про-3 35 [c.35]

Необходимо отметить, что с точки зрения механической прочности деталей наклеп не всегда является вредным фактором. Исследования, проведенные в Советском Союзе проф. С. В. Серенсен и др., показывают, что наклеп, полученный при обработке металлов резанием с одновременным повышением чистоты (гладкости) обработанной поверхности, повышает прочность деталей, работающих при переменных нагрузках. Наоборот, если наклеп имеет место одновременно с наличием надрывов и шероховатостей на обработанной поверхности, то прочность деталей, работающих при переменных нагрузках, понижается. Вот почему детали, работающие в условиях знакопеременных нагрузок (например, тело шатуна авиационного двигателя), подвергают шлифовке или полировке. Вместе с этим, для увеличения прочности деталей, ра-.ботающих при переменных нагрузках, в настоящее время применяются специальные методы обработки, как например, обкатка роликами или обдувка стальной дробью. Эти методы увеличивают степень и глубину наклепа на поверхности обработанной детали, но в то же время они сглаживают и, следовательно, улучшают чистоту поверхности, в результате чего прочность деталей увеличивается. Опыты показывают, что детали,обработанные после черновой обработки обдувкой мелкой стальной дробью, по своей прочности, в условиях работы при знакопеременных нагрузках, нисколько не уступают деталям, обработанным шлифованием или полированием. [c.34]

Литье по выплавляемым моделям. В современном машиностроении широко применяется литье по выплавляемым моделям. Это объясняется тем, что метод имеет ряд преимуществ перед другими видами литья. Он дает возможность а) получить отливки практически из любых сплавов, в том числе из неподдающихся ковке, штамповке, с затрудненной механической обработкой и т. п. б) объединить несколько деталей в одну для улучшения конструкции и работоспособности изделия в) изготовлять из сталей и других сплавов отливки с размерами по 5—7-му классам точности и шероховатостью поверхности по 3—6-му классам чистоты (ГОСТ 2789-59). Применение литья по выплавляемым моделям для получения отливок деталей, изготовлявшихся ранее сложной механической обработкой, снижает трудоемкость их обработки на 50—100%, уменьшает расход проката в 2 раза и более и в итоге сокращает стоимость готовых деталей. [c.271]

Механическая обработка никелированных деталей из сплавов Д1 и Д16 производится для получения заданных размеров или чистоты поверхности шлифования или притиркой, описанными выше методами. [c.180]

Перед механической обработкой методом дефектоскопии отбраковывают все заготовки с трещинами, раковинами, вмятинами и забоинами на рабочей поверхности, глубина которых превышает 0,75 от величины припуска на механическую обработку. Механическая обработка рабочих поверхностей, полученных прокаткой, штамповкой, литьем, не должна быть ниже шестого класса чистоты. Не следует пользоваться при механической обработке затупленным инструментом. Не рекомендуется применять местную накатку. Важно следить за тем, чтобы переходы от одного сечения к другому выполнялись плавно, кромки плавно закруглялись. Следы, оставленные на поверхности режущим инструментом, необходимо тщательно зачистить. Рекомендуется полировать рабочие поверхности. [c.47]

В случае, если деталь, полученная обжимом, является заготовкой, обрабатываемой в дальнейшем с одной (двух) сторон различными методами (механической обработкой, электрохимической и т. п.), чистота поверхности может не контролироваться, однако поверхность матрицы для обжима, как и в случае обжима детали без последующей обработки, должна соответствовать 7—9-му классам шероховатости. [c.89]

Для оценки распределения микротвердости по глубине поверхности в зависимости от вида обработки были поставлены эксперименты на образцах из стали 45 для поверхностей 3-го, 5-го и 9а классов чистоты. Для определения толщины наклепанного слоя, образовавшегося при механической обработке, были изготовлены косые шлифы под углом 2° к поверхности. На графиках на рис. 2-7 приведены данные экспериментов, полученные методом косых срезов путем замера микротвердости Яд на приборе ПМТ-3 под нагрузкой 100 г. Анализ расположения кривых зависимости микротвердости от высоты микроиеровностей Яд=/ /г), а также данные авторов [Л. 58] показывают, что микротвердость наклепанного слоя уменьшается при повышении чистоты обработки поверхностей. Для того чтобы иметь ясное представление о микротвердости исследуемой поверхности, целесообразно определять ее в каждом частном случае. [c.55]

