Волокна экструзией

Литье под давлением термопластов, наполненных углеродными волокнами. Метод литья под давлением наряду с экструзией является наиболее распространенным промышленным методом получения изделий из полимерных материалов. Этот метод - один из самых эффективных для получения изделий сложной формы. На рис. 3. 20 приведена схема установки для литьевого формования. Литьевое формование термопластов, армированных углеродными волокнами, в основном аналогично литью под давлением термопластов, содержащих стекловолокна. При получении изделий из углепластиков методом литья под давлением необходимо иметь в виду следующее [c.100]

По способу изготовления КМ подразделяют на полученные жидко- и твердофазными методами, методами осаждения — напыления и комбинированными методами. К жидкофазным методам относят пропитку арматуры полимером или жидким металлом, а также направленную кристаллизацию. К твердофазным методам относятся прессование, прокатка, экструзия, ковка, сварка взрывом, волочение, диффузионная сварка, при которых компоненты формируются в КМ, где в качестве матрицы используют порошки или тонкие листы (фольги). При получении КМ осаждением — напылением матрица наносится на волокна из раствора солей, парогазовой фазы, плазмы. Комбинированные методы предусматривают совмещение нескольких методов. Например, пропитку или плазменное распыление используют в качестве предварительной операции, а прокатку, прессование или диффузионную сварку — окончательной. [c.119]

Одной из трудностей, связанных с переработкой термопластов, наполненных короткими волокнами, литьем под давлением или экструзией является сильное повреждение волокон, поэтому простые предположения, которые делались при выводе формул (2.7) и (2.8), становятся некорректными. В работе [62] показано, что в таких материалах имеется спектр длин волокон. На основе математической модели, в которой вклады в прочность композиционного материала волокон с длиной выше или ниже критической суммируются отдельно по эффективному интервалу длин, получена формула [c.96]

Механические свойства термопластов улучшаются при использовании в качестве наполнителя стеклянного волокна в количестве 20 - 30 %. При этом сохраняется возможность переработки термопластов с использованием литья под давлением и экструзии. Наполненные пластмассы [c.386]

Полиамид или нейлон более известен в форме волокна. Нейлон является вязким материалом с хорошей износостойкостью и низким коэффициентом трения. Его можно применять при более высоких температурах, чем большинство других термопластов, и формовать из него изделия со стабильными размерами. (Скрытые напряжения могут возникнуть при растяжении и сжатии материала во время процесса формования. Эти напряжения остаются после отверждения материала и могут вызвать его последующую деформацию.) Существует много разновидностей нейлона, ведутся интенсивные разработки по различному его применению. В основном нейлон обрабатывается методами экструзии и литья под давлением. [c.29]

Полисульфон перерабатывается методом литья под давлением п экструзией. Из него могут быть пол чены пленки и волокна. [c.219]

Полистирольное волокно изготовляется из полистирола путем экструзии его при повышенной температуре или из раствора полимера в бензоле. Волокно имеет высокие электроизоляционные свойства, однако при 60—70 °С оно начинает размягчаться. [c.403]

Результаты исследования анизотропии свойств сталей испытанием продольных и поперечных образцов позволяют выявить пониженную прочность границ раздела матрица — включение, но не могут объяснить многие из наблюдаемых особенностей процесса формирования свойств сталей при термомеханической обработке. Направление волокна не всегда определяет уровень свойств, достигаемый при ТМО. Так, в работе [4] несмотря на одинаковое направление волокна при прокатке и экструзии, было получено различное упрочнение после ВТМО группы сталей. [c.10]

Формирование вискозного волокна, предназначенного для производства пряжи, шинного корда и штапеля, связано с экструзией щелочных растворов целлюлозы в кислую ванну. Отверстия, через которые выдавливаются отдельные волокна, часто очень малы и могут составлять в диаметре всего 30 мкм, а иногда даже меньше. Размеры отверстий должны с очень высокой точно- [c.222]

Из материалов, упрочненных проволокой, следует выделить 1) материалы, армированные направленными проволоками 2) материалы, армированные сетками 3) материалы, армированные проволоками ограниченной длины. Эти материалы изготавливают в основном двумя методами— методом порошковой металлургии и пропиткой пучков волокон жидкой матрицей. Для улучшения смачиваемости волокна предварительно покрывают материалом матрицы. В случае армирования кусками проволоки для придания волокнам ориентации композиционный материал подвергается экструзии. При армировании сетками к двум перечисленным технологиям (порошковая металлургия, жидкая пропитка) добавляется метод совместной прокатки листов и армирующих сеток. [c.181]

