Многокомпонентные покрыти

Для повышения износостойкости применяют весьма разнообразные способы насыщения поверхности металлов и сплавов, которые можно разделить на следующие насыщение химическими элементами (однокомпонентные, двухкомпонентные и многокомпонентные покрытия) покрытие химическими соединениями (карбидами, нитридами, окислами). [c.37]

В связи с малым запасом алюминия в алитированном слое и быстрым переходом его в основной металл при высоких температурах, разработаны многокомпонентные покрытия типа [c.92]

Результаты исследования влияния покрытий на никелевой основе приведены на рис. 54. Режим отжига покрытия после нанесения его на образцы был следующим температура 1050° С, продолжительность 4 ч, вакуум диаметр образцов 5,0 мм, толщина покрытия 60—80 мкм. Как и в случае алитирования, многокомпонентные покрытия снижают сопротивление термической усталости, но с уменьшением нагрузки различие в долговечности становится незначительным. Из исследованных вариантов состава покрытия на основе никеля наибольшую долговечность имело покрытие состава 17% А1, 10% Сг, 0,02% У. [c.93]

Для нанесения многокомпонентных покрытий, в том числе и тугоплавких металлов в виде пленок, можно воспользоваться эффектом взрыва проволоки в вакууме под действием мощного импульса тока (от разряда конденсатора). [c.244]

Свойства покрытий, полученных с использованием многокомпонентных катодов. Большая часть соединений тугоплавких переходных металлов относится к числу перспективных материалов покрытий. Однако использование одного из тугоплавких соединений в качестве покрытия не всегда может удовлетворять основным требованиям, предъявляемым к защитным износостойким покрытиям, работающим в условиях повышенных механических нагрузок. В связи с этим все большее применение находят многокомпонентные покрытия, максимально удовлетворяющие требованиям, предъявляемым к износостойким покрытиям. [c.140]

Повышенные антифрикционные характеристики позволили получить многокомпонентные покрытия из частиц вольфрама и карбида вольфрама, равномерно распределенных в медной матрице. Для получения многокомпонентного покрытия использовался катод из псевдосплава вольфрам — медь, изготовленный методом гидродинамического прессования. [c.141]

В работе [37] приведены результаты исследований фрикционных свойств инструментальных материалов с многокомпонентными покрытиями на основе двойных, тройных систем нитридов тугоплавких металлов IV—VI групп Периодической системы элементов. Отмечено, что композиционные конденсаты, полученные по схемам одновременного испарения нескольких [c.141]

Исследования многокомпонентных катодов на основе титана с различными легирующими добавками и покрытий, полученных с помощью этих катодов, показывают, что в многокомпонентных покрытиях сохраняются особенности структуры, присущие исходному катоду, и хотя содержание легирующих компонентов в покрытии незначительно (например, 0,28% (по массе) Si после четырехкратного легирования катода), изменение параметров кристаллической структуры титана (а=0,292 нм с=0,4726 нм с/а =1,624) и характерное перераспределение интенсивностей интерференционных линий, присущее исходному катоду, свидетельствуют о существенном влиянии легирующих компонентов на структ>фу ионно-плазменных покрытий. [c.142]

Варьирование состава многокомпонентного покрытия позволяет уменьшить скорость изнашивания контактирующих поверхностей (табл. 4.2) и увеличить усилие задира (табл. 4.3). [c.142]

При формировании многокомпонентных покрытий анализ значительно усложняется, так как коэффициенты распыления отдельных компонент не отличаются высокой точностью даже для термодинамически равновесных фаз. В условиях формирования метастабильных структур ионно-плазменных покрытий можно ожидать аномально высоких коэффициентов распыления в тех случаях, когда это соответствует смещению структуры покрытия к термодинамически равновесной. Анизотропия коэффициента распыления и глубины проникновения ионов в кристаллические материалы приводит к преимущественному росту зерен с ориентацией, благоприятной для каналирования и имеющих минимальный коэффициент распыления. Разница в значениях выхода распыления может достигать сотен процентов [147]. Таким образом, открывается возможность формирования текстурированных покрытий с развитой анизотропией свойств. Дополнительный пучок ионов играет роль стержней, на которые без разрушения могут насаживаться лишь плоскости со вполне определенной ориентацией. [c.147]

Поверхность металлов, графита и других материалов можно насыщать с помощью летучих соединений как металлами (Ре, Со, N1, Мп, Ве, 2п, А1, Сг, Т1, 2г, Мо, Ш, НЬ, 5Ь), так и неметаллами (С, В, , М, 5, 5е). При насыщении поверхности несколькими элементами образуются сложные многокомпонентные покрытия [51]. Процесс насыщения двумя элементами ведут одновременно или последовательно. Совместное насыщение возможно, если химическое сродство диффундирующих элементов к насыщаемому металлу выше, чем друг к другу. В противном случае применяют режим последовательного насыщения, результаты которого зависят от принятой очередности процессов [55]. [c.52]

