Заливы литейные

Расчёт площадей 14—18 Заливка подшипников баббитом — см. Подшипники-Заливка баббитом Заливы литейные 6 — 252, 259 Замазки стержневые 6—100 Замки гидравлические 12 — 424 Запас вязкости 1 (2-я) —417 [c.80]

Жидкотекучесть литейных сплавов определяют путем заливки специальных технологических проб (рис. 4.3). Расплавленный металл заливают в чашу, отверстие в которой закрыто графитовой пробкой. После подъема пробки металл сначала сливается в зумпф, а затем плавно заполняет спираль. За меру жидкотекучести принимают длину заполненной части спирали, измеряемую в миллиметрах. Наибольшей жидкотекучестью обладает серый чугун, наименьшей — магниевые сплавы. [c.123]

При получении отливок на машинах с враш,ением формы вокруг вертикальной оси (рис. 4.35, б) расплавленный металл из разливочного ковша 4 заливают в литейную форму 2, укрепленную на шпинделе 1, который вращается от электродвигателя. Расплавленный металл центробежными силами прижимается к боковой стенке изложницы. Литейная форма вращается до полного затвердевания. После остановки формы отливка 3 извлекается. На этих машинах изготовляют кольца большого диаметра высотой не более 500 мм. [c.156]

Контейнер с собранными формами устанавливают и закрепляют на центробежном столе плавильно-заливочной установки. После герметизации печи и создания необходимого вакуума в плавильно-заливочной камере осуществляют выплавку титанового сплава. Центробежный стол установки приводят во вращение, и литейные формы заливают расплавом. [c.319]

Существуют специальные канальные раздаточные миксеры для обслуживания литейных конвейеров. Чугун заливается из них непосредственно в литейные формы. Выдача дозированной порции металла из такого миксера производится либо с помощью наклона печи, либо вытеснением металла путем подачи сжатого газа в герметизированную печь. [c.278]

Собранная форма, состоящая из скрепленных опок, с помощью специального ковша заливается через литниковую систему и остается на месте заливки до завершения кристаллизации и охлаждения тела отливки. Затем опоки раскрепляются и на специальной установке производится выбивка отливки из формы. Затем производятся обрубка и очистка, во время которых от отливки отделяется литниковая система с прибылями, удаляются остатки формовочной и стержневой смесей и осуществляется очистки поверхности отливки от различных дефектов. Проводимая после этого термическая обработка имеет целью устранить грубозернистую, дендритную структуру металла, литейные напряжения и подготовить металл отливки к механической обработке. [c.47]

Кристаллизацию под всесторонним газовым давлением производят в специальных камерах — автоклавах. В автоклав помещают изложницу или литейную форму, в которую заливают расплав. После окончания заливки в рабочую полость автоклава подают газ (азот, аргон, воздух, гелий) до заданного давления, поддерживая это дав- [c.47]

Суш,ность метода изготовления литых заготовок деталей с этой точки зрения заключается в том, что процесс формообразования происходит в результате того, что металлу придают временное технологическое свойство — жидкотекучесть,—пользуясь которым, металл заливают в литейную форму, где он при затвердевании получает с той или иной степенью точности соответствующие конструктивные формы и размеры заготовки. [c.333]

Способы соединения с арматурой. Для соединения магнита с арматурой или для укрепления его на валу применяют втулки или стержни из жароупорной немагнитной стали. Втулки и стержни устанавливают литейные формы и на них заливают магнит. Заливаемая деталь должна иметь форму, препятствующую ее проворачиванию в теле магнита и смещению вдоль оси. Во втулках высверливают и нарезают крепежные отверстия, а стержни используют как крепежные болты. Применение стержней предпочтительнее, так как при прочих равных условиях диаметр стержня меньше диаметра втулки. Диаметр втулок, валов и отверстий во избежание трещин не должен превышать 20—30 % от диаметра магнита. Втулки и стержни, заливаемые в магниты малых размеров, могут быть из бронзы, так как тепла, содержащегося в отливке, недостаточно, чтобы расплавить втулку. Бронза не должна содержать цинк во избежание его испарения и выбрасывания металла из формы. Соединение магнитов полюсными наконечниками производят способами, приведенными в табл. 29. В приборостроении наиболее употребительны способы сварки, за- [c.104]

При ступенчатой формовке изготовленные обычным путём литейные формы устанавливаются друг на друга таким образом, чтобы каждая вышележащая форма была сдвинута относительно нижележащей на ширину литейной чаши. Заливают каждую форму самостоятельно, через собственный стояк (фиг. 198). [c.108]