Инициатива применения в нашей стране процесса плазменно-механического резания для повышения производительности обработки заготовок принадлежит ПО Ижорский завод им. А. А. Жданова [15], которое является основным поставщиком энергетического оборудования. В оборудовании такого типа широко применяются коррозионно-стойкие и жаропрочные стали высокой прочности и вязкости. Для получения заготовок, как правило, имеющих крупные габариты, используются методы вакуумно-дугового или электро-шлакового переплавов. В результате переплава структура металла и его чистота в центральной части слитка улучшаются, но на его поверхности образуется литейная корка высокой твердости. Механическая обработка заготовок с литейной коркой весьма трудоемка. Так, например, время обработки слитков из марганцовистых, кор-розионно-стойких и хромоникелевых сталей диаметром 500.., 1500 мм и длиной примерно 5000 мм на крупных токарных станках составляло от 4 до 10 рабочих смен. [c.187]

Вакуумный метод получения фольги является универсальным, так как позволяет без существенных конструктивных переделок, только за счет изменения технологии, получать фольгу практически из любых металлов и сплавов. В работе [226] указывается, что вакуумным методом можно получать медную и алюминиевую фольгу толщиной 8 мкм при скорости 4 м/с, и нет препятствий к получению таким же методом сверхтонкой стальной полосы. Размещая последовательно в камере несколько испарителей, можно получать многослойные тонкие фольги, например, медь — нержавеющая сталь — диэлектрик. Так как металл перед испарением подвергается переплавке, то сырьем для получения фольги может быть металлический лом или полуфабрикат в любом виде стержни, листы, гранулы и т. п. Шероховатость поверхности фольги определяется чистотой механической обработки подложки, и при использовании в качестве подложек стекла или полированной нержавеющей стали фольга имеет глянцевую поверхность. [c.255]

Интегральная излучательная способность молибдена была исследована на трех различных образцах. Образец № 1 был выточен из монокристалла молибдена. Для снятия поверхностного слоя металла, деформированного механической обработкой, перед опытом образец был подвергнут электрополировке. Образец № 2 был изготовлен из поликристаллического слитка молибдена, полученного вакуумной плавкой с последующей очисткой методом зонного проплавления в вакууме. Образец № 3 представляет собой металлокерамический молибден чистотой 99,9% (основные примеси — 0,08% 2т и 0,02% С). Таким образом, все исследованные образцы молибдена были достаточно высокой чистоты (не хуже, чем 99,9%). Средняя глубина микронеровностей поверхности образцов измерялась на микроинтерферометре МИИ-4. Для исследованных образцов молибдена она составляет соответственно 0,35, 0,21 и 0,18 мк. [c.144]

Основным преимуществом методов порошковой металлургии является возможность получения деталей с особыми свойствами (антифрикционные, самосмазываю-щиеся изделия, фрикционные материалы, пористые изделия и пр.), к тому же они обеспечивают высокую точность изготовляемых деталей и хорошую чистоту их поверхностей (во многих случаях исключающую необходимость в дальнейшей механической обработке). [c.320]

Высоко эффективно производство заготовок сложной конфигурации методом литья по выплавляемым моделям. Практика показала, что получение заготовок этим методом в 2—3 раза сокращаед брак, повышает чистоту поверхности до 4—7 классов, частично или полностью исключает последующую механическую обработку. Тонна литья, полученного этим методом, обеспечивает экономию двух тонн металлопроката и тысячи часов работы металлорежущего оборудования. [c.237]

В интересах развития машиностроения необходимо широкое получение поковок, обладающих более высокими механическими и прочностными свойствами по сравнению с заготовками, полученными другими методами. Поэтому повышение технического уровня кузнечноштамповочного производства и получение поковок, приближающихся по размерам, конфигурации и чистоте поверхности к деталям машин, обеспечивающих значительное сокращение механической обработки резанием, является одной из важнейших задач в дальнейшем развитии технологии машиностроения. [c.10]

