Изготовление отливок непрерывным литьем

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОТЛИВОК НЕПРЕРЫВНЫМ ЛИТЬЕМ [c.191]

Разрабатываются предложения по внедрению индукционной плавки чугуна и дуплекс-процесса, электрошлакового литья, смесей холодного твердения на основе синтетических смол для изготовления форм и стержней, базовых отливок станкостроения в облицованных кокилях. Усовершенствуется процесс непрерывного литья фасонных профилей, разрабатываются составы чугунов для станкостроения и режимов их обработки, исключающих или сокращающих цикл старения отливок. Исследуются возможности и проводятся экспериментальные работы по переводу единичных отливок станкостроения с литого на сварное исполнение, по повышению размерной точности отливок. [c.288]

Неуклонное повышение требований, предъявляемых к качеству отливок и к производительности и экономичности процессов литья, привело к появлению, особенно в последние годы, большого количества новых способов литья получение отливок в оболочковых формах в формах, изготовленных по выплавляемым моделям в формах, уплотненных прессованием под большим давлением литье вакуумным всасыванием, непрерывное литье в кристаллизатор и без кристаллизатора (вытягивание из расплава) жидкая прокатка и жидкая штамповка литье выжиманием жидкого металла, литье под низким давлением и много других. [c.148]

Особенности технологического процесса изготовления отливок из алюминиевых сплавов. Алюминий и алюминиевые сплавы, применяемые для центробежного литья, следует заливать при низкой температуре короткой непрерывной струей. Для предупреждения приваривания металла к форме необходимо применять краски (табл. 203). [c.381]

Изготовление отливок в многократных (постоянных) формах, выдерживающих многократное заполнение металлом литье центробежным способом литье в кокиль (металлическую форму) литье под давлением литье выжиманием литье намораживанием непрерывное литье, жидкая штамповка и др. [c.190]

Прогрессивный технологический процесс изготовления отливок из разных сплавов путем заливки расплавленного металла (сплава) в металлические формы носит общее название — литье в металлические формы. Этот способ литья имеет разновидности, основными из которых являются литье в металлические формы (кокили) центробежное литье, отличающееся тем, что при заливке сплава форма вращается непрерывное литье литье вакуумным всасыванием литье выжиманием литье под давлением. Последняя разновидность литья в металлические формы рассматривается в отдельной брошюре (см. Библиотечка литейщика , вып. 8). [c.3]

Центробежное литье получило большое распространение как для изготовления отливок, имеющих форму тел вращения, так и для фасонных отливок сложной конфигурации. Этот способ успешно применяется для отливки деталей из чугуна, стали и разных сплавов цветных металлов. Существуют и другие способы литья в металлические формы непрерывное литье, вакуумное литье, литье выжиманием, литье под давлением ИТ. д. Ниже будут рассмотрены наиболее распространенные из них. [c.85]

К преимуществам непрерывного литья следует от-нести возможность получения слитка, трубы или про-филя теоретически неограниченной длины высокие механические свойства отливок улучшение поверх-[ ности отливки высокий выход годного литья. Наряду с преимуществами этот способ изготовления отливок имеет недостаток, заключающийся в образовании значительных внутренних напряжений в отливке вследствие резкого ее охлаждения. Чем больше скорость литья, неравномернее поступление сплава в кристал- лизатор и вытягивание заготовки, тем больше опасность возникновения трещин. [c.95]

Для того чтобы обеспечить производство бездефектных отливок, необходимо, создавая чертеж литой детали, определить оптимальную плоскость разъема будущей пресс-формы и возможность формирования отверстий с помощью подвижных или неподвижных стержней. Литая деталь должна обладать конструкционной прочностью, жесткостью и герметичностью, быть технологичной. Рекомендации по конструктивному оформлению литой детали до последнего времени основываются на обобщении накопленного годами производственного опыта. Поскольку конструкции литых деталей и технологии их изготовления непрерывно совершенствуются, то эмпирические методы ограничивают возможности получения отливок оптимальной прочности, надежности, металлоемкости и долговечности. [c.33]

Технологический процесс получения отливок состоит из большого числа отдельных процессов изготовления модели, приготовления формовочных и стержневых смесей, изготовления стержней и литейных форм, сборки литейных форм, расплавления металла, заливки металла в формы и затвердевания отливки, освобождения затвердевшей отливки из формы, обрубки и очистки литья, контроля качества отливки. Каждый из них непрерывно развивается и совершенствуется. [c.237]

Каждый из перечисленных способов литья имеет определенное назначение и, следовательно, может быть использован для определенной номенклатуры отливок. Например, выжиманием жидкого металла можно получить тонкостенные отливки крупных габаритов панельного типа жидкой прокаткой — гладкие и профильные листы. Способ непрерывного литья может быть использован для получения прямолинейных профилей, труб и т. п. изделий. Отливки с повышенными точностью размеров и чистотой поверхности их можно получить при литье в специальные формы (изготовленные по выплавляемым моделям, уплотненные под высоким давлением, в оболочковые формы, в прессформы при литье под давлением и т. п.), особенности изготовления, сборки и заполнения которых определяют номенклатуру отливок по типу конструкции, весу и роду металла. Увеличить производительность труда, снизить себестоимость отливок и улучшить условия труда в литейных цехах возможно путем применения постоянных и полупостоянных форм, в частности, при 148 [c.148]