Получение многокомпонентных диффузионных покрытий. Диффузионное легирование поверхности металлов только одним и даже двумя элементами не всегда позволяет достигнуть требуемых свойств. Новые или еще не использованные возможности открывают способы насыщения поверхности несколькими элементами. Соответствующим изысканиям в настоящее время уделяется большое внимание. Число работ по многокомпонентным покрытиям неуклонно нарастает из года в год. В первую очередь изучаются процессы насыщения сталей двумя элементами. Некоторые итоги работ по поверхностному насыщению железа и сталей двумя и тремя элементами подведены в обзоре [409] и монографии [51]. [c.270]

Высокие и разнохарактерные требования к современным диффузионным покрытиям можно удовлетворить только в результате создания многокомпонентных покрытий. Преимущества и перспективность применения двух и более компонентных покрытий доказаны экспериментально. [c.8]

Исследования структуры и свойств многокомпонентных покрытий показали, что создание в них барьерных слоев препятствует диффузионному рассасыванию покрытий при эксплуатации, что повышает надежность и долговечность деталей с жаростойкими покрытиями [82]. Многокомпонентное диффузионное насыщение открывает неограниченные возможности получения высоких и ценных свойств на поверхности изделий [82]. Однако существующие методы получения многокомпонентных покрытий недостаточно совершенные и плохо управляемые. Необходимо дальнейшее развитие как теории формирования многокомпонентных покрытий, так и технологии их получения. [c.9]

Таким образом, для повышения срока службы деталей из никелевых жаропрочных сплавов заш,итное алитирование их является целесообразным процессом, однако необходимы дальнейшие разработки, связанные со стабилизацией этого покрытия. К такому выводу пришли многие исследователи [49, 105], разработав многокомпонентные покрытия, содержаш,ие алюминий. [c.72]

ПОЛУЧЕНИЕ МНОГОКОМПОНЕНТНЫХ ПОКРЫТИЙ НА НИКЕЛЕ И ЕГО СПЛАВАХ ЦИРКУЛЯЦИОННЫМ МЕТОДОМ [c.88]

Первый вариант осуществляется без водорода в среде галогенидов с подогревом элемента покрытия. Галогенид или галоид подогревается в сосуде-испарителе 7 и подается в парообразном состоянии через кран 8 а. Второй вариант — в газовой среде, содержащей галогениды и водород, с подогревом или без подогрева элемента покрытия. В двух указанных вариантах осуществляется непрерывный перенос элемента покрытия на поверхность обрабатываемой детали. Выбор варианта процесса определяется предварительным термодинамическим анализом возможных реакций. Если в установку поместить несколько элементов покрытия, то можно получить многокомпонентное покрытие на поверхности детали. [c.139]

Исследованию метода катодного напыления посвящены несколько монографий и ряд статей [6, 23], однако применительно к получению антифрикционных износостойких покрытий этот метод исследован очень мало, хотя он является весьма перспективным для получения антифрикционных износостойких покрытий. Особенности этого метода состоят в том, что он позволяет наносить многокомпонентные покрытия с регулируемым количественным соотношением составляющих наносимые покрытия имеют очень тонкую структуру. Вместе с тем многие вопросы, касающиеся химического состава, физических свойств, структуры покрытий, полученных из многокомпонентных оснований, до сих пор практически не изучены. Точно не установлено, меняется ли химический состав и строение вещества, перенесенного методом катодного напыления на подложку. Неизвестно, меняется ли процентное соотношение компонентов в покрытии в сравнении с первоначальным составом наносимого материала. Неизвестно, как располагаются атомы многокомпонентного покрытия. Образуют ли они кристаллы, соответствующие первоначальным веществам по химическому составу и строению, или нет Как, в каком порядке располагаются кристаллы многокомпонентных веществ [c.121]

Напыление многокомпонентных покрытий 167 [c.167]

Щелочные растворы применяют главным образом при нанесении покрытий на коррозионно стойкую сталь атюминий титан, магний, различные неметаллы а также при необходимости осаждения многокомпонентных покрытий (сплавов) на основе никеля или кобальта (например никель кобальт-фосфорных или кобальт вольфрам фосфорных и других покрытий) При корректировании щелочные растворы могут работать длительное время благодаря наличию в их составе комплексообразователей (таких как лимоннокислый натрии и аммиак) Но в результате регулярного добавления гипофосфита в ванне >астет концентрация фосфитов Добавка хлористого никеля и аммиака увеличивает концентрацию хлористого аммония что нежелательно Так, в растворе при 8—9 следующего состава (г/л) хлористый никель 45 гипофосфит натрия 20 хлористый аммоний 45 лимоннокислый натрий 45 максимальная [c.24]

