Никелевые сплавы высоколегированные

Для работ в интервале 350—500°С оптимальными по свойствам являются сравнительно слаболегированные стали перлитного и ферритного классов 2. С повышением температуры до 500 — 650°С прочность сталей этого типа резко падает, уступая сталям аустенитного класса 5, а при 650—900°С стали аустенитного класса уступают первое место высоколегированным кобальтовым и никелевым сплавам 4. При температурах выше 900°С на первом месте сплавы тугоплавких металлов (молибдена, хрома и т. д.). [c.464]

Стали и сплавь высоколегированные. Высоколегированные деформируемые стали и сплавы на железной, железно-никелевой и никелевой основах по ГОСТ 5632- 72 предназначены для работы в коррозионно-активных средах и при высоких температурах. К этим сталям условно отнесены сплавы, содержание железа в которых более 45 %, а суммарное содержание легирующих элементов не менее 10 %. [c.333]

Обработка отверстий в деталях из материалов повышенной вязкости сплавов магния — по ГОСТ 804 — 72 алюминиевых — по ГОСТ 4784 — 74 латуни — по ГОСТ 15527 — 70 титановых сплавов, сталей и сплавов высоколегированных, коррозионно-стойких, жаростойких, жаропрочных (на никелевой основе)-по ГОСТ 5632-72 и ГОСТ 20072-74. [c.18]

Пайкой соединяют углеродистые стали (при этом в качестве припоя часто применяют чистую медь) высоколегированные стали и сплавы,, кислотоупорные хромистые стали ферритного класса, жаростойкие никелевые сплавы и т. д. (при этом используются легкоплавкие припои и активные флюсы) медь и ее сплавы, например медноцинковые, всевозможные бронзовые, титановые и др. Разработаны способы пайки керамики ц окислов при высокой температуре с укладкой между керамическими деталями пластичного металла — молибдена и т. д. [c.126]

Сварка сжатой дугой применяется при изготовлении изделий из высоколегированных сталей, титана, никелевых сплавов, молибдена, вольфрама и многих других металлов и их сплавов. [c.229]

Наиболее нагруженными элементами криогенной техники являются сосуды давления, работающие при температурах t от комнатных до низких (-200 °С) и сверхнизких (-270 °С). Сосуды для производства, хранения и транспортировки сжиженных газов объемом от сотен литров (жидкий гелий, водород) до нескольких тысяч куб.м (жидкий азот, кислород), изготавливаются из высоколегированных пластичных сталей с содержанием никеля 8-10% и более, никелевых сплавов или чисто-гр никеля, меди, медных и алюминиевых сплавов. Применение цветных сплавов при этом связано с необходимостью снижения температурных напряжений за счет высокой теплопроводности и отражающей способности. Снижение концентрации напряжений до величин = 1,2-2 в этих сосудах достигается применением отбортованных патрубков, сферических и эллиптических днищ, стыковых швов, а снижение дефектности сварных швов -разработкой специальной технологии сварки и соответствующим дефектоскопическим контролем (в том числе вакуумированием). [c.74]

Н-1у 99,95 0,10 0,01 0,001 - 0,002 0,001 0,001 - 0,01 0,015 0,001 0,001 As 0,0005 d 0,0005 Sn 0,0005 Sb 0,0005 Pb 0,0005 Bi Для высокопластичных высоколегированных никелевых сплавов и сталей [c.757]

Н-2 99,8 0,15 0,02 - - 0,002 - 0,003 - 0,04 0,04 0,005 0,01 Pb Для высокопластичных высоколегированных никелевых сплавов и сталей [c.757]

Упрочняющими фазами служат карбиды и карбонитриды в жаропрочных сталях, 7 -фаза с ГЦК решеткой в никелевых сплавах, фазы Лавеса и некоторые другие промежуточные фазы в высоколегированных сталях. [c.496]

