Изготовление резьбы резанием

При изготовлении резьбы резанием (точением, фрезерованием и другими методами) сопротивление усталости соединений можно значительно повысить последующим обкатыванием впадин роликом. Важно, что при этом пластические деформации создаются только во впадинах резьбы, кроме того, гарантируется появление остаточных напряжений сжатия. [c.237]

Способы изготовления резьб. Существует два основных способа изготовления резьб резанием (со снятием стружки) и накатыванием (без снятия стружки, путем пластической деформации поверхностного слоя заготовки). Все применяемые способы изготовления резьбы являются разновидностями этих основных способов. [c.122]

Существует два основных вида изготовления резьбы резанием (со снятием стружки) и накатыванием или выдавливанием (без снятия стружки, путем пластической деформации поверхностного слоя заготовки). Применяемые способы обработки резьбы относятся к тому или другому виду. [c.11]

ИЗГОТОВЛЕНИЕ РЕЗЬБ РЕЗАНИЕМ А. Наружные резьбы [c.15]

Диаметр стержня под резьбу. Диаметр стержня под резьбу выбирают в зависимости от способа изготовления резьбы резанием или пластической деформацией. [c.47]

Изготовление резьб резанием широко распространенный процесс и применяется в условиях массового, серийного и индивидуального производства для обработки резьбы на всех машиностроительных материалах (табл. 20). [c.38]

Существует два основных вида изготовления резьбы резание и деформирование. Нарезание наружных резьб проводится резцами, гребенками, круглыми плашками, резьбонарезными головками, фрезами, вихревым резьбонарезанием, шлифовальными кругами. Внутренние резьбы нарезают резцами, гребенками, метчиками, гайконарезными головками, фрезами. [c.802]

Преобладает изготовление резьбы резанием (рис. 1.15.1 - 1.15.3). Винтовую поверхность на таких деталях, как шнеки, можно получить и без формообразующих движений, например методом литья под давлением, но ее нельзя считать резьбой, так как она не входит [c.528]

Изготовление резьбы на деталях из пластмасс резанием целесообразно в следующих случаях [c.618]

На качество поверхностного слоя большое влияние оказывают режимы обработки и прежде всего скорость резания и подача. Общие данные о режимах при различных способах резьбообразования приводятся в справочной литературе. Режимы для конкретных случаев изготовления резьб предварительно проверяются опытным путем, после чего вносятся в технологический процесс. При выборе режима обработки следует помнить, что повышенный режим, соответствующий наибольшей производительности, не всегда бывает равнозначен режиму, обеспечивающему наибольшую прочность резьбовых соединений (табл. 2). [c.14]

Из табл. 29 видно также, что в случае изготовления резьбы методами резания усталостная прочность соединений может быть значительно повышена после обкатывания впадин роликом. [c.158]

Подготовка отверстия под резьбу. При изготовлении резьбы метчиками небольшие отверстия обычно нарезают сразу же после сверления большие отверстия предварительно растачивают. Очень важно обеспечить надлежащий диаметр отверстия под резьбу — он должен быть несколько больше внутреннего диаметра резьбы. Материал нарезаемой гайки под действием усилия резания несколько затекает во впадины резьбы (фиг. 256). Чем [c.206]

Размер заготовки под нарезание резьбы зависит от материала детали и от инструмента, которым нарезается резьба. При изготовлении резьбы метчиками и плашками вследствие большого их угла резания материал детали слегка выдавливается, причем вязкий материал выжимается легче, чем твердый. [c.541]

Число проходов назначают в зависимости от шага резьбы и обрабатываемого материала по табл. 82. При нарезании внутренней резьбы число проходов увеличивают (на один-два). Скорости резания при изготовлении резьбы на деталях из конструкционных сталей могут быть выбраны по табл. 83. [c.405]