Влияние покрытий на эксплуатационные характеристики жаропрочного сплава, применяемого при изготовлении лопаток газовых турбин, изучалось [223] на установке Коффина с построением кривых термической усталости. Для выяснения характера разрушения оценивали изломы и проводили металлографический анализ микрошлифов продольного сечения. Многокомпонентные покрытия СоСгА1 , КЮтА1 , Ni o rAlY наносились на образцы с применением электронно-лучевой технологии со скоростью конденсирования 2 мкм/мин. [c.129]

В качестве коррозионно-стойких покрытий наиболее широко используются цннк, кадмий, алюминий, хром, никель, свинец, реже олово, благородные металлы, титан и др. Применяются комплексные и многокомпонентные покрытия на их основе [14], [c.475]

Другую проблему использования оксидов составляет диффузия кислорода при высоких температурах. Высокая проницаемость кислорода делает указанные системы неэффективными для применения в качестве кислородных барьеров. Оксид кремния имеет самую низкую проницаемость кислорода и является лучшим материалом для использования в гачестве барьера. В связи с этим для создания защиты композита при температурах выше 1800 °С применяют многослойные покрытия наружный слой - жаростойкий оксид, внутренний слой - из стекловидного SiOj. Повышение температуры использования УУКМ связано с разработкой многокомпонентных покрытий, в состав которых входят дибо-рит гафния, диоксид гафния и иридий. Эти вещества имеют очень высокую температуру плавления [c.239]

Широкое использование различных твердых покрытий возможно лишь при выполнении высоких требований к их физическим, химическим и механическим свойствам. Недавно были синтезированы и изучены новые трехкомпонентные составы покрытий, например, Ti-B-N, Ti-Al-N, Ti—Al-B, Ti-Si—N, Ti-Si-B, a также четырехкомпонентные тонкопленочные композиции Ti-B- -N, Ti-Al-B-N, Ti-Al-Si-N и др. Получены ультратвердые (70 ГПа), высоко износо- и коррозионностойкие тонкопленочные системы [5]. Высокие эксплуатационные характеристики этих покрытий обусловлены комбинацией нескольких факторов, таких как малый размер кристаллитов, большая объемная доля границ раздела, наличие микро- и макронапряжений, изменение взаимной растворимости неметаллических элементов в фазах внедрения, образование многофазных кристаллических состояний и межзеренных аморфных прослоек. В большинстве работ для получения многокомпонентных покрытий ис- [c.478]

Циркуляционный метод позволяет получать качественные диффузионные многокомпонентные покрытия в химически чистой газовой смеси, без балластных добавок и попутного насыщения другими элементами. Процесс можно вести в безводородной (взрывобезопасной) галогенидной среде без выхода этих газов в окружающую атмосферу. [c.215]

О влиянии легирующих компонентов на свойства покрытий свидетельствуют также данные испытаний инструмента с многокомпонентными покрытиями. Фрикционные испытания, проведенные при сухом трении и в химически неактивной масляной среде по схеме диск — колодка, показывают, что введение в состав покрытия на основе нитрида титана нитрида бора (BN) и нитрида кремния (Ь1зМ4) приводит к уменьшению коэффициента трения до 0,05 (рис. 4.12). [c.142]

При Т=9 0 0 С дшителшая тгро Чность сплава ЖС6-У с многокомпонентным покрытием, как и двухкомпоиентным, выше, чем сплава без покрытия (испытания проведены на круглых об разцах (f) 5 мм). [c.23]

Жаростойкие покрытия. Для повышения сопроти1вляемости никелевых сплавов окислению при высоких температурах находят применение различные защитные покрытия на поверхности лопаток. Наиболее распространенным методом является диффузионное насыщение поверхностного слоя детали алюминидами. Насыщение ведется либо в порошках с хлоридами (порошковое алитирование), либо окраской (шликерным методом) с последующим диффузионным отжигом. Кроме того, получают распространение хромоалити-рование в вакууме и нанесение многокомпонентных покрытий. Менее жаропрочные сплавы, работающие при умеренных температурах, покрывают жаростойкой эмалью [52]. [c.142]

