Прессовые Давление пара

Задача регулирования является сложной задачей, особенно если учесть огромное разнообразие потребителей и их требований. Например, система пароснабжения обеспечивает паром производственных и сантехнических потребителей, причем производственные потребители используют пар для силовых нужд и нагрева. Основными потребителями пара для силовых нужд являются молоты, прессы и другие производственные агрегаты, используемые для пластической обработки материалов. Применяемый в них пар обычно перегрет и имеет давление порядка 0,8—0,9 МПа. Конечное давление пара на выходе из производственных машин составляет в среднем 0,12—0,15 МПа. Для современных кузнечных и штамповочных цехов неравномерность паровой нагрузки сравнительно невелика и составляет [г=1,25 1,35. Для прессовых цехов этот коэффициент больше, особенно при небольшом количестве мощных паровых прессов. Особенно много влажного насыщенного пара требуется для обогрева в производстве строительных материалов и изделий, где специфика производства выдвигает свои особые [c.181]

Колесо насаживается на ось под прессовым давлением и удерживается в основном трением за счет натяга. Последний для паровозных движущих колес делается в пределах 0,25—0,35 мм и зависит от диаметра подступичной части оси. Для увеличения надежности укрепления колеса на оси соединяемые при запрессовке поверхности должны быть шлифованными, так как только в этом случае усилие пресса, доходящее до 200 т (ведущие колесные пары паровозов сер. ФД и ИС ), будет несколько раздвигать, растягивать ступицу и сжимать подступичную часть оси. [c.492]

Для уникальных главных прессовых пневмо- и гидроцилиндров, имеющих большую трудоемкость ремонта, применяется другой метод определения технического состояния измерение утечек через уплотнения поршня и штока. В конструкции цилиндров при проектировании предусматривается специальный канал, проходящий через поршень и шток, а в узле уплотнения штока — специальная полость (рис. 2). Указанные канал и полость с помощью хлорвиниловых трубок 1 ш 2 соединяются с дренажной системой. В удобном месте устанавливаются датчики давления 5 и б на 1—4 кгс/см и калиброванные жиклеры 4, 5. Для пневмоцилиндров жиклер имеет отверстие 0,5—0,6 мм, для гидроцилиндров подбирается в соответствии с предельной нормой утечки в зависимости от диаметра и типа уплотнения. Для обнаружения нарушения герметичности уплотнения или износа трущейся пары гильза—поршневые кольца устанавливаются датчики давления (последние могут быть встроены в каждую контрольную ветвь). [c.38]

Значение коэффициента трения в прессовом соединении зависит от многих факторов материала сопряженной пары, метода обработки и чистоты посадочных поверхностей, смазки, направления смещения (осевое, круговое), производимой операции (запрессовка, выпрессовка), величины контактного давления. [c.382]

Для наплавочных работ применяют обычные и специальные электроды. Электроды для дуговой наплавки разделяются на 4 основных группы 1) электроды типа ЭНР (ГОСТ 2246—60), применяющиеся для наплавки режущего инструмента (резцы, сверла, фрезы, вырубные штампы и др.) 2) электроды типа ЭНГ, применяющиеся для наплавки деталей, работающих при повышенных температурах (штампы, кузнечно-прессовый инструмент и др.) 3) электроды типа ЭНХ, применяющиеся при наплавке деталей и инструмента, работающих при нормальной температуре (концы рельсовых стыков, автотракторные детали и др.) 4) электроды типа ЭНЭ, применяющиеся для наплавки деталей, работающих при высоких температурах в агрессивных средах (уплотнительные поверхности арматуры для пара высокого давления, детали, работающие в морской воде, лопасти гидротурбин и др.). [c.357]

Прессовый метод для термопластических полимеров. Заключается в том, что в термопластическом полимере в виде порошка (без пластификатора) или мягкой пасты (с пластификаторами) равномерно распределяется газообразователь. Затем запрессовывается заготовка. Прессование производится на гидравлических прессах при удельном давлении на материал 100—200 кГ/см и при нагревании пресс-форм паром давлением 10—14 ат до 150—175° С. Продолжительность нагревания 30—90 мин, после чего пресс-формы охлаждаются через плиты проточной водой до 20—35° С. [c.189]

Поршень, делящий объем цилиндра на две полости, представляет собой отлитый или отштампованный из стали диск с развитыми ступицей и ободом (венцом). На некоторых паровозах остались еще литые чугунные поршни. Диски поршней на паровозах Эр, Л, Е , Е воронкообразные, а потому более прочные и более легкие, чем плоские. Ступица имеет цилиндрическое или коническое отверстие для прессовой посадки на конец скалки. Натяг выбирают такой, чтобы давление запрессовки было не меньше максимального усилия от пара на поршень при работе, но в то же время превышало его не больше чем в полтора раза. Обычно пользуются [c.119]