В вакууме 10 —5 10" мм рт. ст. можно паять медь и никель, в вакууме 10 —10 мм рт. ст. —титановые сплавы, высоколегированные стали и никелевые жаропрочные стали. В сплавах, содержащих значительные количества хрома, алюминия и т. п., при пайке в низком и среднем вакууме на изделие наносят тонкий слой флюса. Для этого собранное перед пайкой изделие кипятят в насыщенном растворе флюса (например, № 200) в течение 15— 25 мин. После высушивания при температуре 100—120° С в течение 20—30 мин изделие паяют в вакууме. Флюс может быть также нанесен с помощью кисти в виде тонкого слоя жидкой пасты, уложен в неглубокие специальные пазы и т. п. При высокотемпературной пайке в вакууме значительная часть флюса испаряется. [c.197]

Зависимость шероховатости поверхности от температуры электролита имеет сложный характер. При ЭХО высоколегированных сплавов нагрев вызывает неодинаковую активацию анодного растворения компонентов сплава, что способствует повышению шероховатости. Увеличение шероховатости при ЭХО никелевых сплавов в подогретых электролитах объясняется интенсификацией межкристаллитного растравления. Наряду с этим имеются сведения об иной температурной зависимости шероховатости, например, для легированных сталей [65]. [c.47]

Для травления высоколегированной стали (высокохромистой, быстрорежущей). Плотность тока 0,05 А/сы Для выявления карбидов и основной структуры нержавеющей стали и никелевых сплавов. Напряжение 3—6 В Для выявления структуры сплавов меди (латуни, бронзы). Плотность тока 0,02— 0,05 А/см2 [c.57]

Для травления высоколегированной стали (высокохромистой, быстрорежущей) Плотность тока 0,05 а/сл Для выявления карбидов и основной структуры нержавеющей стали и никелевых сплавов. [c.82]

Этот способ сварки находит применение при изготовлении изделий из высоколегированных сталей, никелевых сплавов, молибдена и многих других металлов, главным образом в авиационной и электронной промышленности. Сжатую дугу, используемую для сварки, получают в плазматронах прямого или косвенного действия (см. рис. 1.6). Сварку металлов обычно выполняют с помощью первых, принцип действия которых основан на горении дуги между неплавящимся вольфрамовым электродом и свариваемыми заготовками. [c.230]

Группы материалов конструкционные стали общего назначения до марки 51 42, котельные стали, высоколегированные стали, никель и никелевые сплавы. [c.32]

Магний и магниевые сплавы Медь и медные сплавы Никель и никелевые сплавы Низколегированные и высоколегированные стали Конструкционные стали. [c.45]

Алитирование не влияет на жаропрочность, предел прочности и пластичность высоколегированных никелевых сплавов [Л. 5]. Но, предохраняя поверхность сплава от окисления, алитированный слой замедляет процесс разупрочнения и сохраняет высокие пластические свойства материала при кратковременном и особенно при длительном воздействии высоких температур. Алитированный слой глубиной не менее 20 мкм с содержанием алюминия 20—40% повышает жаростойкость сплавов при 900—1100°С и в несколько раз увеличивает ресурс (до 4000—10 000 ч). [c.12]

Стали и сплавы высоколегированные коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные (деформируемые). Марки. В стандарте приводятся группы дефор.мируемых сплавов на железоникелевой и никелевой основах. Регламентируется химический состав сталей мартенситного, мартенсито-ферритного, ферритного, аустенито-мартенситного, аустенито-ферритного и аустенитного класса, а также сплавов на железоникелевой и никелевой основах. Указывается примерное назначение по применению коррозионно-стойких, жаростойких и жаропрочных сталей и сплавов. [c.486]

В автоклавах из высоколегированных сталей, никеля или никелевых сплавов хладон 11 термостабилен до температуры 250°С. Очевидно, галогениды никеля не обладают каталитическим действием, а в отсутствие катализаторов энергия активации реакции диспропорционирования весьма велика. [c.166]

