Размеры образцов. Толщина образца

РАЗМЕРЫ ОБРАЗЦОВ. ТОЛЩИНА ОБРАЗЦА [c.130]

Значение Ки устанавливают с помощью испытаний на вязкость разрушения образцов с искусственно наведенной трещиной путем их статического изгиба или растяжения. Соотношение размеров образца (толщины, ширины и длины трещины) выбирают таким образом, чтобы в зоне у вершины трещины создавалось состояние плоской деформации. Нагрузку, соответствующую началу нестабильного роста трещины (скачкообразное увеличение ее длины на 2%), считают критической и по ней рассчитывают Ки- [c.546]

Экспериментально установлено, что если толщина образца а, размер Ь — и полудлина трещины Z/2 больше 2,5 то вязкость разрушения с достаточной степенью [c.77]

Следует иметь в виду, что размеры пластической зоны у вершины трещины для одного и того же материала зависят от степени деформации вдоль переднего края трещины. В то же время степень стеснения деформации зависит от толщины образца, с увеличением которой напряженное состояние изменяется от плоского, при котором 02 = 0, к объемному при плоской деформации, когда Tz = (o + + 0у). При этом на боковой поверхности плоского образца в отсутствии здесь внешнего давления всегда имеет место плоское напряженное состояние, а потому размеры пластической области у свободной поверхности образца всегда больше, чем в средней части. Пластическая зона впереди вершины трещины в достаточно толстом плоском образце приблизительно имеет форму катушки (рис. 636). [c.739]

Конечно, в формуле (19.5.1) должен фигурировать числовой множитель, который нельзя получить из формулы (19.4.3) для этого нужно решать соответствующую упругопластическую задачу. Необходимое условие применимости линейной механики разрушения к расчету металлических элементов состоит в том, чтобы размер d был много меньше, чем длина трещины, толщина образца и расстояния от конца трещины до свободной поверхности. Тогда можно считать, что освобождающаяся упругая энергия расходуется на работу пластического деформирования, совершаемую в малой пластической зоне перед кончиком трещины. [c.665]

Размеры пластической зоны у вершины трещины к моменту начала роста трещины для достаточно толстых образцов минимальны. Толщину образцов для соблюдения условий плоской деформации приходится подбирать в ходе опытов. Достаточная толщина t плоского образца, на основании [144], устанавливается условием [c.133]

Геометрические размеры образца должны быть измерены с погрешностью, не превышающей 0,5%. Толщина образца определяется как среднее арифметическое результатов измерений ее не менее чем в пяти точках, равномерно расположенных по поверхности образца. Каждое из измеренных значений толщины должно отличаться от среднего арифметического не более чем на 5% при толщинах менее 0,5 мм и не более чем на 2% при толщинах 0,5 мм и более. [c.63]

Значение краевой емкости зависит от конструкции, формы и размера электродов и образца. Выше отмечалось, что для измерения емкости применяют трех- или двухэлектродную систему, причем в последнем случае размеры электродов могут быть одинаковыми или разными и совпадать или не совпадать с размерами образца. В том случае, когда диаметры образца и электродов одинаковые (см. рис. 4-1, а), электрическое поле в образце практически однородно, поскольку все поле рассеяния находится в воздухе. При достаточно малой толщине электродов по сравнению с толщиной образца краевая емкость рассчитывается по формуле [c.89]

Определение химической стойкости по изменению линейных размеров. Испытание заключается в определении изменения линейных размеров образцов после длительного воздействия реагента. Форма, размеры и число образцов, а также количество используемого реагента остаются без изменений. Первоначально измеряют толщину центральной части образца и два взаимно перпендикулярных диаметра диска, отмечая рисками места измерений, после чего образцы загружают в. ванну с реагентами. Каждые семь суток образец вынимают из ванны с реагентом, промывают, протирают и производят повторные. определения размеров в тех же местах. Изменение любого линейного размера в процентах [c.181]

На сварных образцах масштабный эффект при усталостных испытаниях проявляется в большей степени, чем на сплошных. У крупногабаритных сплошных образцов долговечность в коррозионной среде оказалась ниже в 1,6 раза, а у крупногабаритных с наплавкой глубиной 50 и 75 % от толщины образца — соответственно в 1,75 и 2,0 раза ниже, чем у образцов средних размеров [19]. [c.199]