III. СПОСОБЫ ИЗГОТОВЛЕНИЯ РЕЗЬБ ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ Среди всех способов, получивших распространение в промышленности, наибольшее значение имеют способы получения резьб резанием и накатыванием. В специальных производствах находят применение способы получения резьбы абразивно-ультразвуковой и электроэрозий-ной обработкой. [c.38]

При массовом и крупносерийном производстве деталей из пластмасс их формирование (прессованием, литьем под давлением и др.) наиболее экономично. Изготовление резьбы на деталях из пластмасс резанием целесообразно при изготовлении деталей из листовых материалов и прутков в единичном производстве при выполнении ремонтных работ в резьбах с диаметром до 3 мм (для того чтобы не применять на производстве резьбовых знаков в формах) для обеспечения высокой (6-Й-7-Й степени) точности при больших и нормальных длинах свинчивания. Резьба в этом слз ае или нарезается полностью, или калибруется после формования ее литьем под давлением или прессованием. Наиболее целесообразно изготавливать резанием внутреннюю резьбу с применением метчиков. [c.748]

Применение для нарезания резьбы гребенок сокращает время нарезания и, таким образом, увеличивает производительность резьбо-нарезания. При нарезании резьбы гребенкой работа резания распределяется между несколькими зубьями для этой цели концы зубьев стачиваются от одного края гребенки к другому, так что глубина резания постепенно увеличивается. Особенно целесообразно и экономично применять гребенки при изготовлении больших партий одинаковых деталей. Гребенки нельзя применять при нарезании деталей, у которых резьба доходит до выступа или буртика, так как часть резьбы, находящаяся ближе к буртику, не получит полного профиля. Для точных резьб гребенки не применяются, так как они не могут дать высокой точности их можно использовать только для предварительного нарезания. [c.238]

Точность нарезания резьбы зависит не только от точности изготовления режущего инструмента, по и от режима резания, смазки, [c.361]

Образование резьбы накатыванием имеет ряд преимуществ по сравнению с изготовлением резанием. При обычном нарезании резьбы волокна материала перерезаются (рис. 133,а), а при накатывании они изгибаются, [c.240]

Холодное накатывание резьб, шлицев и зубьев шестерен характеризуется высокими удельными давлениями на рабочий инструмент, достигающими 300 кг ммР-. Опыт холодного накатывания показал, что инструмент, как правило, выходит из строя по причине разрушения, а не из-за износа. Поэтому стойкость инструмента является главным экономическим фактором при переходе на накатывание профилей вместо обработки их резанием. Следовательно, материалы, применяемые для изготовления накатного инструмента, должны обладать высокой твердостью, прочностью, износоустойчивостью и большим сопротивлением пластической деформации, достаточной вязкостью и повышенной теплостойкостью. [c.78]

Однако широкое техническое и промышленное применение ультразвука началось лишь в 50—60-х годах. Сварка металлов и пластмасс, резание твердых сплавов, стекла, керамики и других материалов, пайка, лужение алюминия, титана, молибдена и многие другие технологические операции с использованием ультразвука заняли значительное место на многих производствах. Ультразвуковая чистка, о которой говорилось выше, также оказалась весьма полезной, особенно при изготовлении прецизионных деталей в машиностроении. В настоящее время советская промышленность выпускает ряд универсальных ультразвуковых станков для изготовления твердосплавных матриц штампов, обработки линз из оптического стекла, гравирования и вырезки деталей из кремния и германия, прошивания отверстий и узких пазов и для многих других работ. Изготовляют также специальные ультразвуковые станки для выполнения определенных операций, например, для нарезания внутренних резьб в заготовках из труднообрабатываемых материал лов. [c.57]

В процессе резания углы у и а резца меняются. Это можно объяснить тем, что меняется положение плоскости резания в пространстве вследствие вращения заготовки и поступательного движения резца. В этом случае реальной поверхностью резания, к которой касательна плоскость резания, будет винтовая поверхность. При работе с большими подачами и при нарезании резьбы резцом изменение углов у и а будет существенным, что следует учитывать при изготовлении резцов, внося коррекцию в значение этих углов. [c.302]