Разработана технология производства волокон экструзией жидкого металла на вращающийся диск, центробежная сила которого формирует волокна диаметром 4—75 мкм из частичек металла. Установка для получения металлических волокон по методу центрифугирования (рис. 3.2) состоит из быстро вращающегося от электродвигателя 8 охлаждающегося блока 7 со сферической полированной поверхностью 6 установленного на основании 9 эжекторной трубки 4 с соплом 5, через которое на поверхность 6 подается расплавленный металл от плавильного устройства 1 с вентилем 2 под давлением, подводимым через головку 3. [c.182]

К методам, позволяющим получать непрерывную тонкую и сверхтонкую проволоку или проволоку—путанку как исходный материал, в технологии металлургии волокна относятся методы фонтанирования металлов н непрерывной экструзии (прядения) из расплавов. Фонтанировать можно алюминий, магний, медь, свинец, цинк, серебро, олово и их сплавы, а также некоторые черные металлы и их сплавы. [c.182]

Рис. 65. Схема заготовки ггод экструзию композиционного материала сталь — вольфрамовое волокно

Заготовки прессуют в пресс-формах, формуют в гидро- и газостатах, прокаткой, динамическими методами, горячим прессованием, т.е. практически-всеми известными методами формования. При прессовании заготовок в пресс-формах волокна ориентируются в плоскостях, расположенных нормально к сжимаюш,им усилиям, в самих же плоскостях они тзриентирован1>1 хаотично. Экструзией и прокаткой можно создать однонаправленную структуру композита, что является важным преимуш,еством этих методов формования. [c.183]

Полиамиды характеризуются высокой усталостной прочностью, сопротивлением к истиранию и ударным нагрузкам, низкой гигроскопичностью, стабильностью свойств при повышенных температурах. Перерабатываются литьем под давлением, экструзией, прессованием, поддаются механической обработке. К полиамидам относят капрон, нейлон, фенилон. Из полиамидов изготавливают делали узлов трения, втулки, подшипники, шестерни зубчатых передач. Капрон применяется в авиа- и судостроении. Капроновые волокна используются при изготовлении сетей, строп и т. д. Нейлон обладает более высокой теплостойкостью и износостойкостью по сравнению с капроном. Используется для производства синтетического волокна. [c.153]

Для совмещения термопластичных полимеров с такими армирующими наполнителями, как ткани, волокна или стальная проволока, можно использовать полимерные пленки, получаемые экструзией. При этом наполнитель укладывается между слоями пленок и материал спрессовывается при повышенной температуре. Технологические трудности, возникающие из-за высокой вязкости расплавов полимеров, можно исключить, используя порошкообразные полимеры, спекаемые в присутствии наполнителя. Однако при этом неполное спекание может приводить к образованию несвязанных и связанных между собой пустот. Термопластичные полимеры можно подвергнуть вспениванию при экструзии или литье под давлением, если в их состав вводить порофоры, которые разлагаются с образованием паров, или газообразных продуктов, либо другие вещества, способные переходить в газообразное состояние при резком снижении давления, например, при выходе расплава полимера из экструзионной головки. Вспененные материалы (пенопласты) часто не относят к композиционным, хотя они являются типичными композиционными материалами. [c.366]

Процессы штамповки и экструзии создают новые возможности в производстве этих композиционных материалов. Бериллиевые прутки (или брекитированный порошок) могут быть обн<аты в одном направлении больше, чем в другом, поэтому в поперечном сечепии волокно может иметь столь большое отношение размеров, как 10 1. Такая геометрия благоприятна д,ля модулей упругости в поперечном направлении и при скручивании. [c.326]

Первая попытка получения углеалгоминиевого композиционного материала относится к 1961 г. Авторы работы [51] использовали в качестве матрицы алюминиевый сплав с 4% Си. Нарубленные углеродные волокна смешивали с порошком матричного сплава (порошок изготовляли в шаровой мельнице) и подвергали смесь горячей экструзии при температурах от 365 до 595° С. Экструдированные образцы композиционного материала содержали 20—40% (по массе) углеродных волокон и были значительно прочнее, чем экструдированные образцы матричного сплава. К сожалению, предел прочности при растяжении полученного материала не превышал 242 МН/м (24,7 кгс/мм ), исследовательская работа была прекращена из-за недостаточной црочиости изготовляемых в то время углеродных волокон. [c.362]

