Допуск на точность формообразования

Мгновенная принципиальная кинематическая схема многокоординатного формообразования сложных поверхностей деталей (см. рис. 2.1) исключает из рассмотрения относительные движения поверхностей Д и И вдоль контактной нормали не абсолютно. Если принять во внимание величину допуска на точность формообразования поверхности Д, то движение инструмента относительно детали вдоль контактной нормали не только допустимо, но и имеет место практически всегда важно только, чтобы величина хода этого движения не приводила к смещению инструмента за пределы допуска на точность формообразования поверхности детали. Движение инструмента относительно детали вдоль контактной нормали учитываются при рассмотрении процесса формообразования поверхностей в широком понимании. Изложенное может быть учтено при составлении уравнений кинематического баланса относительного движения детали и инструмента в процессе обработки. [c.125]

Определение 5.2. Производящая поверхность инструмента - это поверхность, которая в относительном движении образует огибающую, отклоняющуюся от номинальной поверхности детали не более, чем на величину допуска на точность формообразования. [c.306]

В обкаточном движении воспроизводится правильное зацепление дискового шевера с воображаемой рейкой. Зубья рейки топологически модифицированы - их боковая поверхность является сложной, не допускающей движения самой по себе поверхностью (рис.5.11.2). При затачивании она заменяется фрагментом фасонной поверхности вращения 77 , которая в точности не накладывается на поверхность . Диаметр, параметры установки и профиль заточного круга определяются исходя из условия обеспечения заданных параметров модификации зубьев рейки и отклонения производящей поверхности 77 от номинальной поверхности не более, чем на величину допуска на точность формообразования. Аппроксимация фрагмента поверхности зуба рейки фрагментом производящей поверхности 77 может быть произведена, например, по методу наименьших квадратов. [c.307]

Под строкой формообразования понимается обработанный за один проход инструмента участок номинальной новерхности детали, расположенный вдоль траектории перемещения по ней точки касания поверхностей Д ъ И ъв пределах которого реальная поверхность Д отклоняется от номинальной ее новерхности не более, чем на величину допуска на точность формообразования. [c.433]

Следовательно, в идеальном случае в текущей точке на новерхности Д детали должно быть свое значение допуска на точность формообразования. [c.435]

Коэффициенты Д, , . .., зависят от параметров процесса формообразования, но не зависят от текущего значения параметра распределения допуска на точность формообразования. [c.481]

На расстоянии [h] допуска на точность формообразования поверхности детали расположим поверхность допуска, в зазоре межде которой и номинальной поверхностью размещается реальная поверхность Др, рассматриваемая с учетом остаточного детерминированного микрорельефа на Д. [c.499]

Максимальное значение составляющей hyj равно некоторой части допуска [h] на результирующую погрешность hj , т.е. hyj = [h]. Здесь с - локальный параметр распределения допуска на точность формообразования, представляющий собой безразмерную величину, которая изменяется в пределах О < с < 1. Для текущей точки поверхности Д детали имеется свое наивыгоднейшее значение параметра с т.е. = (U ,V ). [c.530]

Производящие поверхности инструментов. В технологии машиностроения не ставится задача абсолютно точной обработки поверхностей деталей - это не реально. Исходную инструментальную поверхность фасонного инструмента допустимо образовать приближенными методами, в том числе путем выбора ее из определенного класса поверхностей. В этом случае задача профилирования инструмента сводится, во-первых, к определению класса (или классов) поверхностей, из которого выбирается исходная инструментальная поверхность И, и, во-вторых, к определению параметров фрагмента выбранной поверхности, использование которого обеспечит формообразование поверхности Д в пределах заданного допуска на точность обработки. [c.305]

ЦИЯ (8) приводит к тому, что формообразование поверхности Д производится не геометрически точной исходной инструментальной поверхностью, а приближенной производящей поверхностью 77 . Поверхность аппроксимирует поверхность так, что погрешность аппроксимации минимальна и не превышает заданный допуск на точность профилирования. [c.318]