Производительность резьбообразования и качество резьбы зависят от инструментального материала. Для изготовления режущей части резьбонарезных инструментов используют различные инструментальные стали и спеченные твердые сплавы. При выборе материала для рабочей части резьбового инструмента необходимо учитывать вид обрабатываемого материала, режимы резания, технологические критерии, конструктивные требования и ограничения по качеству. В табл. 3.9 и 3.11 —3.13 приведен широкий спектр применения инструментальных углеродистых, легированных и вольфрамсодержащих быстрорежущих сталей, а также спеченных твердых сплавов, а в табл. 6.15 даются рекомендации к применению резьбонарезного инструмента в зависимости от обрабатываемого материала. [c.252]

При нарезании резьбы в деталях из труднообрабатываемых материалов из стандартных метчиков могут был. использованы гаечные метчики, если длина нарезаемого сквозного отверстия не превышает ЮЛ и метчики, изготовленные из быстрорежущих сталей повышенной производительности и твердых сплавов. Рекомендуемые скорости резания при нарезании резьбы гаечными метчиками в труднообрабатываемых материалах приведены в табл. 14. [c.537]

Скорость резания определяют по табл. 21. На станке следует устанавливать головки соосно с обрабатываемой деталью. Предельно допустимый износ, измеренные на задних поверхностях заборной части и на первых нитках калибрующей части, не должен превышать 0,8... 1,7 мм в зависимости от шага нарезаемой резьбы. Заточку гребенок и проверку их после заточки выполняют в специальных приспособлениях, изготовленных заводом "Фрезер". [c.544]

При нарезании резьбы плашками, как и при нарезании метчиками, в результате деформации под действием силы резания металл детали начинает течь и заготовка увеличивается в диаметре. При увеличении диаметра нарезаемого стержня увеличивается и давление на зубья плашки, они сильнее нагреваются и к ним прилипают частицы металла, что приводит к срыву резьбы или поломке зубьев плашки. Для предотвращения этих явлений и получения качественной резьбы при изготовлении стержня (болта, шпильки и т. п.) его диаметр делают на 0,2—0,4 мм меньше наружного диаметра резьбы. Если же диаметр стержня будет значительно меньше диаметра наружной резьбы, то резьба получится неполной. Значения рекомендуемых диаметров стержней при нарезании резьбы плашками приведены в табл. 17. [c.264]

В зависимости от способа и технологических режимов изготовления резьбы физико-механические свойства поверхностного слоя могут быть одинаковыми или отличными от свойств болееглубоко лежащих слоев металла детали. Например, при нарезании резьбы структура металла в зоне витков резьбы по характеру близка к исходной, так как сравнительно малое сечение стружки и малое усилие резания, наличие острой режущей кромки у инструмента не вызывают значительной пластической деформации и изменения [c.13]

Правильный выбор абразивного материала и его связки наряду с правильным назначением режимов резания имеет решающее значение для обеспечения высокой производительности резьбощли-фования и качества изготовленной резьбы. [c.10]

Сталь Р9 рекомендуют для изготовления инструментов простой формы (резцов, фрез, зенкеров). Для фасонных и сложных инструментов (для нарезания резьб и зубьев), для которых основным требованием является высокая износостойкость, рекомендуют использовать сталь Р18. Кобальтовые быстрорежущие стали (F 9K5, Р9К10) применяют для обработки деталей из труднообрабатываемых коррозионно-стойких и жаропрочных сталей и сплавов, в условиях прерывистого резания, вибраций, недостаточного охлаждения. [c.277]