В конвейерных литейных рамы с инфракрасными лампами устанавливают над конвейерами, транспортирующими открытые сырые формы. Подсушенные формы тут же собирают и заливают металлом, иначе подсушенный слой может быстро отсыреть за счёт влаги глубинных слоёв формы. [c.143]

Наряду с вышеуказанными видами машин, характерными в отношении формы (земляной), в которую заливается металл, и имеющих, как правило, большую давность развития, современное литейное производство использует широкий круг машин, обслуживающих специальные виды литья. Общим для этой группы машин является металлическая форма, используемая при литье в постоянные формы,центробежном и литье под давлением. [c.78]

Давление на металл производится в машинах поршневых — поршнем, работающим под действием гидравлического давления компрессорных — сжатым воздухом или каким-либо иным газом работающих по принципу прессования — также поршнем, но в несколько особых условиях. В машинах последнего вида металл, расплавленный вне литейной машины, в определённом количестве заливается в цилиндр и под давлением 140—300 ат, развиваемом при ходе поршня. заполняет формы. [c.181]

Пламенные печи применяются в литейных цехах ковкого чугуна, в которых формы заливаются на полу (плацу), а также при дуплекс-процессе (вагранка + пламенная печь). Емкость пламенной печи при дуплекс-процессе в 1,5-2 раза больше часовой производительности вагранки. [c.9]

Применение жидких самотвердеющих смесей открывает новый этап в усовершенствовании технологии литейного производства. Сущность нового технологического процесса заключается в том, что стержневые и формовочные смеси, благодаря высокой подвижности, заливаются в опоки и стержневые ящики разливочными ковшами или непосредственно из смесеприготовительных агрегатов. [c.247]

При получении отливок на машинах с вращением формы вокруг вертикальной оси (рис. 4.37, б) расплавленный металл из разливочного ковша 4 заливают в литейную форму 2, укрепленную на шпинделе [c.190]

В результате реакции образуются железо и окись алюминия, которая всплывает на поверхность, образуя шлак. Продукты реакции нагреваются до температуры 3000 °С. Термитная сварка может осуществляться методом промежуточного литья, когда расплавом железа заливают стык стальных или чугунных деталей, заключенный в литейную форму. Это сварка плавлением. Но термитную сварку выполняют еще и впритык, когда жидким металлом и шлаком только нагревают торцы соединяемых деталей, а соединение получают, сдавливая разогретые торцы и деформируя их. Это сварка давлением с нагревом без оплавления. Термитная сварка применяется в основном для соединения рельсов. Она малопроизводительна, ее трудно автоматизировать. Поэтому ее применяют редко. [c.9]

Для предотвращения утечки металла при заливке форм, затекания металла в газоотводные каналы стержней и уменьшения толщины заливов разъемы форм и стержней уплотняют безводной мастикой и прокладочными жгутами (ТУ 2-043-588—77), накладываемыми на разъем литейной формы. [c.258]

Существует три основных способа литья с направленной кристаллизацией. По первому способу, предложенному В. Д. Храмовым, последовательное направленное затвердевание отливок происходит в процессе заливки сплава при непрерывном подводе к фронту его затвердевания новых порций металла. Схема установки приведена на рис. 40. Полость формы щелевыми питателями толщиной 4— 7 мм соединена со стояками, в которые опущены стальные трубки внутренним диаметром 12—16 мм. Жидкий металл заливают в литейную чашу, при этом стопоры-заглушки закрывают отверстия литниковых трубок. Литниковые трубки установлены так, что они не доходят до дна колодца формы на 20—25 мм. Литниковую чашу нагревают перед заливкой на 200—250 °С газовыми горелками, а литниковые трубки — до 500—800 °С электроконтактным способом. После заполнения литниковой чаши жидким металлом стопоры-заглушки вынимают и в момент, когда нижние концы трубок окажутся погруженными в металл на глубину 100—150 мм, форму начинают опускать с определенной скоростью. [c.415]