Сопротивляемость образованию горячих трещин однофазных сплавов (аустенитные стали, никелевые сплавы) значительно повышается при наличии в металле шва второй фазы — феррита или карбидов. Ферритная фаза способствует увеличению связи между зернами, измельчает структуру, растворяет вредные примеси. Для того чтобы обеспечить двухфазное строение, в шов вводят элементы — ферритизаторы (алюминий, титан, ниобий, кремний, вольфрам, молибден, хром и др.), способствующие появлению первичного феррита. Для высоколегированных сталей основным ферритизатором служит хром. При сварке высоколегированных сталей и сплавов, для которых недопустимо наличие феррита в структуре металла шва, ограничивают содержание в шве фосфора, кремния и серы, часть никеля заменяют марганцем, повышают содержание углерода от 0,1 до 0,2—0,3% или дополнительно легируют шов молибденом, танталом, вольфрамом, рением и др. [12]. [c.557]

Дисперсионное упрочнение объема зерен приводит к локализации пластических деформаций по приграничным участкам, относительному проскальзыванию зерен и зарождению горячих микротрещин. Такие ГТ называются трещинами дисперсионного твердения. ГТ этого типа характерны для высоколегированных гетерогенных жаропрочных аустенитных и никелевых сплавов. [c.64]

Первичная структура металла шва высоколегированных никелевых сплавов формируется зарождением на подложке - оплавленных крупных зернах основного металла - столбчатых кристаллитов, конкурентный рост которых [c.81]

К группе материалов повышенной вязкости относят сплавы магния по ГОСТ 804-99 алюминиевые сплавы по ГОСТ 4784-97 латуни по ГОСТ 15527-2004 титановые сплавы стали и сплавы высоколегированные, коррозионно-стойкие, жаростойкие, жаропрочные (на никелевой основе) по ГОСТ 5632-72. [c.235]

Вариант И. Стояк в комбииации с местными прибылями. Литниково-питающие системы по этому варианту (рис. 77) получили распространение при изготовлении сложных фасонных отливок. Металл обычно заполняет форму снизу, благодаря чему обеспечивается получение качественных деталей из различных сплавов, в том числе из высоколегированных сталей и никелевых сплавов с большим содержанием хрома (жаропрочные сплавы) и титановых сплавов. [c.158]

Катоды прямоиакальиых ламп изготовляются из высоколегированных никелевых сплавов (табл, 8), обладающих высокой жаропрочностью и электрод-сопротивлением (фиг. 27). [c.265]

Несоответствие механических свойств при кратковременных и длительных нагружениях наблюдается часто. Вместе с тем особо хрупкое состояние тела зерна, проявляющееся при кратковременном нагружении, может привести к преждевременному разрушению при длительном нагружении. Это наблюдалось, например, в высоколегированном никелевом сплаве ЖС6У в состоянии непосредственно после закалки при нагружении при температуре 800°С. При этой температуре в сплаве после закалки происходит интенсивный распад твердого раствора, большое количество частиц основной упрочняющей -фазы является препятствием для движения дислокаций, кроме того, на границах и в теле зерен имеются выделения игольчатой формы [68]. В не-термообработанном сплаве при этой же температуре испытания интенсивного распада не наблюдается. В Условиях нагружения (7=0,55 ГH/м , t=800° время жизни образцов с трещиной в термообработанных образцах составляло 20—30% общей долговечности, в литых 55—60%, при этом полная долговечность увеличивалась примерно в 10 раз. Фрактографическое исследование показало, что разрушение литых образцов от разрушения термообработанных образцов отличается в основном степенью пластичности процессов деформирования и разрушения в теле зерна, что выявилось при исследовании изломов в зоне долома и при однократном нагружении (рис. 61). [c.89]