Бланкенбург [12j получал углеалюминиевый композиционный материал, смешивая алюминиевый порошок с размером частиц 5—8 мкм с нарубленными углеродными волокнами диаметром 7—8 мкм и длиной около 2,5 мм. Смесь с 8—15 об.% углеродных волокон подвергалась затем экструзии при температуре 600° С. В процессе экструзии наблюдалось интенсивное дробление волокон на отрезки длиной 30—50 мкм и их ориентирование вдоль направления экструзии. Степень дробления волокон возрастала с увеличением объемного содержания армирующих волокон в заготовке. Предел прочности при растяжении экструдированных образцов из матричного сплава составил 90 МН/м (9,2 кгс/мм ), а в результате армирования возрос до 120 МН/м (12,3 кгс/мм ) и даже до 170 МН/м (17,3 кгс/мм ) после термообработки композиционного материала. В этих экспериментах была доказана возможность образования карбида алюминия (АЦСз) при температурах ниже 550° С. [c.365]

В работе [38] исследовали различные технологические способы получения композиционных материалов с металлической матрицей, армированной углеродными волокнами, — горячее прессование волокон, предварительно покрытых матричным или вспомогательным металлом или сплавом, электроформование, горячую экструзию смеси волокон с порошком матричного сплава и жидкофазную пропитку. Хорошие результаты получены при электролитическом осаждении на углеродные волокна таких металлов, как медь, никель, свинец и олово отмечаются значительные трудности при нанесении"алюминиевого покрытия. В работе сделана попытка совместного осаждения алюминия и коротких углеродных волокон из эфирных растворов в инертной атмосфере. Углеродные волокна предварительно измельчались до длин порядка 1 мм (использовали волокна с предварительной поверхностной обработкой и без нее, а также с медным покрытием толщиной 2 мкм) и затем вводились в электролит. Главной трудностью при реализации процесса было комкование волокон, приводящее к закорачиванию электрической цепи. Избежать этого явления можно лишь при уменьшении концентрации волокон в электролите, в связи с чем оказалось невозможным получение образцов композиции с содержанием армирующих волокон более [c.368]

Полипропилен допускает обработку экструзией при 175—220° С. методом выдувания (при 170—210°С), литья под давлением 700—1200 кПсм и прямым прессованием (при температуре 200-250° С и давлении 100—120 кГ/см ). Из полипропилена могут изготовляться высоковольтные армированные детали (например, крыщки распределителей зажигания автомобилей). Из полипропилена с удельным весом 0,92 получают волокна, превосходящие по прочности большинство полиамидных волокон (77 кГ/мм ), при относительном удлинении около 30%. [c.108]

Методы переработки полипропилена и полиэтилена аналогичны, но склеивается полипропилен несколькс труднее, чем полиэтилен. Из полипропилена можно изготовлять трубы, электротехнические и машиностроительные детали, формованные и литые изделия, отличную газонепроницаемую пленку и волокно, предназначенное для технических целей, а также для текстильных изделий. Полипропилен выпускается в виде белого, пригодного к переработке порошка и гранулированный (окрашенный и неокрашенный) пяти марок ПП-1 —для переработки литьем под давлением, ПП-2 и ПП-4 для переработки методом экструзии ПП-3 и ПП-5 — для прессования. [c.83]

Полиэтилен терефталат. Методом экструзии перерабатывается в волокно, пленку, ленты прозрачен, как стекло, имеет очень высокую точку плавления. Остаточные напряжения в пленочных материалах могут быть уменьшены посредством нагревания (пленки пригодны для упаковки и т.п.). При дальнейшей обработке пленка приобретает феноменальные свойства прочности и стабильности. Применяется для производства метеорологических воздушных шаров. Металлизированная пленка применяется в воздушных шарах для исследования стратосферы и для изготовления легких зеркал. Непрозрачная пленка с мелкой фактурой поверхности используется в качестве чертежного материала. [c.31]

Волокна, полученные любым из рассмотренных способов, вводят в матрицу. При изготовлении металлокерамических армированных композиций готовят шихту из смеси порошка матрицы и волокон, которую затем прессуют и спекают. В процессе приготовления шихты важно обеспечить равномерность распределения волокон в матрице, которое иногда нарушается из-за образования комков волокон в ходе перемешивания. Применяют механическое и химическое смешивание. Шихту можно прессовать любым известным способом. Следует указать, что при прессовании изделий в прессформах волокна ориентируются в плоскостях, расположенных нормально к сжимаюшим усилиям, в самих же плоскостях они ориентированы хаотично. Экструзией и прокаткой можно получить направленную структуру композиций, что является важным преимуществом этих методов формования. Спекание спрессованной смеси исходных материалов проводят при температуре 0,7—0,8 Гпл матрицы, чаще всего в атмосфере водорода, инертных газов или вакууме. При спекании композиций наряду с процессами сцепления, уплотнения и упрочнения может происходить и взаимное растворение компонентов. Для армированных систем важно ограничить спекание температурновременными пределами, при которых достигается достаточно прочное сцепление, а заметного растворения не наблюдается. После спекания изделия могут быть подвергнуты дополнительной обработке с целью повышения их физико-механических свойств или придания окончательных размеров и формы. Спекание сформованной смеси исходных материалов может быть заменено пропиткой спрессованных волокон расплавленным материалом матрицы. При этом отпадает необходимость в приготовлении шихты. Пропиткой можно получить практически беспористый материал, равномерно распределять компоненты, варьировать в широких пределах объемное содержание арматуры, диаметр и длину волокон, создавать нужную ориентацию, сохранять исходную форму и размеры волокон, использовать стандартное оборудование термических участков. Однако для получения хорошей композиции необходимо смачивание волокон жидкой матрицей. Кроме того, при пропитке жаропрочными ма- [c.465]