Качество отливок, в первую очередь, определяется технологичностью их конструкции и технологией изготовления. Требования к конструкции отливки и технологии ее получения непрерывно изменяются, что снижает эффективность эмпирического подхода к созданию технологичной конструкции отливки. Однако количественный подход с использованием математических моделей статистического, экономико-математического и физико-математического характера, который может служить главным научным инструментом поиска оптимальной конструкции отливки, не нашел широкого применения в промышленности. Отдельные исследования, проведенные за рубежом и в нашей стране, еще не дают возможности использовать ЭВМ для создания технологичных конструкций сложных отливок, получаемых литьем под давлением. Поэтому разработанные рекомендации по проектированию технологичной отливки основаны на накопленном производственном опыте, отдельных научных разработках и анализе факторов, характеризующих преимущества и недостатки литья под давлением по сравнению с другими методами получения металлических заготовок ИЛИ деталей. [c.36]

Литейные формы бывают а) временные или разовые, т. е. изготовленные из смеси, состоящей из песка и глины, и предназначенные только для одной заливки металлом и разрушаемые при извлечении отливки из формы б) полупостоянные, т. е. изготовленные из прочных и огнеупорных материалов (шамота, графита и др.) и пригодные для производства нескольких десятков отливок в) постоянные формы, изготовленные из чугуна и стали и выдерживающие несколько тысяч заливок. Эти формы обычно носят название — металличе-екие формы. Литье в металлические формы, литье под давлением, центробежное литье, литье методом вакуумного всасывания, непрерывное литье, литье методом выжиманий и др. в книге не рассматриваются. [c.120]

Эта закономерность кристаллизации экспериментально подтверждена в широком интервале скоростей кристаллизации — от замедленного охлаждения при кристаллизации больших масс металла до сверхбыстрой кристаллизации дисперсных гранул. Переход на недендритный тип кристаллизации наиболее целесообразен в производстве фасонных отливок повышенного качества и при непрерывном литье слитков высокопрочных сплавов, идущих на изготовление ответственных деформированных изделий. Этот принцип кристаллизации в еще большей степени применим к металлургии гранул цветных сплавов, где формирование недендритного зерна при скоростях охлаждения свыше 10 град/с должно стать магистральным направлением исследований и разработки технологических процессов. [c.488]

Характер движения жидкого металла, а также его скорость при центробежном литье зависят от числа оборотов центробежного стола, расстояния сечения отливки от оси вращения и от направления расположения в контейнере канала с движущимся по нему металлом относительно оси вращения (рис. 154). Движение металла в виде компактного потока без его разрыва и образования отдельн1э1х струй осуществляется только по направлениям осей X, У и Z. Во всех остальных случаях линейная скорость потока по мере движения непрерывно возрастает, что является основной причиной разрушения компактного потока на отдельные струи. По этой причине литейные формы, предназначенные для изготовления тонкостенных отливок, обычно располагают в заливочном контейнере таким образом, чтобы основные полости формы совпадали с на- [c.326]

Большая работа по стандартизации литейного машиностроения проводится Всесоюзным научно-исследовательским институтом литейного машиностроения, литейной технологии и автоматизации литейного производства (ВНИИЛИТ-МАШ) — базовой организацией по стандартизации оборудования, инструмента, приспособлений и материалов для литейного производства. К настоящему времени стандартами на основные параметры и размеры охвачена большая часть типажа литейных машин, в том числе смесеприготовительное оборудование (сита, смесители, аэраторы), машины для изготовления форм и стержней (формовочные и пескодувные стержневые, поворотно-вытяжные машины), выбивные решетки, очистное оборудование (дробометные и галтовочные барабаны периодического и непрерывного действия, дробометные аппараты), машины для изготовления оболочковых полу-форм и стержней, машины для литья под давлением, в кокиль и центробежные машины, установки для приготовления и раздачи самотвердеющих смесей, для изготовления стержней, отвердеваемых в оснастке, установки для электрогидрав-лической выбивки стержней и предварительной очистки отливок. [c.405]

На рис. 8, б показано расположение оборудования на участке при изготовлении армированных блоков цилиндров к автомобилю. Устройство для загрузки чугунных гильз является самостоятельным узлом, который может быстро отсоединяться и отвозиться для осмотра и ремонта мостовым краном. Для фиксации гильз в ПФ используют выемные вставки с закрытыми концами, входящими в фиксирующие шпильки на подвижной полуформе. На участке размещено следующее оборудование подвесной конвейер И с непрерывным возвратным движением 13 печь 12 для подогрева арматуры газовая раздаточноподогревательная печь 14 с автоматическим заливочно-дозирующим устройством машина 15 для литья под давлением роликовые конвейеры 16 и 17 соответственно для армируемых гильз и транспортирования отливок к прессу для вы прессовки вставок формы пресс 18 для удаления вставок и стержней автоматическое устройство 19 для загрузки арматуры и выгрузки [c.713]

Обмазки огнеупорные нанесение 302 применение и состав 301, 302 Оборудование для горячего плакирования 174 для изготовления армированных отливок 364 моделей 219, 220 для литья вакуумным всасыванием 325 — 327, под всесторонним газовым давлением 335 — 341, под низким давлением 303 — 307, с кристаллизацией под давлением 361 — 364, с противодавлением 322, 323, непрерывного вертикального 553 — 555, непрерыв-норо горизонтального 537, 541—543, полунепрерывного вертикального литья труб из серого чугуна 561, 562, лент на подвижных кристаллизаторах 578, 579 Оборудование для приготовления суспензий 236 — 238 для удаления разовых моделей 238, 239 для ультразвуковой обработки расплавов алюминиевых сплавов 482 — 488, магния 481 для электрошлакового литья 613 — 616 для электрошлакового расплавления металла 414—417 Оснастка для изготовления оболочковых форм 165—168 для литья в облицованный кокиль 128, под низким давлением алю- [c.732]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...