Особенности формы обрабатываемой поверхности детали, параметров исходной инструментальной поверхности применяемого инструмента и кинематики формообразования могут привести к тому, что в некоторых случаях обработать деталь в полном соответствие с требованиями чертежа невозможно или такая обработка окажется затруднительной. Часть материала припуска может оказаться несрезанной (в этом случае наблюдается т.н. недорез) или, наоборот, срезанной окажется часть материала детали (в этом случае наблюдается т.н. подрез). И первое, и второе нежелательно, однако может быть допустимо, если размеры окончательно обработанной поверхности детали укладываются в поле допуска на точность ее изготовления. [c.365]

Предельные значения параметров 8 , 877, и 0 в текущей точке К касания поверхности детали и исходной инструментальной поверхности зависят от параметров локальной топологии (от дифференциальных характеристик) поверхностей Д ж И в их общей точке К и от величины допуска [ь] на точность формообразования. [c.435]

Величина допуска [ь] на точность формообразования назначается, как правило, постоянной и определяется по тому месту на поверхности детали, к которому предъявляются наиболее высокие требования к точности обработки (где допускается минимальная результирующая погрешность формообразования ). В остальных точках поверхности Д (или ее отсека) он может быть большим по величине - из этого следует очевидный резерв увеличения производительности формообразования величину допуска [Ь рационально устанавливать переменной в функции координат текущей точки на Д, а именно [c.435]

Величины составляющих [Ьд] и 77] допуска [ь] на точность формообразования ограничивают предельные величины подач 8д и 877, т.к. эти подачи являются функциями [c.435]

Если ту же поверхность Д обрабатывать инструментом, радиус кривизны исходной инструментальной поверхности И" которого в точке К равен R (причем R > ), то при том же допуске [h] на точность формообразования за один проход инструмента будет обработана строка, ширина А В" которой равна подаче S" (рис. 8.5.2). Очевидно, что увеличение радиуса кривизны исходной инструментальной поверхности от R до RJ приводит к соответствующему увеличению допустимого значения критической подачи от значения S [c.450]

Обработка той же поверхности Д детали может быть произведена инструментом с вогнутым сечением профиля исходной инструментальной поверхности. Это имеет место, например, при использовании инструмента охватывающего типа, радиус кривизны R " поверхности И" которого отрицателен (рис. 8.5.3). При неизменном допуске [h] на точность формообразования за один проход инструмента на поверхности детали будет обработана строка, ширина А В" которой равна подаче S ". Причем очевидно, что S" > S" > S. Соответственно этому увеличивается производительность формообразования. [c.450]

Аналогично траектории перемещения программируемой точки, параметры траектории формообразования могут быть установлены исходя из выполнения условия Булево отсечение от заготовки обрабатываемой детали объема, занимаемого последовательными положениями инструмента при отработке станком с ЧПУ управляющей программы, формирует поверхность, отклоняющуюся от номинальной поверхности детали не более, чем на величину допуска на точность обработки. [c.485]

Характер согласования между собой подач 8д и 8yj устанавливается исходя из условия достижения при этом наибольшей производительности глобального формообразования. Для этого допуск [h] на точность формообразования следует разделить на две составляющие [hg ] и [hyj ] в соответствие с [c.497]

В точке Д траектории формообразования а а2 инструмент касается поверхности 3 заготовки в некоторой точке в точке А2 он касается поверхности допуска Д , в точке Ь2. Поверхность 3 заготовки отстоит от номинальной поверхности детали на толщину припуска I на обработку. Поверхность допуска Д , отстоит от номинальной поверхности детали на величину допуска [Ь] на точность формообразования. [c.502]

В случае, если задан допуск [Ьд на точность формообразования и требуется решить обратную задачу, критическая величина подачи находится так. [c.535]