Необходимо постоянное внимание при изготовлении и последующей эксплуатации подогреваемых натрием парогенераторов. Должны быть тщательно разработаны методы обнаружения течей в начальной стадии, прекращения их или изоляции дефектных труб до того, как парогенератор начнет работать. Это особенно важно для аустенитных сталей, так как скорость, с которой происходит образование трещин в результате коррозии под напряжением, может привести к их распространению через ненапряженные участки. Условия изготовления и контроль используемых материалов определяют возможность получения оптимальных свойств. Трубы для.теплообменников натрий—вода должны быть изготовлены из высококачественных сталей, полученных или методом ва-л<уумной дуговой плавки, или электрошлаковым переплавом. Перед экструзией заготовка должна пройти полную механическую обработку, причем полученную трубную заготовку желательно снова механически обработать. Холодная прокатка имеет преимущества перед волочением, так как позволяет получить большее увеличениенжлины между отжигами, однако в некоторых случаях абсолкртная чистота и хорошее качество обрабатываемых материалов позволяют избежать складок или включений на поверхности. Трубы должны быть полностью обезжирены перед отжигом, а отжиг должен проводиться в контролируемой атмосфере, чтобы избежать науглероживания или обезуглероживания. Кроме того, все трубы должны пройти неразрушающий - контроль. Методы сварки должны исключать возможность появления трещин и ще--лей. [c.190]

Механическая обработка керамики —это трудоемкий и сложный процесс, цель которого — получение изделий с высокой степенью точности. В некоторых случа-(Ях изделию необходима механическая обработка, например перед металлизацией тонким слоем. Некоторые изделия, такие как корундовые подложки для интегральных тонкопленочных схем, Микроплаты для этажерочных модулей, некоторые керамические конденсаторы, подшипники скольжения и многие детали вакуумных приборов, требуют дополнительной механической обработки, так как обычными технологическими методами изготовить изделие высокой точности не представляется возможным. В некоторых случаях возникает необходимость придания изделию профильной формы с прецезионным соблюдением всех радиусов закругления, а также со сверлением отверстий. В отдельных случаях отклонение от заданного размера не должно превышать долей микрометра. Состояние поверхности изделия оценивается по ее точности и чистоте. Установлено П классов точности (ГОСТ 10336—80), которые характеризуют соответствие заданным размерам изделий, причем меньшему по порядку классу соответствует более точная обработка. Состояние [c.90]

Величина общего припуска зависит от следующих факторов 1) конструктивной формы и размера заготовок 2) метода изготовления заготовок 3) материала заготовок 4) заданной точности и чистоты поверхности готовой детали 5) состояния оборудования, штампов, моделей 6) толщины дефектного поверхностного слоя и т. д. При определении размера припуска следует учитывать, что поверхностный слой металла является дефектным, причем толщина этого слоя зависит от материала и метода получения заготовки. Так, при отливке чугуна поверхностный слой отбеливается, что затрудняет последующую обра-ботку резанием при свободной ковке наружный слой получает окалину, имеющую высокую тв(рр-дО Сть, следовательно, резание также должно происходить ниже этого слоя при горячей штамповке наружный слой обезуглероживается, теряет свои качества и также должен быть удален при механической обработке. [c.20]

Для получения керамических изделий с чистотой поверхности 13-го и 14-го классов, т. е. для обеспечения среднего арифметического профиля Ra не более чем 0,01—0,02 мкм и высоты неравномерностей поверхности Rz не более 0,1—0,05 мкм. необходимо, чтобы керамика обладала мелкокристаллической структурой с размерами зерен не более 3 мкм и по возможности была представлена однофазной системой с минимальным содержанием стеклофазы. Для этой цели лучше использовать чистые оксиды или их химические соединения, например AI2O3, MgjTiOi, a(Sn, Zr, Т1)0з, LaAlOs. Наилучшими свойствами обладают подложки, изготовленные методом высокотемпературного прессования. Следует иметь в виду, что керамика, состоящая из нескольких фаз с различной микротвердостью, при определенных условиях механической обработки может привести к образованию дефектов поверхности, снижающих чистоту поверхности. [c.243]

