Производительность расплавления и наплавки электродов

ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ РАСПЛАВЛЕНИЯ И НАПЛАВКИ ЭЛЕКТРОДОВ [c.91]

Как подсчитывают производительность расплавления и наплавки электродов [c.126]

При сварке плавящимся электродом значительное влияние на характер переноса электродного металла, производительность расплавления электрода, разбрызгивание, и форму проплавления оказывает состав защитного газа, в котором горит дуга. Хорошие перспективы по улучшению этих показателей дает применение смесей газов. Улучшает перенос электродного металла и позволяет получать более плавную наружную поверхность шва применение смеси углекислого газа с 2. .. 15 % кислорода. Широко применяется при сварке сталей двойная смесь, состоящая из 80 % аргона и 20 % углекислого газа, позволяющая реализовать мелкокапельный и струйный перенос электродного металла. Применение многокомпонентных смесей, состоящих из аргона, углекислого газа, окиси азота, водорода и др. газов позволяет увеличить производительность расплавления и наплавки более чем в 2 раза при благоприятной форме проплавления и наружной поверхности шва. [c.72]

Коэффициенты расплавления и наплавки представляют собой удельную производительность процесса расплавления и наплавки электрода и имеют размерность г/а - ч. Коэффициент расплавления Ср зависит от состава проволоки и покрытия, относительного веса покрытия, рода тока и полярности и не зависит от режима сварки. [c.355]

Дайте определение понятий производительности расплавления и наплавки, коэффициентов расплавления, наплавки, неравномерности плавления электрода и потерь. [c.160]

Производительность сварки плавящимся электродом определяется коэффициентами расплавления и наплавки. Расплавление присадочного металла характеризуется коэффициентом расплавления [c.22]

Характеристики плавления электродов. Основными характеристиками процесса плавления электрода является скорость плавления и относительные потери электродного металла при сварке из-за разбрызгивания, испарения и окисления. В диапазоне обычных режимов дуговой сварки скорость плавления электрода можно принять пропорциональной силе тока и ввести коэффициенты расхода электродов и наплавки, представляющие отнесенные к единице силы тока скорости (производительности) процессов плавления электрода и наплавления металла. Поэтому для характеристики процесса плавления электрода применяются коэффициенты плавления (расплавления), наплавки и потерь. [c.59]

Наряду с качеством металла шва, полученного при сварке данным электродом, важное значение имеют и его технологические свойства. К основным технологическим свойствам электрода относят его производительность, пригодность для сварки в различных пространственных положениях, стабильность горения дуги при постоянном и переменном токе, допустимую максимальную и минимальную длину дуги, форму шва, коэффициенты наплавки, расплавления и потерь. [c.68]

Расчет расхода электродов. Основными величинами, характеризующими процесс сварки и наплавки, являются коэффициенты расплавления сХр, наплавки ,, и потерь ф. От их величины в значительной степени зависит производительность сварки. [c.107]

Коэффициенты расплавления ар, наплавки ан и потерь ф являются важными характеристиками электродов. От нх величины зависит в значительной степени производительность сварки. [c.237]

Существует много методов повышения производительности ручной сварки покрытыми электродами. Наиболее эффективным из них является введение в состав покрытия железного порошка, что приводит к повышению коэффициента наплавки до 18 г/А-ч и позволяет значительно повысить производительность процесса по сравнению со сваркой обычными электродами. В этом случае в образовании шва принимает участие не только металл электродного стержня, но и металл, вводимый в состав покрытия в виде железного порошка. Электроды данного типа получили название высокопроизводительных. Коэффициент потерь для них имеет положительную величину, так как при определении значения коэффициента расплавления учитывается только металл, полученный от расплавления стержня, а при определении коэффициента наплавки учитывается и металл, перешедший из покрытия. [c.105]

Известно, что электроды характеризуют с точки зрения производительности коэффициентами расплавления кр и наплавки кн в г а-ч и потерями ф в %. [c.151]

Производительность наплавки электродов. Расплавленный металл электрода не полностью переносится в шов, часть его теряется на разбрызгивание, испарение и угар в процессе горения дуги. [c.35]

Повышение производительности за счет увеличения коэффициента наплавки а достигается применением электродов с большим а и электродов, содержащих железный порошок в покрытии. Электроды с железным порошком содержат в покрытии до 50—60% порошка (например, ОЗС-6), поэтому образование сварного шва происходит за счет- расплавления стержня и порошка покрытия. При этом коэффициент наплавки увеличивается до 12—18 г/(А-ч) и производительность— в 1,5—2 раза. [c.71]