При единичном и мелкосерийном производстве целесообразно изготовлять детали на металлорежущих станках, а корпусные детали — сваркой. При этом важнейшим условием является широкое применение стандартизированных и униф ицированных деталей. Эффективно также использование деталей и сборочных единиц машин массового производства. При серийном и массовом производстве наиболее экономично изготовление деталей методом литья или обработкой давлением (свободная ковка и штамповка, прокатка и волочение). В отличие от обработки деталей резанием при этом ускоряется процесс производства, уменьшается расход материала и снижаются затраты на электроэнергию и инструмент. Для многих деталей обработка давлением — это окончательная операция (болты и винты с накатанной резьбой, листовые штамповки и т. д.). Для получения заготовок деталей наибольшее распространение получила штамповка. [c.267]

При выборе класса прочности для резьбовых деталей учитывают величину и характер нагрузки, условия работы, способ изготовления. Стандартные крепежные резьбогые детали общего назначения изготовляют из мало- и среднеуглеродистых сталей Ст. 3, 10, 20, 35 и др. Эти стали в условиях массового производства позволяют изготовлять резьбовые детали методом холодной шта.м-повки с последующей накаткой резьбы. Они хорошо обрабатываются резанием. Легированные стали 35Х, ЗОХГСА применяют для весьма ответственных винтов, болтов, шпилек и гаек. [c.377]

Типичным представителем слоистых фасонных изделий являются текстолитовые стержни. Это цилиндрические изделия сплошного сечения, получаемые из ткани, пропитанной фенолформальдегидным связуюш,им и наматываемой в цилиндрическую заготовку с последующей опрессовкой в стальной обогреваемой пресс-форме. Получаемые по этой технологической схеме стержни имеют хорошие механические параметры и благодаря опрессовке хорошо поддаются обработке резанием, включая нарезку резьбы, благодаря чему применяется как конструкционно-изоляционный материал, предназначенный для работы в масле или на воздухе при температуре от —65 до +105° С и Мормальной влажности. Часто используются для изготовления различных тяг, штанг и шпилек. [c.190]

Однако уже создан ряд роторных линий, где осуществлены довольно разнообразные операции обработки резанием точение, сверленпе, нарезание резьб, фрезерование и др. Такие роторные линии нашли эффективное применение в радиопромышленности и приборостроении для изготовления мелких деталей . [c.246]

Фиг. VII. 21. Деталь с резьбой и отверстием для подведения масла, изготовленная из полиметилмета-крилата обработкой резанием.

Из-за недостатка специализированного оборудования значительное количество метизов у нас в стране изготовляется методом резания. При таком способе изготовления на одну тонну эпих изделий расходуется около 3 т металла, а в условиях специализированного производства с применением холодной высадки их и накатки резьбы для этого требуется немногим более одной тонны металла. [c.72]

При конструировании штампованной заготовки на обработку резанием даются припуски н напуски и предусматривается возможность установки, крепления и базирования. Некоторые конструктивные элементы (наружные и внутренние фаски, симметричные продольные пазы и канавки, шляцы, зубья колес, конусные поверхности и т. п.) могут быть получены выдавливанием или редуцированием, но изготовление их трудоемко. Выбор способа их получения (штамповка или обработка резанием) зависит от объема выпуска и технологических свойств сплава. Резьбу на заготовках, как правило, следует получать накаткой. Необходимые точность размеров и шероховатость поверхности под накатку или нарезку как наружной, так и внутренней резьбы получают при холодном выдавливании, после которого, если необходимо дополнительно увеличить точность размеров и качество [c.127]

Каждый тип инструмента может иметь различную схему распределения нагрузки. Допустим, намечено изготовить резьбу па валике па токарном станке. Материал впадины можно срезать различными способами. На рис. 123, а и б показано резание при углублении резца перпендикулярно к оси и вдоль одной стороны профиля резьбы. Каждый из указанных способов резания имеет свои преимущества и недостатки, и конструктор должен уметь выбрать наиболее выгодный вариант. Инструментами, предназначенными для обдирочных работ, важно срезать как можно больше материала при наименьших силах и затратах энергии, Мнсгрумен-том, предназначенны,м для чистовой обработки, важно обеспечить требуе.мый класс шероховатости и точность изготовления детали. [c.132]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...