В настоящее время зачастую при расчете режима резания вопрос о непременном получении деталей требуемой точности ставится так, что лишь подразумевается обязательное выполнение этого требования или просто вводятся соответствующие ограничения (порой не всегда обоснованные). Но практика, а также проведенные исследования показывают, что часто критерии эффективности перестают быть выполнимыми или же резко сокращается возможность дальнейшего увеличения эффективности операции, как только вопросы качества становятся на первый план. Кроме того, запись критерия эффективности в подавляющем большинстве случаев делается не совсем строго не учитываются допуски на соответствующие точностные параметры деталей, погрешности, сопровождающие технологический процесс, уровень размерной настройки технологической системы, различного рода ограничения и т. д. Редко рассматривается достаточно длинный промежуток времени, когда на операции имеет место не только процесс формообразования поверхностей деталей, но смена обрабатываемой детали, инструмента, размерная настройка, поднастройка, а для универсальных станков и перенастройка системы СПИД. [c.397]

Допуск [Ь па точность формообразования распределяется на две части. В пределах его части = с Ь находится составляющая результирующей погрешности формообразования (Ьуу < [Ьуу]), а в пределах части Ьд =(1-с)[ь] - составляющая Ьд погрешности, т.е. Ьд < Ьд. Здесь с - некоторая фиксированная для текущей точки К величина (О < с < 1). [c.449]

Следует заметить, что по формулам (8.5), (8.6) рассчитываются наиболее точные категории размеров — размеры, расположенные в одной части пресс-формы. Точность других категорий размеров определялась на основании дополнительных экспериментов, которые и позволили создать специальные группы точности. Группы точности, регламентирующие технологические допуски, выбираются в зависимости от колебания расчетной усадки при формообразовании и с учетом характера усадки при литье под давлением (табл. 8.1). Учитывается также степень точности изготовления деталей. [c.359]

Определение. Теория (Ьоумообуазования поверхностей пт механической обработке деталей - это наука, которая изучает геометрические и кинематические аспекты методов и средств обработки поверхности детали, отклоняющейся от номинальной не более, чем на величину допуска на точность формообразования, с целью синтеза наиболее эффективной технологии изготовления деталей и изделий в машиностроении. [c.12]

Протяжки можно затачивать фасонными шлифовальными кругами, исходная инструментальная поверхность которых образована по рассматриваемому способу. Вращающийся вокруг своей оси 0 с угловой скоростью (в шлифовальный круг имеет криволинейную образующую АО производящей поверхности П (рис. 5.11.3). Поверхность П касается обрабатываемой поверхности Д по линии ВАС. Участок ВА этой линии является характеристикой Рр, а участок АС - характеристикой р2 поверхностей Д и 77 . В рассматриваемом случае производящая поверхность П заточного круга представляет собой фасонную поверхность вращения, касающуюся поверхности Д по двум симметрично расположенным характеристикам Рр и р2. Параметры криволинейной образующей АО производящей поверхности расчитаны так, что в пределах затачиваемого участка фактически формообразованная поверхность Д отклоняется от номинальной конической передней поверхности не более, чем на величину допуска на точность формообразования. Как и в рассмотренном выше случае, аппроксимация фрагмента исходной инструментальной поверхности И фрагментом производящей поверхности 77 может быть произведена по методу наименьших квадратов и др. [c.307]

Радиус-вектор g текущей точки поверхности допуска Дд равен g = + д.н где величина допуска на точность формообразования [h может быть как постоянной величиной ([h = onst), так и изменяться в пределах обрабатываего отсека поверхности детали, т.е. быть функцией ее криволинейных координат [h]= [h](Ua,Va). [c.383]

Допуск на точность формообразования, 298. Дюпен, Франсуа Пьер-Шарль (Оир1п, Р.Р.-С), 109. [c.583]

Таким образом использование способа образования исходных инструментальных поверхностей при двухпараметрической кинематической схеме формообразования приводит к тому, что поверхности Д и И касаются одна другой в точке. Поэтому инструментами, поверхность И которых образована в соответствие с рассматриваемым способом, в течение конечного промежутка времени нельзя геометрически точно формообразовать поверхность Д детали - как правило, имеет место дискретное ее формообразование с некоторой результирующей погрешностью. Погрешность формообразования не должна превышать допуск [ь на точность формообразования, т.е. должно выполняться условие < [ь]. [c.298]