При больших значениях /( растут и потери металла из-за разбрызгивания и потерь в шлаке. Производительность процесса сварки определяется коэффициентом расплавления (ор) или коэффициентом наплавки (а ), который несколько меньше, так как учитывает потери металла (ф). Примерное соотношение этих коэффициентов в зависимости от толщины покрытия приведено на рис. 10.14. В нормальных сварочных электродах поддерживается значение /Сп около 30%. [c.391]

Электрошлаковая наплавка для восстановления обода катка наиболее производительна из всех видов наплавки. Этот вид наплавки основан на использовании теплоты, выделяющейся при прохождении электрического тока через расплавленный с )люс от электрода к восстанавливаемой детали. Благодаря этой теплоте флюс находится в жидком перегретом состоянии, а электродная проволока и поверхность наплавляемых катков расплавляются. [c.376]

Ручная дуговая сварка покрытыми электродами. Учитывая требования к свойствам сварного соединения, выбирается тип электрода, затем (см. гл. 2) по справочным данным или паспорту на электроды, где приводятся их технологические и другие показатели, с учетом условий выполнения сварки и имеющихся источников сварочного тока выбирается марка электрода. Часто выбор марки электродов производится сразу по их паспортным данным. В паспорте на электроды приводятся сведения о их назначении, типичные химический состав и механические свойства металла шва, технологические особенности сварки, рекомендуемые род и сила сварочного тока, производительность наплавки, расход электродов и др. Следует помнить, что химический состав металла шва по его длине изменяется. Это связано с нагревом электрода по мере его расплавления, а значит с изменением скорости его расплавления, т.е. изменяется уо. Геометрические размеры швов задаются по соответствующим ГОСТ или ТУ. Точность их исполнения зависит от квалификации сварщика и проверяется специальным шаблоном. При сварке многопроходных швов стыковых соединений первые проход (корневой) должен выполняться электродами диаметром 3. .. 4 мм для удобства провара корня шва. Следует иметь ввиду, что максимальная площадь поперечного сечения металла шва, наплавленного за один проход 30. .. 40 мм . При сварке угловых швов, за один проход, рекомендуется выполнять швы с катетом 8. .. 9 мм. При необходимости выполнения швов с большим катетом применяется сварка за два прохода и более. [c.242]

Наплавка изношенного инструмента с предварительным подогревом наплавляемой поверхности токами высокой частоты. В последние годы износившийся инструмент (валки, элементы штампов, валы, подшипники скольжения) ремонтируют с использованием дуговой наплавки. Сущность способа заключается в том, что на износившиеся поверхности детали наплавляется слой металла, толщина которого.несколько выше толщины износа. Затем деталь подвергается механической обработке и термообработке. Скорость наплавки ограничена из-за того, что и нагрев инструмента, и расплавление электрода осуществляются за счет мощности дуги. Производительность наплавки можно существенно повысить, если износившуюся поверхность детали перед наплавкой нагреть с помощью т. в. ч. до температуры, близкой к температуре плавления. Глубина разогрева металла может быть небольшой, и расход электроэнергии будет незначителен. [c.186]

Производительность электродов определяется коэффициентом наплавки Кн> который показывает, сколько граммов металла можно наплавить током в 1 а при непрерывном горении дуги в течение 1 ч. Электроды ООМ-5 имеют коэффициент наплавки 8,2 г/а-ч, ЦМ-7—11 г1а ч, высокопроизводительные электроды АНО-1 —15—18 г/а. ч. При определении производительности нужно также учитывать коэффициент расплавления электрода Кр, который показывает, сколько электродного металла, отнесенного к 1 а, расплавляется в 1 ч. Разность между Кр и Кн дает величину потерь электродного металла на угар и разбрызгивание. [c.68]