Регулируемые давления пара теплофикационных отборов турбин принимаются равными 0,9—1,2ажа для отопительно-вентиляционных и бытовых целей, а также для обслуживания некоторых производственных процессов 5 ата для обслуживания производственных нагревательных процессов 7 ата для обслуживания производственных нагревательных процессов при больших размерах теплоиотребления 10 и 13 ата для обслуживания производственных нагревательных и силовых процессов, в частности, для пластической обработки металлов в молотовых и прессовых установках. [c.104]

Коэффициент трения накладок, уже обгоревших в процессе работы, значительно выше, чем у нового сырого материала. Поэтому, чтобы получить с первых же торможений высокое значение коэффициента трения, следует провести термообработку материала Ретинакс , заключающуюся в нагревании поверхности трения материала до 400—420° С (т. е. до начала выгорания легких составляющих фенолформальдегидной смолы) без свободного доступа окисляющей среды (например, в песке) до прекращения обильного дымовыделения [193]. Хотя Ретинакс при нагреве выше 450° С и не сгорает, но интенсивность его изнашивания резко возрастает. И все же в тормозных узлах с температурой 1000, 600 и 400° С износостойкость колодок из материала Ретинакс выше, чем износостойкость других видов фрикционных материалов, соответственно в 3, 6 и 10 раз. Прирабатываемость колодок из Ретинакса несколько затруднена вследствие его высокой износоустойчивости и изменения фрикционных свойств неработавшего материала под действием температуры (в связи с падением коэффициента трения). Поэтому в случаях применения указанного материала необходимо добиваться возможно более полного прилегания колодок к тормозному шкиву, протачивая для этого шкив и колодки. Для получения оптимальной прира-батываемости пары трения и получения максимальных начальных значений коэффициента трения рекомендуется [181] наносить на поверхность трения металлического элемента пары мягкий теплопроводный слой. В настоящее время исследовательские работы по изучению свойств Ретинакса широко ведутся в различных областях машиностроения и диапазон тормозных устройств с использованием этого материала непрерывно расширяется. Широкая экспериментальная проверка Ретинакса на тормозах шагающих экскаваторов, где температура нагрева достигает 360° С при давлении 7—12 кПсм и где за одно торможение выделяется до 660 ккал (работа торможения примерно равна 2,6-10 кГм), показала значительное преимущество его перед другими существующими типами фрикционных материалов как по износоустойчивости, так и по стабильности величины коэффициента трения. Поверхности трения шкивов тормозных устройств в процессе работы полировались без заметных царапин или задиров. Срок службы тормозных накладок из Ретинакса оказался в 10—13 раз выше, чем из других материалов. Хорошую работоспособность Ретинакс показал также в тормозах буровых лебедок [194], где температура достигает 600° С при давлении р = 6ч-10 кГ/см . В этих тормозах износостойкость материала Ретинакс оказалась в 6—7 раз выше, чем у асбокаучукового материала 6КХ-1. Срок службы материала Ретинакс в тормозах грузовых автомобилей оказался в 4—7 раз выше, чем у других асбофрикционных композиций. Проведенные лабораторные испытания Ретинакса в муфтах и тормозах кузнечно-прессового оборудования [192] (при р = 10ч-13 кГ/см 5.% [c.536]

Нельзя не отметить большой работы по модернизации кузнечно-прессовых машин, по разработке и внедрению в производство новых типов. Так, внедрение импульсной, взрывной, беспрессовой штамповки стимулировало разработку соответствующих машинных установок. Созданы установки со взрывом в воде, в вакууме, электроразрядные установки в воде, взрывные со смесью газов. Особое место занимают импульсные установки с сильными магнитными полями. Для штамповки деталей из жаропрочных сплавов и тугоплавких металлов потребовались кузнечно-прессовые машины высоких энергий типа высокоскоростных молотов со скоростями удара 30—50 м сек и со встречным движением рабочих частей, устраняющим действие удара на фундамент. Ведутся разработки штамповочных гидравлических прессов нового типа динамического действия с большой энергоемкостью. Парк кузнечно-прессовых мапшн пополнился уникальными мощными ттамповочны- , ми гидравлическими прессами с усилием до 75 тыс. т. Проводятся боль- пше работы но виброизоляцпи фундаментов паро-воздушных молотов с целью устранения ударного воздействия на грунт при их работе. Вподряются в производство мощные одноцилиндровые гидравлические малогабаритные прессы с усилием До 30 тыс. т для штамповки с высоким давлением рабочей жидкости (до 1000 атм.) [c.112]