Изучение и аналитическое описание условий, при выполнении которых поверхность детали может быть формообразована геометрически точно или когда погрешности формообразования не выходят за пределы допуска на точность обработки, предполагает, что кинематика формообразования известна (см. гл. 2), а соответствующая исходная инструментальная поверхность определена (см. гл. 5). [c.365]

Шестое условие Поверхность Д детали может быть правильно формообразована, если в процессе дискретного формообразования результирующая погрешность не превышает допуск на точность обработки. [c.383]

Чтобы распределить допуск [ь] наплз чшим образом, выразим составляющие [Ьд ] и ] через допуск [ь] на результирующую погрешность формообразования. Получим Ы.сЫи[ь,Ь(1-с)[ь], где с - текущеее значение параметра распределения допуска па точность формообразования ( О < с < 1 - безразмерная величина). [c.481]

Необходимое для вывода инструмента из контакти с обработанной деталью расстояние 1 от границы контура до точки Р определяется величиной допуска [Ь] на точность формообразования поверхности детали, радиусом исходной инструментальной поверхности И применяемого инструмента и кривизной траектории вывода инструмента из контакта с обработанной деталью. Влияние положения и формы торцовой поверхности заготовки в этом случае можно не учитывать. [c.502]

Если обработка детали производится (48) инструментом, дискретно воспроизводящим исходную инструментальную поверхность И в виде конечного числа отдельных редущих кромок (это практически все виды фасонного лезвийного режущего инструмента), предварительно учитываются (53) ограничения на параметры наивыгоднейших траекторий формообразования дискретности воспроизведения в реальном инструменте его поверхности И, производится (54) распределение допуска на точность между элементарными составляющими результирующей погрешности формообразования и учитываются (55) ограничения на параметры траекторий формообразования, накладываемые критическими значениями кинематических геометрических параметров режущих кромок лезвийного инструмента. Далее обработка информации в САП производится в такой последовательности [c.515]

При точечном касании сопряженных поверхностей в течение конечного промежутка времени нельзя геометрически точно формообразовать поверхность детали движением одной точки К касания поверхностей Д и И. Аналогичное наблюдается при линейном касании этих поверхностей, но дискретном воспроизведении в реальном инструменте его поверхности И. Обобщая, можно утверждать, что точечное касание поверхностей Д и if и дискретное воспроизведение в реальном инстременте исходной инструментальной поверхности И как по отдельности, так и в совокупности, исключают возможность геометрически точного формообразования номинальной поверхности детали. В этом случае имеет место дискретное формообразование, при котором неизбежно образуются принципиально неустранимые без последующей обработки детали погрешности в виде остаточного детерминированного регулярного микрорельефа. В соответствие с шестым условием формообразования поверхностей деталей (см. выше, с. 382-383, раздел 7.1.6) величины этих погрешностей не должны превышать допуск на точность обработки. [c.516]

Получающиеся на деталях из пластмасс технологические уклоны должнь быть расположены в поле допуска. Точность размеров деталей из пластмаа зависит от колебания усадки материала при формообразовании, конструк ции деталей и положения отдельных ее поверхностей в пресс-форме технологических условий изготовления деталей и может соответствоватг 9-му квалитету и грубее. Обработкой резанием деталей из пластмасс можнс достичь точности в пределах 8 - 12-го квалитетов в зависимости от методоЕ и режимов обработки. Допуски на неответственные размеры деталей и пластмасс нужно назначать по 14—16-му квалитетам. [c.190]

Группы точности и их применение. В зависимости от колебания расчетной усадки при формообразовании и требуемой точности устанавливается шесть групп точности (ГП-П1—ГП-У111). В каждой из групп нормируются величины технологических допусков на размеры элементов деталей, оформляемых в одной части формы, зависящих от подвижных частей формы (в том числе на межосевые размеры) и расположенных в двух частях формы поперек направления замыкания формы, оформляемых в двух и более частях формы вдоль направления замыкания формы. Последнюю категорию размеров делят на три подгруппы А, Б, В при этом учитывают вид наполнителя, тип связующего вещества и метод изготовления (табл. 29), [c.112]