Центробежное литье. Среди специальных методов литья оно занимает первое место по массе изготовляемых отливок. Сущность его состоит в том, что жидкий металл заливают во вращающуюся с определенной скоростью литейную форму, причем вращение формы продолжается в течение всего времени кристаллизации металла отливки. При этом металл центробежной силой прижимается к стенкам формы (чаще металлической), поэтому получаются плотные отливки с повышенной прочностью, так как газы и шлак в результате сепарации вытесняются во внутренние полости отливок и в дальнейшем удаляются. Ось вращения может быть горизонтальной (рис. 9.8, а) и вертикальной (рис. 9.8, б). На этих рисунках показано получение отливок, имеющих форму тела вращения. В обоих случаях ось вращения совпадает с осью отливки, а толщина стенок определяется количеством заливаемого металла. При изготовлении мелких фасонных отливок ось вращения формы может не совпадать осью отливки. Такой способ называется центрифугированием. [c.290]

Электрошлаковое литье (ЭШЛ). Сущность этого литья заключается в том, что приготовление расплава (плавка) совмещается по месту и времени с заполнением литейной формы путем переплава электродов требуемого химического состава. Источником тепла при ЭШЛ является шлаковая ванна, нагреваемая проходящая через нее электрическим тока. В начале процесса в водоохлаждаемый медный кристаллизатор 6 (рис. 9.9) заливают предварительно расплавленный шлак специального состава. Электрический ток подводится к переплавляемым электродам 7 и затравке 1 в нижней части кристаллизатора 6. Шлаковая ванна 4 нагревается до температуры 1700 °С и выше, благодаря чему погруженные в нее концы электродов оплавляются. [c.292]

Отливки после извлечения из форм подвергаются обрубке и очистке. Эти операции выполняются в литейном цехе. Литники, прибыли, заливы и все неровности отливки или срубаются вручную зубилом и зачищаются напильником, или удаляются с помощью пневматических зубил, циркулярных пил и абразивных кругов. Очистка литья от пригоревшего к его поверхности формовочного материала производится различными способами на дробеметных установках с механической подачей дроби, вращающимися проволочньтми щетками, вручную проволочными щетками, на абразивных станках, абразивными кругами с гибким валом и т. д. [c.102]

Спираль I заливается из литниковой чаши 2 со стояком 3. Для создания постоянного ферростатического напора и одинаковых температурных условий в литниковой чаше поддерживается определенный уровень жидкого чугуна. С этой целью с боковой стороны литниковой чаши на определенной высоте сделан канал 4, по которому металл может стекать в специальное углубление 5 в литейной форме. [c.103]

В последние годы в СССР разработан принципиально новый способ про изводства форм и стержней. С начала развития литейного производства литейные формы и стержни производились путем уплотнения встряхиванием или прессованием пластичных формовочных смесей. Разработанный к Ц11И-ИТМАШе под руководством А. М. Лясса и П. А. Барсука при участии работников ХПИ и завода Стапколит и др., новый способ основан на применении самотвердеющих жидкотекучих смесей [118]. Разработанные новые смеси вместо уплотнения просто заливаются в стержневые ящики и в опоки на модели. В зависимости от состава смеси, будучи залиты в ящики и формы, они затвердевают в короткий, заранее заданный срок. Применение нового процесса коренным образом меняет всю технологию этой части литейного производства, значительно упрощает и удешевляет его. ЦНИИТМАШем разработаны новые типовые механизированные и автоматизированные линии для применения нового способа в массовом производстве и установки для применения его в индивидуальном или мелкосерийном производстве. Лицензии на этот новый технологический процесс проданы Франции, Италии, Швеции, Дании, Норвегии и другим странам. Авторы этой работы были удостоены Ленинской премии. [c.101]

Для получения перлитной структуры и мелкораздробленного графита низкое содермгание С -1- 81 компенсируется замедлением охлаждения отливок. С этой целью хорошо перегретый чугун заливается в подогретые (до температуры 100 -400 С в зависимости от толщины стенок отливки) литейные формы. [c.48]

Приготовление и переработка смеси. Смешение ц увлажнеяие. Оборотную землю и свежие формовочные материалы смешивают в пропорции, соответствующей характеру литья и назначению смеси. Перемешивание производят сначала в сухом виде, а затем во влажном, заливая в смесь воду. Наиболее распространённым совершенным аппаратом для смешения являются специальные смешивающие бегуны, обеспечивающие равномерное распределение глины и других связывающих материалов в песке и не допускающие размола кварцевых зёрен. Применяют также лопастные, шнековые и другие виды смесителей (см. Оборудование литейных ). [c.101]