Для изготовления заклепок и других деталей болто-заклепоЧ ного типа в массовом производстве применяют также холодновысадочные пресс-автоматы. Производительность этих прессов достигает 400 штук в минуту и более. Детали, полученные холодной высадкой из калиброванного проката, отличаются большой точностью (до 3-го класса точности). Другим преимуществом этого метода является большая экономия металла, обусловленная высокой чистотой обработанных поверхностей, благодаря чему механическая обработка сводится к минимуму. [c.21]

Развертку устанавливают в центрах, она опирается передней поверхностью на упор доводочный круг устанавливают па шпинделе станка. Для получения лучшей чистоты доводки ось круга по Отношению к оси развертки рекомендуется устанавливать под углом 3°. Для доводки ручных разверток можно применять также механическую обработку брусками на специальном станке (метод сверхдоводки или суперфиниширования). Для доводки разверток с пластинами из твердого сплава можно применять доводочный круг из природных или синтетических алмазов. Доводку разверток из быстрорежущей стали лучше всего производить мелкозернистыми кругами из эльбора. [c.148]

Получение малых зазоров в подшипнике но всей его рабочей поверхности может быть достигнуто только при условии изготовления и нригонки сопрягающихся деталей с точностью, превышающей указанные зазоры. Обработка отверстий корпуса и их торцов, втулок вкладышей и шеек шпинделя по геометрической точности поверхностей, соосности рабочих цилиндрических поверхностей, перпендикулярности торцов и чистоте обработки поверхностей должна быть такой, чтобы отклонения не превышали 0,001 — 0,002 мм, а по чистоте рабочие поверхности были бы не ниже 11-го класса. Такие результаты, помимо высокой точности механической обработки деталей, достигаются путем применения методов притирки этих поверхностей притирами, отделки поверхностей и тому подобных методов окончательной доводки поверхностей. В целях достижения лучшей соосности отверстия под вкладыши сделаны цилиндрическими, а конусные отверстия для посадки вкладышей 3 и 6 (фиг, 25) выполнены во вставных втулках 9 и 5. [c.64]

Вместе с тем литье в песчано-глинистые формы имеет и свои недостатки. К ним следует отнести менее высокие механические свойства отливок по сравнению с получаемыми специальными методами литья. Кроме того, размерная точность и чистота поверхности отливок, полученных в песчано-глинистых формах, во многих случаях не удовлетворяют современным требованиям машиностроения. Это приводит к необходимости иметь в отливках повышенные при-луски на механическую обработку, что удорожает ее, увеличивает расход металла. [c.287]

Содержание операции устанавливается в результате технологического анализа исходных данных, особенно чертежа детали, чертежа заготовки и размера годовой программы выпуска. В данном случае содержание операции можно установить по операционному эскизу, полученному в результате разработки плана технологического процесса механической обработки. Из операционного эскиза видно, что все обрабатываемые поверхности, кроме поверхности отверстия 0ЮОЛ3, имеют точность не выше 5-го класса и шероховатость поверхности 3-го класса чистоты, поэтому обработка этих поверхностей должна быть однократной. Центральное отверстие, имеющееся заранее в заготовке-отливке (об этом можно судить по конфигурации детали), должно быть обработано в следующей последовательности а) черновое растачивание или черновое зенкерование до диаметра 98 мм с точностью 5-го класса (Л5) б) получистовое растачивание или получистовое зенкерование до диаметра 99,58 мм с точностью А в) развертывание однократное чистовое до размера отверстия диаметром 100 А (см. 127], стр. 13). Для первого перехода при обработке отверстия выбираем метод растачивания, так как происходит увеличение припуска вследствие наличия литейных дефектов, возможно смещение отверстия относительно установочных баз и другие обстоятельства, которые могут [c.145]

Литье этим методом обеспечивает высокую точность отливок, отклонения размеров которых находятся в пределах 4—5-го класса точности для элементов заготовки, полученных в одной полуформе, и 7-го класса точности для элементов, полученных в обеих полуфор-мах. Чистота поверхности отливок соответствует 4-му классу по ГОСТу 2789-51. В связи с высокой точностью отливок значительно уменьшаются припуски на обработку вместе с тем сокращается расход металла на литники. Значительно уменьшается также трудоемкость очистки литья и последующей механической обработки отливок. Этот метод применим для литья как черных, так и цветных металлов. [c.183]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...