Задача профилирования инструмента

Задача профилирования инструмента заключается в определении формы и размеров инструмента, предназначенного для обработки заданной поверхности детали. [c.111]

Рис. 5.4. Последовательность решения задачи профилирования инструмента в соответствие с обобщенным методом образования исходных инструментальных поверхностей.

Производящие поверхности инструментов. В технологии машиностроения не ставится задача абсолютно точной обработки поверхностей деталей - это не реально. Исходную инструментальную поверхность фасонного инструмента допустимо образовать приближенными методами, в том числе путем выбора ее из определенного класса поверхностей. В этом случае задача профилирования инструмента сводится, во-первых, к определению класса (или классов) поверхностей, из которого выбирается исходная инструментальная поверхность И, и, во-вторых, к определению параметров фрагмента выбранной поверхности, использование которого обеспечит формообразование поверхности Д в пределах заданного допуска на точность обработки. [c.305]

Чтобы решить задачу профилирования инструмента относительно простой конструкции достаточно найти профиль некоторого (обычно нормального) сечения его задней (при известной передней) или передней (при известной задней) поверхности. Например, профилирование призматического фасонного резца, сводится к нахождению профиля нормального сечения его задней поверхности круглого фасонного резца - к нахождению профиля осевого сечения его задней поверхности затылованных дисковых фрез - к отысканию профиля нормального сечения затылованной задней поверхности и т.д. Найденных параметров профиля нормального сечения задней поверхности достаточно для изготовления такого инструмента. [c.314]

Решение задачи профилирования инструмента, а затем - задачи формообразования поверхности детали при использовании жестких принципиальных кинематических схем формообразования, выполняется в такой последовательности. [c.319]

НОСТИ Д ф детали. Решение задачи профилирования инструмента и формообразования поверхности детали [c.322]

Профилирование дискового, реечного и червячного инструментов (в том числе и зуборезного инструмента). В таблице ниже представлен набор разработанных стандартных блоков, необходимых для решения различных задач профилирования дискового, реечного и червячного инструментов. Используя стандартные блоки, можно осуществить на их основе а) профилирование указанной большой группы инструментов (прямая задача) б) решать обратную задачу, т.е. определение координат профиля обрабатываемой поверхности детали, получаемой инструментом с заданным профилем (блоки 3, 7, II) в) определять форму и размеры переходных кривых и подрезов на профиле детали, если этот профиль не удовлетворяет во всех его точках условиям профилирования (блок 4, 8, 12) г) оптимизировать параметры установки инструмента (блок 15) [c.193]

Приведенные выше методики профилирования относились к инструментам для обработки винтовых поверхностей стружечных канавок или пазов. Профилирование инструментов для прямых канавок и пазов — более простая задача, ибо в этом случае профиль инструментов второго порядка отображает исходный прот [c.346]

Другой особенностью процесса проектирования является ярко выраженное преобладание при проектировании геометрических задач. Как правило, для разработки инструмента не требуется сложных прочностных и динамических расчетов, зато объем геометрических задач резко возрастает. В большинстве случаев профилирование инструмента связано с решением задачи поиска огибающей, вопросами поиска точек и линий касания. Сглаживания ломаных линий, замены сложных кривых простыми, решением трансцендентных уравнений. В связи с этим для профилирования инструмента требуется специфический математический аппарат, в частности, начертательная, аналитическая и дифференциальная геометрии, численные методы. Учитывая сложный характер взаимодействия детали и инструмента, проектирования с использованием только аналитических методов профилирования режущих кромок зачастую недостаточно — требуется отображение процесса проектирования на дисплее. В связи о этим в САПР-И широко применяется компьютерная графика. Целесообразность использования графики обоснована еще и тем, что во многих случаях с точки зрения алгоритма проектирования можно завершить работу программы не промежуточным расчетом, а законченным рабочим чертежом. [c.557]