Изломы литейных никелевых сплавов характеризуются большой микронеоднородностью. На микрофрактограммах, как правило, одновременно наблюдаются мелкие, плоские малопластичные ямки, более крупные ямки со следами заметной пластической деформации и ступени — следы хрупких сдвигов.. В высоколегированных сплавах отмечается очень большое количество частиц упрочняющих фаз, иногда сплошь занимающих исследуемый участок излома (рис. 65). [c.92]

После механического шлифования поверхносгь образца подвергают химическому или электролитическому травлению со снятием слоя толщиной не менее 0,1—0,2 мм. Травление можно производить обычными металлографическими реактивами, например для углеродистых и низколегированных сталей 10%-ным раствором азотной кислоты, для никелевых сплавов и высоколегированных сталей концентрированной соляной кислотой с добавкой концентрированной перекиси водорода. [c.5]

К высоколегированным сталям с особыми свойствами относятся никелевые сплавы элинвар (Х8Н36), инвар (Н36), платинит (ЭН42). [c.19]

В первых конструкциях парогенераторов реактора AGR использовались навитые спиральные трубы, установленные таким же образом, как в реакторах типа Магнокс . В более поздних конструкциях были применены спиральные сборки, помещаемые в цилиндрические каналы в стенках корпуса реактора, которые в случае необходимости могли быть переставлены. Теплоноситель здесь является более агрессивным, чем в реакторе Магнокс , так как имеет более высокую температуру (650° С по сравнению с 380° С в реакторе Магнокс ), более высокое давление (4,2 МН/м по сравнению максимум с 2,8 МН/м ) и большее число соединений, порождающих водород, которые добавляются, чтобы ограничить потери графита. Полностью раскисленные углеродистые стали могут быть использованы до 360° С, при более высокой температуре необходимо применять стали, содержащие хром и 0,6% Si. Эти стали хорошо сопротивляются коррозии во всем диапазоне температуры, поэтому проблема материалов для парогенераторов как с многократной циркуляцией, так и прямоточных не возникает при условии, что с увеличением температуры для обеспечения -стойкости при окислении будут использованы более высоколегированные стали. Эта проблема может, однако, возникнуть для прямоточных парогенераторов при работе на докритических пара-метра , так как существует опасность коррозии под напряжением, которая может иметь место, если растворы с высокой концентрацией солей из зоны испарения попадут в перегреватель, сделанный из одной из аустенитных сталей серии 300. Для полной безопасности от коррозии под напряжением существенно, чтобы этот материал работал при перегреве по крайней мере 90°. Это не вызовет конструктивных трудностей, так как максимальная температура, при которой материал должен противостоять коррозии под напряжением, выше 470° С и представляет собой сумму 350° С+ 90°4-30° (градиент по трубе). Однако уровень воды в прямоточных парогенераторах, работающих на докритических параметрах, контролировать трудно. Различие уровней в трубах может уменьшить перегрев в одних из них до уровня, когда появляется риск возникновения коррозии под напряжением, и увеличить температуру других до значений, при которых в конце экс-ллуатации реактора можно ожидать появления коррозионного разрушения. Одним из решений этой проблемы является использование высококремнистой стали с 9% Сг и 1% Мо в сочетании с удачной конструкцией, что дает возможность обеспечить одинаковый уровень во всех трубах. Возможно также применение никелевых сплавов, таких, как сплав 800, который показал хорошее сопротивление коррозии под напряжением, а также воздействию СОг во всем рабочем диапазоне температуры. Однако разработка [c.185]

Геометрически плотно упакованные (г.п.у.) фазы имеют формулу А3В, где А — атом меньшего размера фаза образует в аустенитной г.ц.к. матрице когерентные выделения, обладающие упорядоченной кристаллической структурой. В никелевых суперсплавах основной упрочняющий агент— зг -фаза, Nij A Ti). В современных высоколегированных никелевых сплавах выделения этой упорядоченной фазы могут содержать и другие элементы. Ni может замещаться Со, Fe и в малой степени Сг. Ti и А1 замещаются Сг и тугоплавкими элементами. У никелевых сплавов, применяемых в настоящее время и содержащих наибольшую объемную долю зг -фазы, температура сольвус для зг -фазы может достигать 1204°С. Анализ свойств и поведения этой важнейшей фазы более плотно и подробно изложен в гл.4. [c.191]