Оба соотношения удовлетворительно описывают результаты экспериментов на сплавах на основе А1, Ni, Ti, в нержавеющей стали и других сталях [87]. Указанные соотношения получены из условия независимости размеров зоны вытягивания от места расположения вдоль фронта трещины. Статистический анализ ширины зоны в образце толщиной 28 мм из алюминиевого сплава 7075 подтверждает сказанное [88]. [c.110]

Применительно к сталям 9 %Ni и А-21226 в описании распространения усталостной трещины при разной асимметрии цикла использованы размеры зон пластической деформации, ранее выявленные Ханом [30, 50]. Им были получены следующие коэффициенты пропорциональности k = 0,25 z = 0,023, которые различаются почти на порядок. В работе исследованы компактные образцы толщиной от 25,4 до 1,52 мм из стали С %0,026 Si %3,36 N %0,002. Следует подчеркнуть, что циклическая зона была оценена через величину Определение циклической зоны в соответствии с уравнением (3.2) для описания роста усталостных трещин в случае их развитой зигзагообразной траектории применительно к широкому классу материалов было осуществлено с введением величины z =1/12л [51]. Это наиболее сильное влияние траектории трещины, которое оценивается минимальным размером циклической зоны при прочих равных условиях. [c.140]

Представленное соотношение оценивалось на плоских образцах толщиной 20 мм со сварным швом. Образцы были изготовлены из нормализованной стали St 52-3N с пределом текучести 375 и 408 МПа в основном металле и в зоне сварки соответственно. Постоянная деформация соответствовала асимметрии цикла - 1 и скорость деформации — 1,2-4,2 цикл/мин. Полная деформация менялась в интервале 0,5-1,3 %. При падении уровня напряжения и достижении остаточной деформации 20 % испытания прекращали и осуществляли искусственный долом образца. Трещины зарождались от различных дефектов сварки внутри образцов, поэтому о скорости роста трещины судили по параметру рельефа излома в виде шага усталостных бороздок. Показано [103], что в зависимости от использования начального и конечного размеров трещины коэф- [c.245]

Этот метод находит наибольшее распространение при сравнительных массовых испытаниях различных материалов. В частности, его применяют в исследовании коррозионного растрескивания аустенитных сталей при сверхкритических параметрах среды (давление 300 кгс/см , температура 380 и 550 °С). Пластинка размером 6 X 50 X 2 мм выгибалась при комнатной температуре до диаметра связанного с заданной остаточной деформацией е, % п толщиной образца O, мм, соотношением [c.177]

Сплав, механические свойства, ГН/М2 Толщина образца, мм К,.. МН/м /2 Размер зоны, мкм [c.14]

ММ при толщине образца 0,3 мм). При использовании более мощного СОз-лазера достигаются большие размеры ЗТВ. В частности, при использовании ранее [c.91]

На основании анализа распределения напряжений у вершины концентратора при нагружении образца диаметром 5 мм до возникновения усталостной трещины было показано [28], что толщина поверхностного слоя, свойства которого определяют возникновение трещины, составляет для отожженной углеродистой стали (0,31 % С Ов = = 548 МПа) примерно 10—20 мкм, а для термообработанной высокопрочной стали (0,54 % С Оо = = 1050 МПа) около 5—10 мкм. Обнаруженные в поверхностных слоях гладких образцов или образцов с весьма неглубокими концентраторами напряжений из этих сталей нераспространяющиеся усталостные микротрещины имеют размер, близкий размеру указанного по- [c.99]

При диагностировании технического состояния длтгель-но проработавших аппаратов предлагается механические характеристики металла конструктивных элементов annaipara определять на специальных образцах несложной формы. Для реализации плоской деформации испытания проводятся на широких образцах с соотношением сторон поперечного сечения b/h > 5. Соосность приложения нагрузки Р при растяжении достигается специальным приспособлением шарнирного типа. Методика предусматривает испытания двух типов образцов гладких и с надрезом (трещиной) (рис. 5.4). Обязательным условием является равенство толщины образцов и толщины стенки аппарата h. Остальные размеры указаны на рис. 5.4. [c.286]