Машина с горизонтальной камерой сжатия. Схема литейного аппарата приведена на фиг. 27. В стальной цилиндр 3 вставлена камера сжатия 4, изготовленная из нитрированной стали (нитролоя). Подвижная половина формы 6 и неподвижная 5 присоединены к цилиндру 3. Металл 9 в камеру сжатия заливается ложкой 8 и ходом наконечника 2 плунжера 1 подаётся через литниковый канал 7 в полость формы. Плун- [c.185]

Замене стального лнтья литьем из высокопрочного чугуна благоприятствует и то обстоятельство, что высокопрочный чугун, при аналогичных показателях механических свойств, имеет гораздо лучшие литейные свойства, в том числе более высокую жидкотекучесть и меньшую склонность к образованию горячих трещин. Хорошая жидкотекучесть чугуна позволяет заливать им очень тонкостенные детали, изготовление которых из стали представляет значительные трудности. [c.159]

При необходимостп иметь на толстых сечениях отливок под давлением крепежные отверстия (гладкие или с резьбой) применяют стальную арматуру, которую устанавливают в форму и заливают в литейном сплаве отливки. Чтобы обеспечить прочное соединение арматуры с литейным сплавом, необходимо в конструкции арматуры предусмотреть насечку, канавки, пазы (фиг. 30). [c.147]

Фенольные и карбамидные смолы предварительно приготовляют в реакторе, из которого они поступают в ковш, где в них добавляют соответствующие красители и катализаторы. После перемешивания литейная масса заливается в прессформы, которые далее помещайся в сушильный шкаф и прогреваются в течение определенного времени (от нескольких часов до десятков часов, а в некоторых случаях и до нескольких дней) при температуре 80—90° С. Таким способом из фенольных и карбамидных смол получают полуфабрикаты (плиты, блоки, фасонные изделия), которые в дальнейшем сваривают, склеивают, обрабатывают резанием и т. п. [c.38]

Лишь недавно советским ученым и специалистам Задалось разработать и внедрить оригинальную технологию формовки, в которой земля заменена самотвердею-щей жидкостью. Эту жидкость, в которую введены специальные добавки, разработанные на основе последних достижений физической и коллоидной химии, заливают в литейную форму вместо земли. При этом она самоуплотняется, превращаясь на воздухе в твердый монолит. Таким образом, вместо старых пыльных грохочущих машин в литейные цехи пришли блистающие чистотой компактные установки, легко встраивающиеся в автоматические линии. Так была решена еще одна важная проблема, что значительно улучшило условия труда литейщиков. [c.25]

Для реализации процесса восстановления ободьев катков заливкой жидким металлом Институт проблем литья АН УССР разработал технологию и комплект оборудования, включающий шестипозиционную установку УНК-6 и роторную установку для зачистки и нанесения лакового покрытия на обод катка. Нагрев обода катка осуществляют высокочастотной установкой И32-100/2,4, плавку металла проводят в двух индукционных печах ИСТ-0,16. Расплавленный металл заливают во вращающуюся форму (кокиль), затем каток автоматически сбрасывается на платформу подвесного конвейера и подается на выбивную решетку, на которой происходит автоматическая выбивка катков. Литейные приливы зачищают на обдирочношлифовальном станке. Дефекты заваривают. [c.377]

В современных двигателях, в которых заряд ТРТ прочно скрепляется со стенками корпуса, топливную массу заливают непосредственно в камеру сгорания, тогда как для изготовления несвязанных зарядов, применявшихся в двигателях старой конструкции, использовались специальные литейные формы. Для получения зарядов ТРТ с внутренними каналами используются стержни со специальным покрытием или пуансоны со штоками, которые впоследствии убираются и поэтому должны иметь слегка коническую форму. Иногда для обеспечения хорошей адгезии металлической стенки корпуса РДТТ с поверхностью топливного заряда предусматривают дополнительный промежуточный изолируюш,ий слой, называемый лайнером. Чтобы предотвратить проникновение воздуха в топливную массу, процесс отливки осуществляют, как правило, в условиях вакуума. Если топливо слишком вязкое, при отливке можно использовать сжатый азот (литье под давлением). [c.50]

Отливки условно подразделяют на две группы отливки сплопшого сечения (рис. 14.12) и отливки с внутренними несквозными полостями (рис. 14.13). Если в обоих случаях внешняя поверхность отливки соответствует конфигурации литейной формы-кристаллизатора, то внутреннюю полость в ней выполняют с помощью водоохлаждаемого металлическое го стержня 3 (рис. 14.13). При литье корпуса запорной арматуры (рис. 14.13) в медный кристаллизатор 2 заливают предварительно расплавленный шлак (фторид кальция), в который погружают электрода V к ним и затравке 7, находящейся в нижней части кристаллизатора, подводят электрический ток около 20 А с напряжением 45—60 В на 1 мм диаметра электрода. Далее процесс протекает по ранее изло- [c.358]