Барьерное действие хромсодержащего подслоя приводит к тому, что даже после 5000 ч испытания при 1000 С покрытие толщиной 80 мкм не растворяется в основе. Gr Al покрытия обладают более высокой усталостной прочностью, чем алюминидные. Покрытия используют для защиты лопаток авиационных ГТД 15]. Сг—Ai покрытия служат основой многокомпонентных покрытий, в которых сочетаются высокая термостойкость, жаростойкость и устойчивость к механическим нагрузкам. Примером может служить покрытие, получаемое алити-рованием шликерного слоя толщиной 80. .. 100 мкм, содержащего Со, Ni и Сг. Преимущество такой технологии — отсутствие в покрытии компонентов никелевых сплавов (Ti, Мо, W, Nb, V), ухудшающих стойкость сплавов и покрытий, особенно при их эксплуатации в морских ГТД. Покрытие весьма устойчиво к воздействию сульфатно-хлоридных сред при 950. .. 1000 С, ударных нагрузок, а также к сульфидной коррозии. [c.435]

В многослойном покрытии никель—олово—никель, полученном из универсального раствора матового никелирования станнатно-щелочного раствора и раствора блестящего никелирования с комбинацией добавок, промежуточный слой олова является барьером, который закрывает поры. Многокомпонентность покрытий эффективна, так как снижается величина максимального коррозионного тока системы. Покрытия рекомендуется применять для защиты ответственных деталей от коррозии в тропических условиях (при стационарных режимах эксплуатации без перепада температур и охлаждения). [c.690]

Исследование свойств стеклокерамических, стеклометаллических, сложных многокомпонентных покрытий и систем покрытий при высоких температурах вызывает значительные трудности. Этот факт можно связать с методическими трудностями оценки свойств гетерогенных многокомпонентных покрытий, представляющих собой в условиях службы температуроустойчивые жидкости, суспензии или пасты. [c.81]

Толщина диффузионных покрытий, обеспечивающая относительно высокую жаростойкость при максимальных температурах испытания, составляла для обоих металлов примерно 0,2—0,3 лш. Из данных табл. 68 видно, что алитирование и алюмосилициро-вание обеспечивают сравнительно высокую жаростойкость до 1000 С при более высокой температуре перспективны только модифицированные алюминидные покрытия. Одна из наиболее характерных особенностей микроструктуры многокомпонентных покрытий — ее гетерофазиость. [c.296]

В работе [442] рассмотрены основные закономерности процесса электрофоретического осаждения покрытий из одно- и многокомпонентных суспензий и сделан вывод, что успех практического осаждения суспензий зависит от того, насколько полно и правильно будут учтены их физико-химические свойства и изменение этих свойств под влиянием внешнего поля. Показано также, что при определенных условиях могут быть осаждены многокомпонентные покрытия, даже когда частицы отличаются различным элект-рокинетическим потенциалом не только по величине, но и по знаку. [c.376]

В последние годы проявляется большой интерес к многокомпонентным защитным покрытиям. Г. В. Земсков и др. занимаются изучением многокомпонентных покрытий, получаемых из порошковых смесей. Кроме того, многокомпонентные покрытия получают из жидких и газовых фаз. Особое теоретическое и практическое значение имеет изучение процессов одновременного получения многокомпонентных покрытий из газовых сред. В этом вопросе представление о возможности осуществления того или иного процесса можно получить на основании термодинамических расчетов равновесного состава исходной газовой смеси. [c.26]

Субъективность и произвольность выбора названий других видов покрытий, также получаемых из чистых электролитов, наблюдается тогда, когда цель работы или разработка нового электролита не предусматривала получения многофазного или многокомпонентного покрытия, которое, однако, образовалось случайно. Так, покрытие, содержащее 0,5% (М10Н)2504 или 0,3% N 5, обозначается как N1, а не N1 — N 5 покрытие, содержащее 1,5% СигРгО , называют медным , а не покрытием Си — СигРгО . Химически осажденный кобальт содержит до 2—3% фосфора или 3—10% бора [312]. [c.225]

В послед1 ее вре.мя у нас изучены особые многокомпонентные покрытия, отличающиеся высокими антифрикционными свойствами. Для нанесения этих покрытий ВНИИАвтогеном разработана специальная распылительная головка МТГ, в которой одновременно расплавляются тр 1 проволок . Ведутся исследования, направленные 1а 1 зысканпе совершенных способов получения твердых I жаростойких покрыт1 Й. [c.235]

Как показывают исследования, для ХГН целесообразно использовать сфероидезированные частицы размером dp < 50 мкм. Нижняя граница размеров составляет в настоящее время dp 0,01 мкм, но не является окончательной. Ограничения в этой части вызваны особенностью движения наноразмерных частиц в газовых струях, натекающих на преграду. В связи с тем, что покрытия ХГН формируются из частиц в твердом состоянии (кристаллическом или аморфном), возникает необходимость использовать порошковые материалы, обладающие пластичностью. Для многокомпонентных покрытий это требование относится только к одному из компонентов, выполняющему роль матрицы. Ниже приведены марки порошков и параметры частиц, обычно используемых при ХГН (табл. 2.5, 2.6, 2.7). [c.89]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...