Эти приборы позволяют исследовать образцы малого размера и толщины. На рис. 6-11 представлена схема одного из этих приборов — л-калориметра. Он состоит из следующих основных элементов массивного металлического основания с вмонтированным в него электронагревателем, который позволяет в воздушной среде производить разогрев со средней скоростью 0,1 К/с охранного экрана (колпака) и разъемной теплозащитной оболочки, термостатированной жидкостью. Испытуемый образец (покрытие) толщиной около 0,2 мм наносится на эталонный стержень 0 10—20 мм. Для реализации одного варианта метода в центре основания и эталона (в плоскости раздела эталон — покрытие), а также внутри эталона размещены хромель-алюмелевые термопары с электродами диаметром 0,2 мм. В другом варианте метода при помощи тепломера измеряется тепловой поток. [c.139]

Важность данной характеристики общепризнана в странах СЭВ и наиболее развитых капиталистических странах. Сложность этого мероприятия состоит в трудоемкости методов оценки Кю, особенно для пластических материалов и сплавов, поскольку требуются испытания образцов чрезвычайно больших размеров. Так, для стали с пределом прочности 500-1-700 МПа для создания плоской деформации при комнатной температ фе необходимо проводить испытания на образцах толщиной 250 мм, высотой 610 мм, щириной 635 мм, для титановых сплавов соответственно 120X400X80 мм. [c.332]

Опытные образцы должны плотно, без воздушных зазоров, прилегать к поверхностям нагревателя и холодильников (контактно тепловое сопротивление должно быть пренебрежимо малым). Плотность контакта достигается чистотой обработки указанных поверхностей, для этого могут также применяться специальные нажимные устройства. Толщина образцов мала по сравнению с диаметром, но тем не менее часть теплоты может уходить через боковую поверхность образцов, и поле температур будет отличаться от поля температур плоских образцов неограниченных размеров. Во избежание этого предусмотрена боковая тепловая защита образцов с помощью изоляции из асбоцемента, теплопроводность которого при 50 °С равна 0,08 Вт/(м-К). Измерение перепадов температуры в образцах осуществляется хромель-алюмелевыми термопарами, уложенными в канавках, выфрезерованных непосредственно на поверхностях корпуса электрического нагревателя и холодильников. Спаи измерительных термопар находятся в центральной части образцов. Для контроля поля температур нагревателя предусмотрены дополнительные термопары, спаи которых находятся ближе к боковым поверхностям. Кроме того, на наружной поверхности бокового слоя защитной изоляции заложена термопара, служащая для оценки тепловых потерь. Все термопары имеют общий холодный спай, он термостатируется с помощью нуль-термостата. [c.127]

Образцы-для определения р "Твердых диэлектриков должны обеспечивать пробой в однородном поле их размеры задаются в стандартах, и они намного фзльше размеров электродов для того, чтобы исключить поверхностный пробой. Для предотвращения поверхностного пробоя можно проводить определение (, на образцах, расположенных в жидком диэлектрике, например транс( юр-маторном масле. На рис. 5.28 приведены формы и размеры ряда образцов для определения р твердых диэлектриков. Если толщина образца не позволяет определить его t/ p, то в нем выполняют проточку, как это показано для толстых плоского (рис. 5.28, б) и цилиндрического (рис. 5.28, <3) образцов. [c.167]

Из-за вариаций скорости распространения УЗК для нормирования, проверки и поверки основной инструментальной погрешности толщиномеров не могут использоваться стандартные образцы, аттестованные только по геометрическим размерам, а требуется их дополнительная аттестация по скорости распространения УЗК. С учетом этого Госстандартом СССР утверждены ультразвуковые меры толщины КМТ-176М1 и комплект ультразвуковых стандартных образцов толщины КУСОТ-180, позволяющие поверять ультразвуковые толщиномеры в диапазоне 0,2—300 мм и аттестуемые с погрешностью 0,7 % при толщинах 0,2—10 мм, 0,4 % — при 10—12 мм и 0,3 % — при 12— 300 мм. В комплект КУСОТ-180 входят также стандартные образцы, позволяющие определять функции влияния на погрешность и диапазон измерения кривизны, шероховатости и отклонений от параллельности поверхностей. [c.274]