По второму способу литейную форму, нагретую выше температуры ликвидуса сплава, устанавливают на охлаждаемый поддон-кристалл изатор (рис. 41) и заливают перегретым сплавом. Форма при заливке находится внутри нагревающего устройства (индуктора). После небольшой технологической выдержки (3—5 с) форму опускают из зоны нагрева с определенной скоростью (3—50 мм/с) вместе с кристаллизатором. При этом в процессе затвердевания формируется направленная структура отливки. [c.417]

Сущность процесса получения отливок заключается в том, что расплавленный металл определенного состава заливается в литейную форму, внутренняя полость которой с максимальной степенью приближения воспроизводит конфигурацию и размеры будущей детали. В ходе дальнейшего охлаждения металл затвердевает, сохраняя приданную ему форму Из всех известных способов формообразования (ковка, обработка резанием, сварка, порошковая металлургия и т. д.) литейная технология наиболе эффективна, так как позволяет получать изделия необходимой конфигурации непосредственно из расплава при сравнительно небольших затратах энергии, материалов и труда. [c.201]

Схема организации работ по изготовлению полуформ, сборке, заливке и выбивке форм на конвейере для крупносерийного производства приведена на рис. 12.15. Пустые опоки подают тележками 2 литейного конвейера 1 и сталкивают на ленточный транспортер 3, откуда их с помощью пневматических подъемников и монорельсов 4 снимают и устанавливают на формовочные мащины верха 5 и низа 6. Нижняя полуформа устанавливается на промежуточный сборочный конвейер 7, в нее укладывают стержни, которые заблаговременно запасены на стеллаже 8, и закрывают полуформой верха, которую подают по монорельсу 4. Собранную форму сталкивают на одну из тележек 2 конвейера, подающего формы на заливочную площадку 9. В торцевой части кондайера расположен стенд с раздаточным ковшом 11, из которого металл заливают в разливочные ковши, подаваемые по монорельсу 10 на заливочную площадку. Залитые из разливочного ковша формы проходят через тоннель, облегчающий улавливание и удаление выделяющихся из формы газов, и поступают на выбивную решетку 12, где из них удаляют отливки и формовочную смесь, после чего опоки поступают на следующий цикл изготовления и заливки форм. [c.226]

Для начала процесса в форму-кристаллизатор заливают расплавленный шлак и в него пофужают нижние концы расходуемых электродов того же состава, что и будушая отливка. Через систему форма — шлак — электрод пропускаютток напряжением 45...60 В и силой около 20 А на 1 мм диаметра электрода. В литейной форме одновременно происходит расплавление металла и его рафинирование. [c.272]

Механизация изготовления литейных форм. В небольших литейных цехах и при изготовлении единичных крупных отливок формы заливают непосредственно на формовочной площадке. В современных литейных цехах формовка, сборка и заливка форм, выбивка отливок осуществляется одновременно. При этом литейная форма передается последовательно с одной операции на другую с помощью литейного конвейера (рис. 9.5.). Конвейер состоит из ряда платформ 12, непрерывно движущихся по пути 16 с помощью приводной станции И. Нижняя полуформа изготовляется на формовочных машинах 3, а верхняя на формовочных машинах 4. Формовочная смесь доставляется к формовочным машинамиз смесеприготовительного отделения. На рольгангах 5 осуществляется сборка форм, которые затем сталкиваются по рольгангу на платформы 12 горизонтального замкнутого конвейера. Конвейером формы передаются в заливочное отделение, где в них заливают расплавленный металл из заливочных ковшей 9, передаваемых от плавильных агрегатов по монорельсу 8 к подвижной заливочной площадке 10. Залитые формы проходят через охладительный кожух 14 и толкателями 15 сталкиваются на выбивную решетку 1. Выбитая формовочная смесь, поступает через выбивную решетку на транспортер и передается в смесеприготовительное отделение, а отливки транспортируются в очистное отделение. [c.281]

Gate — Литник. Литник, через который расплавленный металл заливается в литейную форму. Общий термин иногда употребляется для входной системы соединяющихся каналов, которые проводят металл в форму. [c.969]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...