Исключение из кинематики формообразования движения ориентирования 13 (14) приводит к тому, что погрещпость позиционирования 8 рабочих органов металлорежущего станка полностью переносится на деталь. В этом случае составляющая 8 результирующей ногрещности может превысить допуск [ь] на точность обработки, что недопустимо. [c.467]

Система автоматизации программирования (см. рис. 8.38) является потенциально полной. Она допускает возможность учета информации не только о форме, параметрах и требованиях к точности формообразования сложной поверхности детали, но и информации о физических процессах, всегда протекающих в реальном процессе обработки деталей на металлорежущих станках. Это позволит на более высоком уровне синтезировать технологии наивыгоднейшей обработки сложных поверхностей деталей на мпогокоордипатпых станках с ЧПУ. [c.515]

При построении технологии одновременно с обеспечением точности и чистоты обработки, возможностью измерения крупных деталей и выбором принципиальной схемы обработки рассматривают вопросы повышения производительности и сокращения цикла производства. Для этой цели в первую очередь рассматривается предлагаемая заготовка выясняется возможность перенесения основного формообразования в заготовительные цехи, сокращения стоимости заготовки, цикла производства, получения ее непрерывным или полунепрерывным процессом производства с комплексной или частичной механизацией и автоматизацией труда и т. д. При назначении вида заготовки обязательно надо учитывать расходные коэффициенты, затраты на механическую обработку, расход и стоимость материалов, а также пропускную способность заготовительных цехов завода и возможность получения отдельных видов заготовки по кооперации. При этом рассматривается возможность сокращения объема работ за счет отработки технологичности конструкции и применения технологических приемов, способствующих повышению партионности обрабатываемых изделий, рациональному назначению допусков и посадок, уменьшению площади обрабатываемых поверхностей, созданию условий производительного резания и сокращения ручных работ и т. д. [c.251]

При установлении допусков и посадок для деталей из пластмасс [14] учитывались специфические физико-механические свойства пластмасс (в 5—10 раз больший, чем у стали коэффициент линейного расширения, в 10—100 раз меньший модуль упругости, способность к водо- и маслопогло-щению и изменению размеров при эксплуатации в зависимости от среды и времени и другие факторы). Поэтому для соединения пластмассовых деталей, кроме полей допусков и посадок по ГОСТу 7713—62, установлены дополнительные поля допусков, обеспечивающие посадки с большей величиной зазоров и натягов (на рис. 1.40 эти поля имеют перекрестную штриховку). Получающиеся в деталях из пластмасс уклоны должны располагаться в поле допуска. Точность размеров деталей из пластмасс зависит от колебания усадки материала при формообразовании, от конструкции деталей и положения отдельных ее поверхностей при изготовлении в прессформе, от технологических условий изготовления деталей и может соответствовать классам За—5 и грубее. Методика определения точности деталей и расчет посадок для деталей из пластмасс приведены в работах [14, 70]. Для получения точности размеров и надежных посадок классов точности 2а и За необходимы тщательный отбор исходных пластмассовых материалов по наименьшему колебанию усадки, стабильный технологический процесс прессования или литья и определенные условия эксплуатации узлов машин с деталями из пластмасс. Обработкой резанием деталей из пластмасс можно получить точность в пределах 2а — 5 классов, в зависимости от методов и режимов обработки. [c.110]

Для обеспечения обработки криволинейных контуров с жесткими допусками по размерам и форме на станке предусмотрен комплекс технических решений, направленных на достижение его высокой жесткости, точности и легкости перемещений формообразования. Применены направляющие качения на столе и салазках, винт — гайка качения с высокоточными опорами качения, выборка зазоров в передачах с помощью разношаговых червяков и др. [c.139]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...