Переменный ток к потребителям передается по трем проводам, или, как говорят, по трем фазам. Однако на практике большинство потребителей переменного тока, как, например, обычные сварочные трансформаторы, большинство электродвигателей и т. п. питаются только от двух фаз. Третья же фаза остается неиспользованной или все три фазы используются неодинаково. Неравномерность нагрузки фаз отрицательно отражается на работе источников тока и на коэффициенте полезного действия. При сварке трехфазной дугой подключение к сети производится одновременно к трем фазам к двум подключается два электрода, а к третьей фазе — свариваемое изделие (фиг. 27). Прн таком подключении электродов, в отличие от обычного способа дуговой сварки, горят три дуги две между электродами и изделием и третья дуга между электродами (фиг. 28). Третья дуга повышает скорость расплавления электродов, благодаря чему на 100 — 120% повышается производительность сварки, на 10—15% повышается коэффициент наплавки и вследствие более равномерной нагрузки фаз с 0,3 до 0,75 повышается соз . [c.269]

Малую долю основного металла и сравнительно высокую производительность также обеспечивает плазменная наплавка с токоведущей присадочной проволокой, разработанная в Институте металлургии имени А. А. Байкова (см. рис. 13-14). Источником теплоты для расплавления присадочной проволоки является двухдуговой разряд. Одна дуга (маломощная) горит между вольфрамовым электродом и соплом 2, вторая (главная) — между вольфра- [c.729]

Распределение тепла дуги между ее полюсами (электродом и изделием) неодинаково и зависит от ряда факторов материала полюсов, химического состава и свойств электродных покрытий и флюсов, рода тока, его полярности и т. д. С точки зрения требований технологии было бы очень выгодно регулировать это распределение при наплавке, например, целесообразно увеличить долю тепла, расходуемого на расплавление электрода. Однако в условиях электродуговой сварки возможности перераспределения тепла между электродом и изделием весьма ограничены. Производительность [c.149]

Коэффициенты наплавки и расплавления. Производительность процесса сварки в углекислом газе, как и других способов сварки плавящимся электродом, характеризуется количеством наплавленного электродного металла и расплавленного основного металла. Производительность процесса наплавки оценивается коэффициентом наплавки ац(г/А-ч) и коэффициентом расплавления электродного металла Ор (г/А-ч), которые определяют соответственно по формулам (количество металла в граммах током в 1А за 1 ч) [c.133]

При ручной сварке не представляется возможным заметно увеличить ток. Сварщикам известно, что при сварке электродом диаметром, например, 5 мм увеличение тока до 350—400 а вызывает быстрый разогрев всего электрода добела и ускоренное его расплавление, что приводит к образованию непроваров. Чтобы увеличить ток, нужно уменьшить длину участка электрода, находящегося под током. Но для этого нужно было бы отказаться от электродного покрытия и применить голый электрод, т. е. пойти на ухудшение качества шва, что недопустимо. Предположим, что нам все же удалось приблизить токоподвод к кончику электрода и благодаря этому увеличить сварочный ток. Добьемся ли мы повышения производительности сварки Нет, не добьемся, так как увеличение тока при сварке открытой дугой неизбежно вызовет такое сильное разбрызгивание жидкого металла, при котором коэффициент наплавки (количество металла в граммах, наплавленного током в 1 ампер за 1 час) заметно снизится. [c.25]

Для электродуговой наплавки также применяют тол-стопокрытые электроды, имеющие стержень из обычной, порошковой проволоки или литой. Порошковые электроды более производительны, чем стержневые, и имеют более высокий коэффициент усвоения Мп и С, так как при наплавке наполнитель плавится быстрее, чем оболочка, что улучшает защиту расплавленного металла. Порошковые электроды за счет изменения химического состава наполнителя позволяют в большом диапазоне изменять химический состав наплавленного металла. [c.89]

Процесс характеризуется некоторой нестабильностью из-за хаотического формирования многоэлектродной системы и дискретного расплавления цепочек-электродов из зерен порошка в рабочем зазоре. Устранить этот недостаток можно подачей в рабочий зазор присадочного материала в виде непрерывно поступающего слоя пасты и последующим ее расплавлением изолированным неплавяшимся электродом. Основой паст служат легированные порощки на железной основе (Fe—V, Fe—Ti, Fe- r, С-300, ПЖРВ2) зернистостью 150...300 мкм, которые перемешиваются со связующим (жидким стеклом) непосредственно перед наплавкой в объемном соотношении 2 1. Это позволяет повысить производительность за счет увеличения плотности тока до 3 А/мм . Можно получить покрытие [c.312]