Перед испытанием измеряют размеры рабочей части образца диаметр й у образца круглого сечения или ширину е й толщину 5 у образца 1прямоугольного сечения. Измерения следует произвести с точностью до 0,05 мм. Образец закрепляют в захватах машины так, чтобы его продольная ось совпадала с на- [c.160]

Для образцов малых размеров характерно разрушение при меньшей деформации по сравнению с массивными образцами. Причиной этого являются, во-первых, соизмеримость размеров зерен-частиц с толщиной образца, во-вторых, резкое уменьшение доли сосредоточенной деформации, локализуемой в весьма узкой области возле трещины разрыва [84]. Размеры микрообразцов целесообразнее выбирать геометрически подобными стандартным. Образцы обычно изготавливаются из отделенного от основного металла покрытия. Отделение можно производить либо механически, либо путем химического растворения основного металла. Иногда, особенно для конденсированных покрытий, образцы изготавливают напылением через маску. [c.51]

Эксперименты и расчеты подтверждают, что J — интеграл не-аависим от геометрии в гораздо большей области размеров, чем н бс. Толщина образца, при которой может быть найдено значение /-интеграла, не зависящее от геометрических параметров образца, ориентировочно в 50 раз меньше, чем толщина образца для определения [232 ]. При определении /к, должно выполняться следующее условие, касающееся толщины образца [c.138]

Механизм формирования остаточных напряжений в плазменных покрытиях, нанесенных на призматические образцы при закреплении их концов и в свободном состоянии, рассмотрен в работе [281]. В качестве образцов использовались полоски из стали ЭП718 размером 80x10x2,5 мм с напыленным слоем А1 -)-BN. Экспериментально было установлено, что в данном случае возникают как растягивающие, так и сжимающие напряжения, раскрыт характер их распределения. Предложены две схемы формирования температурных остаточных напряжений в покрытии и основном металле в зависимости от условий закрепления образцов. При свободном состоянии образцов характерным является возникновение в первом напыленном слое остаточных напря кений сжатия. Величина их зависит от толщины образца и теплосодержания плазменной струн. Затем наблюдается понижение остаточных напряжений сжатия и переход в область растягивающих напряжений. Смена знака напряжений объясняется тем, что формирование остаточных напряжений сжатия в первом слое покрытий определяется изгибом образца, а причиной образования растягивающих напряжений в последующих слоях можно считать пластическую деформацию [281]. [c.186]

Гц, показали [73], что СРТ едва заметно меняется в случае изменения размера зерна от 12 мкм к 30 мкм, но существенно уменьшается при изменении размеров зерна от 30 к 60 мкм. Измерения размеров субзерен в двухфазовом сплаве Ti-6A1-4V с пластинчатой структурой показали, что на образцах толщиной 25,4 мм возрастание именно размера субзерен наиболее полно определяет изменения в СРТ [74]. Возрастание субзерна приводило к уменьшению СРТ. [c.241]

Применительно к двухфазовым Ti-сплавам с пластинчатой структурой выявлено аналогичное неоднозначное влияние на скорость роста трещины размера субзерен при разной толщине образцов [39]. В зависимости от соотношения 4/1цгмежду толщиной образца ti, и размером колонии L r происходит как возрастание, так и убывание СРТ с возрастанием размера субзерен. В случае, когда [c.241]

Использование эффекта раскрытия берегов растущей усталостной трещины по типу Ki позволяет вводить представление об эффективном КИН Kgff применительно к двухосному нагружению по аналогии с одноосным нагружением, как это было показано в испытаниях низкоуглеродистой стали [75]. Исследованию при двухосном нагружении крестообразных пластин подвергалась низкоуглеродистая сталь с пределом прочности и текучести соответственно 402 и 228 МПа. Испытания проводили на образцах толщиной 2 мм с центральным отверстием диаметром 0,6 мм, от которого в обе стороны делали надрезы так, что начальный размер прорези суммарно составил около 1 мм. При соотношении главных напряжений минус 1,0 и 1,0 асимметрия цикла менялась от О до минус 1,0 (симметричный цикл). Раскрытие трещины было определено непосредственно в ее вершине и позади [c.311]