Наибольшие трудности представляет разработка сложного лезвийного инструмента. Главной задачей при этом является профилирование инструмента — расчет его профиля в сечениях, используемых для изготовления, контроля и эксплуатации. [c.558]

Для решения задач профилирования (определение профиля инструмента по профилю детали и профиля детали по профилю инструмента — т.н. прямая и обратная задачи) сушествует две основные методики, основанные на алгоритмах [c.559]

Разработанный подход позволяет решать задачи синтеза наивыгоднейших способов обработки поверхностей деталей и профилирования инструментов для осуществления таких способов - это дает основание считать его более эффективным. [c.9]

Чтобы найти исходную инструментальную поверхность И и решить задачу профилирования, а затем -задачу проектирования режущего инструмента, в первую очередь необходимо иметь исчерпывающе полную, точную и однозначную геометрическую информацию о форме и параметрах обрабатываемой поверхности Д детали. Необходимая геометрическая информация должна допускать представление поверхности Д в натуральной форме (см. гл. 1). [c.269]

В рассматриваемой постановке задача профилирования фасонного режущего инструмента сводится к разработке метода нахождения для заданного отсека поверхности Д детали такого отсека поверхности И инструмента, в пределах которого гарантированно обеспечивается выполнение условия (1) или, в обобщенном виде, условия ). [c.271]

Применение [R-отображения впервые дало возможность решать задачи профилирования фасонных режущих инструментов для обработки сложных поверхностей на многокоординатных станках с ЧПУ вместо обычно применяемого выбора инструмента из имеющейся его номенклатуры. [c.284]

Вопрос о сущности решения задачи профилирования усложняется, когда речь идет о профилировании более сложных фасонных режущих инструментов, например, инструментов, работающих по методу обката -затылованных червячных фрез и др. [c.314]

Единственно правильной постановкой задачи профилирования фасонных режущих инструментов следует считать такую, при которой найденное решение позволяет однозначно ответить на все принципиальные вопросы формообразования рабочих поверхностей режущего клина инструмента. В таком аспекте сущность решения проблемы профилирования режущего инструмента сводится к нахождению полной геометрической информации о рабочих поверхностях режущего клина фасонного режущего инструмента и формы его режущей кромки, совпадающей с линией пересечения рабочих поверхностей режущего клина инструмента. [c.314]

Д ф и номинальной Д поверхностей позволяет сделать вывод о том, насколько точно решены задачи профилирования режущего инструмента и формообразования поверхности детали. [c.315]

Найденное таким путем решение будет позитивным решением задачи профилирования режущего инструмента и формообразования поверхности детали. Наивыгоднейшее решение задачи может быть получено путем синтеза наивыгоднейшей геометрии касания поверхности Д детали и производящей поверхности 77р инструмента. Для этого [c.318]

Этот подход к решению задачи профилирования режущего инструмента и формообразования поверхности детали находит практическое применение. [c.319]

В этом случае возможно только позитивное решение задачи профилирования режущего инструмента и формообразования поверхности детали. Наивыгоднейшее решение синтезировать нельзя, т.к. нет информации [c.321]

Не все задачи содержат все перечисленные этапы. В задачах некоторых типов отдельные этапы отсутствуют - это приводит к изменению порядка решения задачи профилирования режущего инструмента и формообразования поверхности детали. [c.322]

Схема (см. рис. 5.20) наглядно иллюстрирует связь основных задач профилирования фасонных режущих инструментов и формообразования поверхностей деталей. Очевидно, что эти задачи не изолированы одна от другой, они логически увязаны между собой. Наиболее общей из них является задача 1 профилирования [c.322]

Способ образования исходных инструментальных поверхностей при однопараметрической кинематической схеме формообразования (см. рис.5.9) следует рассматривать как пример применения к решению задач профилирования инструмента второго принципа Оливье (Olivier, Т., 1842) образования взаимоогибаемых поверхностей. [c.297]