Высоколегированные стали аустенитного класса жаростойкие стали кислотостойкие стали никелеферритные стали никелевые сплавы тугоплавкие сплавы композиционные материалы твердые сплавы керме-ты минералы (рубин, сапфир, кремний и др.) [c.320]

ТВИН-400 AI2O3 + Si - О аботка никелевых сплавов, закаленных высоколегированных и быстрорежущих сталей и чугунов твердостью больше 250 НВ [c.66]

В серусодержащих средах с высоким кислородным потенциалом интенсивность газовой коррозии жталлов обусловлена рядом причин. Во-первых, для сульфидов характерны большие значения А (табл. 14.3). Следствием является слабое сцепление сульфидной окалины с металлом, например, никелевыми сплавами и сталями, в том числе высоколегированными. Во-вторых, для систем металл— сера характерно образование легкоплавких эв-тектик (см. табл. 14.3). Образование жидкой фазы в окалине приводит к резкому возрастанию скорости массо-переноса и облегчает развитие трещш (эффект Ребиндера). Важную роль на практике играет корразия никеля серусодержащих средах. Жаропрочные никелевые сплавы — основной конструкционный материал для изготовления [c.414]

По результатам лабораторных испытаний в смеси исходных компонентов (табл. 18.2) у никелевых сплавов ЭП-496, а особенно ЭП-567 и ЭП-99, уже при 50—80° С наблюдается точечная и язвенная коррозия в напряженных участках, а высоколегированные стали типа Х23Н27МЗДЗТ подвергаются интенсивному коррозионному растрескиванию. [c.425]

Описанные выше методы гальванической обработки нержавеющих сталей применимы не только к наиболее распространенным хромоникелевым сталям, но и ко многим другим высоколегированным сталям. В то же время при многочисленности и разнообразии этих сталей в специальных случаях должны применяться модифицированные способы обработки. Полный перечень методов активирования для никеля и никелевых сплавов дают Селлерс и Санборн. Он содержит в первую очередь указания для оплавов с высоким содержанием Ni (см. стр. 383). [c.356]

В работах [16, с. 158 267] исследован процесс алитирования и свойства защитных покрытий при окислении на воздухе никелевых сплавов ЖС6К, ЖСЗЛС, ВЖЛ8 и высоколегированных жаростойких сталей и сплавов. Алитирование проводили пульверизацией суспензии на основе мелкодисперсного порошка алюминия марки АСД-4 с органической связкой и последующего диффузионного отжига. Предварительными опытами было установлено, что глубина алитированного слоя определяется толщиной нанесенной алюминиевой краски и условиями отжига. Кроме того, условия отжига в большой мере влияют на твердость и хрупкость покрытия, на концентрацию в нем алюминия, структуру и фазовый состав, т. е. в конечном счете на защитные свойства покрытий. Оптимальным режимом отжига был признан следующий среда — аргон, температура 950° С, время выдержки для никелевых сплавов 6 ч, для сплавов на основе железа 3 ч. [c.275]

Хороших характеристик внутреннего трения при высоких температурах не имеют и все другие высокотемпературные сплавы. Циклическая вязкость жаропрочных сплавов на никелевой и кобальтовой основах при 20° крайне низкая. Повышение температуры до 600—650° сопровождается дальнейшим снижением декремента колебаний никелевого сплава (исследовался сплав ЭИ607), хотя и вызывает некоторое повышение декремента кобальтового сплава виталлиум. При 650° абсолютные значения декремента колебаний никелевых и кобальтовых сплавов так же низки, как и у высоколегированных сталей аустенитного класса. [c.315]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...