Кузнечно-Прессовое оборудование относится к группе машин — орудий для обработки металлов давлением. Стальному слитку или. заготовке, обычно нагретым до температуры 800—900°, придают требуемую форму ударами молота при ковке или давлением пуансона пресса при штзхмповке. Для приведения в действие мощного кузнечно-прессового оборудования используется энергия пара, сжатого воздуха или воды под давлением (в паровоздушных молотах, гидравлических прессах). Применяются также молоты и прессы с механическим приводом рычажные и рессорные молоты, кривошипные, эксцентриковые и фрикционные прессы. [c.274]

Прессовый способ применяется для получения пенопластов на основе термопластичных полимеров поливинилхлорида и полистирола. Порошкообразный полимер с добавкой специальных веществ — газообразователей (порофоров), инициатора и заполнителя перемешивается в течение длительного времени (несколько часов, иногда смен). Затем смесь прессуется в пресс-формах под давлением до 100—150 кГ1см и температуре порядка 170°. В процессе прессования газообразователь разлагается и образующиеся газы равномерно распределяются р массе полимера. Затем полимер охлаждается, давление снимается и заготовка извлекается из пресса. Для вспенивания полимер вновь нагревается в паре до высокоэластического состояния. Газ, расширяясь, вспенивает полимер, создавая в нем замкнутые ячейки диаметром 0,1—0,01 мм при толщине стенок в сто раз меньшей. Пенистая структура фиксируется охлаждением. Прессовым методом получаются наиболее прочные и жесткие пенопласты, которые следует применять в тех случаях, когда заполнитель выполняет несущие функции (например, в трехслойных безребристых панелях). [c.141]

Непрерывная смазка под давлением осуществляется одноплунжерными многоотводными или многоплунжер-иыми насосами с механическим приводом и ручной подкачкой, ГОСТ 3564—58 . Многоплуюкерный насос может быть собран из таких же элементов, какие применяются в насосах для жидкой смазки. Каждый насосный элемент подает смазку в два трубопровода объем подаваемой смазки определяется величиной хода рабочего плунжера, регулируемой посредством винтов, расположенных на фронтовой панели насоса. Вал блока насосных элементов приводится во вращение от вращательного или качательного привода через червячную передачу. Шнек и скребок, находящиеся в резервуаре, проталкивают смазку в корпус насоса через сетчатый фильтр. Такими насосами смазываются трущиеся пары, работающие в тяжелых условиях, прессовое оборудование, камнедробилки, коксовые мельницы, машины для обогащения руд, крупные станки и т. п. [c.142]

Длн клепки судов, мостовых сооружений и других громоздких конструкций употребляют переносные клепальные машины. Они делаются обычно упрощенного типа, с одним цилиндром, без особой прижимающей обжимки в остальном конструкция рабочей ча(5Ти не отличается от конструкции стационарных машин. Иногда для облегчения клепки в трудно доступных местах прессовый цилиндр относят, на другой конец станины, причем вся машина получает вид щипцов. Иа фиг. 12 изображена передвижная машина такого типа в универсальном подвесе, причем вращение машины вокруг горизонтальной оси совершается двумя вспомогательными гидравлич. поршнями, посредством цепи Галля и зубчатки. При отсутствии на з-де гидравлич. установки высокого давления прибегают к другим источникам энергии. Пар применяется редко в виду прерывистости работы паровых клепальных машин и вызываемых этим больших потерь на конденсацию в трубопроводах. В котельных цехах часто имеется для пневматич. инструмента сеть воздухопроводов с давлением 5—6 аЬ. Т. к. для приведения в действие непосредственно обжимки это давление слишком мало, то прибегают к передаче усилий от рабочего цилиндра к обжимке при помощи рычажного механизма или же гидравлич. передачи. [c.165]

Стеллиты с низким содержанием углерода и вольфрама (сплав КВ5Х30) поддаются ковке и могут при разрушении давать заметное удлинение (2—3% на стандартных образцах). Такие сплавы используются для наплавок прессовых матриц для обработки титановых сплавов, выхлопных клапанов авиационных двигателей, уплотнительных поверхностей арматуры пара высокого давления и других деталей. Более твердые высокоуглеродистые и высоковольфрамовые сплавы (КВ20Х30) применяются для наплавки буровых долот, деталей доменного оборудования и др. [c.48]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...