Приближение к указанной критической частоте со нагружения по мере ее возрастания сопровождается противоположными процессами по своему влиянию на рост трещин. С возрастанием частоты материал не успевает в полной мере релакси-ровать поступающую энергию к кончику трещины за счет процессов пластической деформации в связи с приближением к скорости движения дислокаций и избыток поступающей энергии будет релак-сирован за счет создания свободной поверхности квазихрупко. Движение трещины в момент ее скачкообразного подрастания в цикле нагружения не будет заторможено за счет пластической релаксации, и поэтому ее скорость будет близка к скорости распространения статической, хрупкой трещины при монотонном растяжении материала. Следует ожидать влияние на скорость роста трещины охрупчивания материала из-за резкого снижения возможности пластической релаксации поступающей энергии по мере нарастания частоты нафуже-ния в две стадии. Первоначально возрастание частоты нагружения приводит к снижению размера зоны пластической деформации при прочих равных условиях, что и объясняет основной эффект ее влияния на снижение скорости роста трещины [1]. Результаты выполненных испытаний жаропрочного сплава In 718 на образцах толщиной И мм при нафе-ве до температуры 923 К и асимметрии цикла 0,1 приведены на рис. 7.1. Чередование частот приложения нафузки приводит к тому, что взаимное влияние условий роста трещины при плоской деформации и плосконапряженном состоянии снижает скорость роста трещины при низкой частоте нафуже-ния по сравнению с монотонным процессом неизменно низкочастотного нафужения. [c.341]

Таким материалом явился сплав Ti-1100, имеющий следующий состав Ti, А1 — 6 %, Sn — 2,8 %, Zr - 4 Mo - 0,4 Si - 0,45 О - 0,07 и Fe - 0,03 % максимум [64, 65]. Используемый режим термообработки приводит к среднему размеру р-зерен около 615 мкм и размером а-колоний около 45 мкм. Испытания были выполнены на компактных образцах толщиной 10 мм при нагреве до 593 °С с вариацией частоты нагружения формой цикла, включая выдержку под нагрузкой 10 Гц 10 с-10 с, 100 с-100 с, 10 с-150 с-10 с и 10 с-300 с-10 с. Оказалось, что при частоте 10 Гц и 10 с-10 с в области скоростей роста трещин более 10 м/цикл до KИH м / скорость выше для большей длительности цикла, а далее они совпадают. Оба других сопоставляемых по форме и длительности цикла нагружения дают почти одинаковый результат по скорости роста трещины. Выполненный фрак-тографический анализ показал наличие развитого внутризеренного скольжения без формирования усталостных бороздок с элементами межзеренного разрушения. При этом был сделан вывод о том, что процесс ползучести не играет заметную роль в исследованной области длительностей цикла нагружения при нагреве материала. [c.360]

Испытания на растяжение проводились на образцах, вырезанных вдоль направления прокатки из листов толщина плоского образца была равна 6 мм, причем толшдна молибденового покрытия составляла 25% от толщины листа. Ударные образцы стандартного размера вырезали вдоль и поперек направления прокатки. Надрез глубиной 2 мм с радиусом в вершине 1 мм (Менаже) наносили различными способами (рис. 97, надрез с правой стороны). В биметаллических образцах (надрезы I и Ш) толщина молибденового слоя составляла 2 мм. Испытания на растяжение биметаллических образцов и для сравнения плоских образцов толщиной [c.101]

Образцы толщиной 2 мм с приваренной непосредственно к поверхности шлифа платиновой термопарой нагревали до температуры 1200—1220° С и выдержршали 5—7 мин для по.лучения крупного аустенитного зерна размером 2—3 балла. Затем образцы ускоренно охлаждали до температуры изотермического превращения, при которой производили киносъемку камерой Конвас со скоростью 1—4 кадра в секунду. Измерение длины игл производили на приборе Микрофот при увеличении в 10 раз. Для сопоставления при тех же температурах измеряли скорость роста кристаллов игольчатого феррита в объеме образцов толщиной 2 мм после различных изотермических выдержек в оловянной ванне. При этом измеряли приращение длины в единицу времени игл максимального размера. [c.131]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...