Волокно типа саран, из сополимера 20% винилхлорида и 80% винил-пденхлорида получают путем экструзии смолы через фильеры при 120— 140 С в пластичном и хорошо текучем состоянии. Волокно отличается высокой прочностью и влагостойкостью. [c.403]

Полиолефиновые волокна получают по сложной технологии, включающей операцию получения жгутов путем экструзии (выдавливания) вязкого расплава, например полиэтилена, через перфорированную головку шнек-мащины. Из жгутов в горячем состоянии путем вытяжки получают моноволокно (леску). Фильтроткани из полиолефиновых волокон вполне устойчивы против действия кислот, щелочей и других агрессивных сред. Полипропиленовое волокно значительно тоньше полиэтиленового. Полипропиленовые ткани по своим фильтрующим свойствам превосходят полиэтиленовые. [c.21]

В качестве примера на рис. У.17 и .18 показано изменение разрушающего напряжения нри растяжении и относительного удлинения при разрыве лавсанового, полипропиленового и термостабилизированного лавсанового волокон в зависимости от температуры нагревания в течение 50 мин. Из перечисленных волокон наиболее термически стойким оказалось термостабилизированное лавсановое волокно, которое применяют в качестве наполнителя полиэтилена. Наполненный этим волокном полиэтилен можно перерабатывать экструзией или литьем, не опасаясь процессов дезориентации, вызывающих снижение прочности волокон. [c.204]

Твердофаз- ные Горячее прессование, сварка давлением (диффузионная, взрывом) композиционных порошковых смесей, плазменных и фольговых полуфабрикатов экструзия, прокатка, волочение спеченных и литых КМ Магниевые, алюминиевые сплавы с волокнами углерода, бора алюминиевые, магниевые сплавы с частицами Si , С, А1гОз,Т1С, В4С алюминиевые сплавы со стальной проволокой [c.165]

Перед тем как перейти к согюставлению параметров пористой структуры со свободным объемом полимера, необходимо отметить, что параметры пористой структуры для одного и того же полимера могут быть существенно различными в зависимости от условий его синтеза и последующей переработки. Так, например, пленка или волокна могут быть получены из различных растворителей [81], а также из смеси растворителей с осадителем [97], и будут иметь разную микропористую структуру и свойства. То же самое можно сказать и о материалах, получаемых прессованием и литьем под давлением, а также с помощью гидростатической экструзии. При этом могут образовываться и макропоры, суммарный объем которых может быть достаточно велик. Применяя же специальные методы синтеза, можно получать материалы на осно- [c.55]

В образцах из волокон после экструзии различают три зоньь деформации. Первая (периферийная) зона отличается дефектностью-и имеет глубину залегания 200—400 мкм. Вторая (средняя) наиболее широкая зона, волокна которой ориентированы вдоль оси экструзии. 6 третьей (центральной) зоне волокна расположены хаотически. С увеличением степени вытяжки происходит расширение средней зоны за счет периферийной и центральной зон при коэффициенте вытяжки, равном 8, последняя практически исчезает. [c.189]

Волокна, полученные любым из рассмотренных способов, вводят в матрицу. При изготовлении спеченных армированных композиций готовят шихту из смеси порошка матрицы и волокон, которую затем прессуют и спекают. В процессе приготовления шихты важно обеспечить равномерность распределения волокон в матрице, которая иногда нарушается из-за образования комков волОкон в ходе перемешивания. Применяют механическое и химическое смешивание. Шихту можно прессовать любым известным способом. Следует указать, что при прессовании изделий в прессформах волокна ориентируются в плоскостях, расположенных нормально к сжимаюш им усилиям, в самих же плоскостях они ориентированы хаотично. Экструзией и прокаткой можно получить направленную структуру композиций, что является важным преимуществом этих методов формования. [c.443]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...