С увеличением расхода газа коэффициенты наплавки и расплавления снижаются из-за охлаждения газом столба дуги. Для сварки принят расход газа 900—1500 л1час, и в этих пределах изменение расхода почти не влияет на производительность сварки и химический состав металла шва. Расход газа увеличивается с увеличением вылета электрода при этом растет производительность сварки за счет предварительного нагрева электродной проволоки электрическим током. Однако увеличивать вылет электрода мол<но до известных пределов, поскольку даже при увеличенном расходе газа защита им зоны сварки может ухудшаться. [c.162]

Суш ественную роль в увеличении производительности процесса играет и более высокая мощность сварочной дуги. Плавление высокопроизводительных электродов сопровождается образованием на торце электрода глубокой втулочки из неоплавившегося покрытия, которая, экранируя столб дуги, увеличивает его мощность и длину. Коэффициент покрытия у таких электродов составляет 140—180 %, а масса наплавленного металла у электродов некоторых марок в 1,5—2 раза превышает массу электродного стержня. Коэффициент потерь у высокопроизводительных электродов имеет положительную величину, так как при определении значения коэффициента расплавления учитывается только металл, полученный от расплавления стержня, а при определении коэффициента наплавки учитывается также и металл, перешедший из покрытия. Для обычных электродов большинства марок коэффициент наплавки равен 7,2— 10 г/А-ч, а для высокопроизводительных электродов в зависимости от диаметра электродного стержня, режима сварки и коэффициента веса покрытия—12—20 г/А-ч. Высокопроизводительные электроды рекомендуются для сварки ответственных конструкций из низкоуглеродистых и низколегированных сталей преимущественно в нижнем положении. Сварку выполняют на переменном и постоянном токе прямой полярности, с использованием источников питания сварочной дуги с повышенным напряжением холостого хода. [c.204]

До разработки способа кислородно-флюсовой резки нержавеющих сталей пользовались приемами резки, схематически изс ражен-йьши на рис. ПО, основанными на создании вблизи поверхности реза участков металла с высокой температурой нагрева, способствующих расплавлению пленки окислов хрома. Это достигалось введением в разрез дополнительного тепла от сгорания присадки из малоуглеродистой стали. В качестве таковой использовалась стальная полоска, уложенная вдоль линии реза (рис. 110, а), или валик, наплавленный металлическим электродом (рис. ПО, б). Выделяющееся при сгорании железа тепло, а также переходящее в шлак железо (полоски или наплавки) и его окислы способствуют разжижению и удалению окислов хрома. Этими способами можно было резать нержавеющую сталь небольшой толщины (10— 20 мм), при этом качество реза и производительность низкие, резка протекает неустойчиво и часто прерывается. [c.202]

Трехфазное питание позволяет в широких пределах изменять распределение тепла между электродами и свариваемым изделием, следовательно, сварщику легко регулировать процесс сварки. Изменением тока в фазах можно гибко влиять 1ш расплавление основного н электродного металла в зависимости от характера работы (т. с. выполняется лн сварка металла той или пной толщины, осуществляется ли наплавка, производится ли заварка дефектов литья и т. Д ), а также в зависимости от вида свариваемы металлов и сплавов. Например, производительность при наплавочных работах можно легко увеличить, повысив ток в дуге между электродами и уменьшив ток в свариваемом изделии. Скорость наплавки при этом резко повышается и в то же время уменьшается глубина проплавления основного металла, что и требуется при напла-вочньих работах. Если же производится сварка в стык без скоса кромок, увеличивают ее производительность, а также глубину проплавления повышением тока в дугах, горящих. между электродами и сварив а ем ы м и з д е л и е м. [c.78]

На качество металла сварочной ванны оказывает влияние величина расстояния от сопла горелки до изделия. При одном и том же расхода защитного газа с увеличением расстояния от сопла до изделия газовый слой, защищающий дуговой промежуток от воздействия атмосферного воздуха, становится менее плотным, и защита сварочной ванны ухудшается. С уменьшением расстояния от сопла до изделия газовый слой становится более плотным, и защита улучшается. Однако с уманьщением этого расстояния существенно падает коэффициент наплавки. Поэтому для повьинения производительности процесса сварку в среде защитных тазов выполняют при максимально допустимых вылетах электродов. Верхний предел вылета (критический вылгт) электрода ограничивается способностью газовой защиты при определенном ее расходе защитить расплавленный металл от воздействия воздуха. При сварке на критическом вылете выбирают такой расход газа, который обеспечивает надежную защиту расплавленного металла. [c.18]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...