Во В31И за последние годы, на основе обобщавших теоретических работ были разработаны стандартные подпрограммы решения задач профилирования режущего инструмента, а именно [c.192]

В большинстве случаев профиль инструмента не совпадает с профилем детали, хотя определяется им и методом формообразования. Профилирование инструмента является наиболее сложной зддачей проектирования инструмента. Затруднения вызывает не только математическое описание взаимного движения инструмента и детали, но и необходимость учета особенностей процесса резания и возможности современного инструментального производств. Например, стандартной процедурой при проектировании инструмента является замена криволинейного профиля дугой или прямой, эвольвентного червяка архимедовым и т.п. Такие упрощения вызывают появление погрешностей при обработке детали. Для оценки возможной погрешности приходится решать так называемую обратную задачу — по заданному профилю инструмента определить будуцдий профиль детали. [c.558]

В данной книге предпринята попытка разработать такой подход в теории формообразования поверхностей деталей, который позволяет решать задачу синтеза наивыгоднейшего способа обработки заданной поверхности детали и задачу профилирования наивыгоднейшего инструмента для осуществления этого способа исходя из минимума потребной для этого исходной (входной) информации. Достаточно исходной информаци, которую содержит чертеж - только сведения геометрического характера об обрабатываемой поверхности детали и о требованиях к точности ее формообразования. Эти данные должны быть исчерпывающе полными. [c.9]

Решение задачи профилирования фасонного режущего инструмента начинается с анализа имеющейся геометрической информации об обрабатываемой поверхности детали. При любом способе задания геометрическая информация о формообразуемой поверхности Д должна быть полной и должна допускать возможность представления ее в натуральной форме - через первые две основные квадратичные формы Фр и Ф2 <) (см. гл. 1). [c.315]

Будем различать следующие основные задачи профилирования фасонного редущего инструмента и формообразования поверхности детали. [c.315]

При этом деталь может быть спроектирована так, чтобы паилучшим образом соответствавать своему служебному назначению. Помним, что позитивным является решение, позволяющее более или менее успешно решать задачу профилирования режущего инструмента и формообразования новерхности детали (см. с. 12 ). [c.315]

Исходя из геометрии заданной чертежом номинальной поверхности Д детали (19) и геометрии поверхности 77 выбранного инструмента (20) расчитываются параметры кинематики формообразования. Так находится позитивное решение задачи профилирования фасонного режущего инструмента и формообразования поверхности детали. [c.318]

Таким путем находится позитивное решение задачи профилирования фасонного режущего инструмента и формообразования поверхности детали при использования жестких принципиальных кинематических схем формообразования. Чтобы найденное решение было наивыгоднейшим (т.е. чтобы найти наивыгодней- [c.319]

Задача 9. Позитивное решение задачи профилирования режущего инструмента и формообразования поверхности детали (см. выше. Задача 8) может быть использовано для нахождения наивыгоднейшего ее решения. Для этого по данным о геометрии номинальной поверхности Д детали и о производящей поверхнсти 77 инструмента, параметры которой выражены в функции параметров кинематической схемы формообразования выбранной структуры (46), синтезируется наивыгоднейшая геометрия касания поверхностей Д и 77 . Исходя из этого расчитываются (47) параметры геометрии производящей поверхности 77 инструмента и соответствующей ей кинематической схемы формообразования (48). По данным о геометрии наивыгоднейшей производящей поверхности 77 (49) и по параметрам кинематической схемы формообразования (50) находится фактически формообразованная поверхность Дф детали. Сопоставление (51) [c.320]

Задачи профилирования фасонных режущих инструментов и формообразования поверхностей деталей в общем случае включают пять этапов аналитическое описание поверхности Д детали, синтез геометрии касания поверхностей Д м И, нахождение исходной инструментальной или производящей поверхности инструмента, определение кинематики формообразования К и фактически формообразованной поверх- [c.321]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...