Смеси для оболочковых форм

ПЕСЧАНО-СМОЛЯНЫЕ СМЕСИ ДЛЯ ОБОЛОЧКОВЫХ ФОРМ [c.23]

Формовочные песчано-смоляные смеси для оболочковых форм (полуформ и стержней) состоят из огнеупорного материала — песка (92— %%), связующего— термореактивной смолы (4— 8%) и некоторых добавок. [c.332]

Формовочные смеси для оболочковых форм приготовляют в лопаточных, шнековых и других смесителях. [c.419]

В качестве пластификатора смеси для оболочковых форм в зарубежной практике применяют специальный продукт, получаемый из древесной смолы. [c.171]

Системы охлаждения вторичного слитков из тяжелых цветных металлов 639, 640, 645, 646 водяного кокилей 99, 102 Смеси для оболочковых форм 175 —1 77 на чугунном песке 183 с фенолформальдегидным связующим 161, 162 [c.733]

Помимо этого, современная наука открывает большие возможности для химизации основных технологических процессов в машиностроении литья металлов (химические формовочные смеси и оболочковые формы на основе пульвербакелита, модели на основе эпоксидных смол), термообработки (жидкие карбюризаторы, новые закалочные среды, химико-термическая обработка металлов и пр.), механической обработки (новые охлаждающие жидкости, поверхностно-активные вещества, травление металлов), штамповки (вытяжные и гибочные штампы на основе эпоксидных смол), сборки узлов машин (синтетические клеи, герметики, заливочные компаунды, гидравлические и тормозные жидкости и др.). Крупное народнохозяйственное значение имеет также предохранение металлов от коррозии ири помощи полимерных пленок и лакокрасочных покрытий, ингибиторов, химической обработки поверхности деталей (фосфатирование, анодирование и др.) в процессе производства, транспортировки, консервации и эксплуатации конструкций. [c.211]

Смеси, применяемые для оболочковых форм и стержней, характеризуются высокой текучестью в холодном состоянии при нагреве они сначала размягчаются, а затем быстро и необратимо отверждаются. Песчано-смоляные смеси могут быть механическими и плакированны.ми в первых смола в виде мелких зерен вкраплена между крупными зернами песка, во вторых она покрывает поверхность зерен тонкой пленкой. [c.438]

Высокая термомеханическая прочность облицовочной смеси и общая прочность облицованного кокиля позволяют применять наиболее сложные литниковые системы и сохранять их стабильность. Проектирование и расчет литниковых систем производятся так же, как для оболочковых форм или при формовке по-сырому при заливке кокиль практически не влияет на охлаждение потока расплава. [c.523]

Величина и характер деформации изменяются во времени для оболочковых форм, залитых сталью с 0,2% С (рис. 4) при следующих переменных параметрах содержание в смеси окислов железа в виде железной окалины — в пределах О—15% (мае доля), температура отверждения 207—407 X, толщина залитой отливки 20—40 мм. Характер всех кривых одинаков вначале наблюдается отмечавшийся выше прогиб оболочки в сторону отливки, достигающий максимума 0,25—0,45 мм в течение первых 4—10 с после заливки затем направление деформации меняется, достигая максимума 0,6—1,48 мм через 70— 93 с от начала заливки. Наибольшее влияние на деформацию оказывает температура отверждения при более низких температурах часть связующего отверждается не до конца, сохраняя некоторую пластичность. Аналогичный эффект, по данным В. В. Овчинникова, достигается вводом в смесь пластифицирующих добавок. [c.159]

Наилучшей химической стойкостью по отношению к титану обладают формы на основе углеродных материалов. Они нашли широкое применение в промышленности. Углеродные формовочные смеси на основе технического углерода (сажи) и графита применяют для изготовления набивных, прессованных и оболочковых форм, получаемых по выплавляемым моделям. [c.314]

Литье в оболочковые формы целесообразно применять главным образом при получении отечественных фасонных отливок. Для снижения расхода дорогой смолы применяют двухслойные формы, в которых из смеси с большим содержанием смолы изготовляют только внутреннюю оболочку с толщиной стенки 1,5—2 мм. Оболочковые химические твердеющие формы (толщина стенки формы 10—20 мм) позволяют использовать дешевые материалы песок, жидкое стекло и углекислоту. Стеклянные оболочковые формы позволяют получить очень точные [c.348]

Бронза и латунь осек марок После обработки очень хорошая поверхность не-прилипаемость формовочных и стержневых смесей к поверхностям Большой вес дефицитность и высокая стоимость цветных металлов в массовом производстве для мелких отливок в песчаные и оболочковые формы 800-1000 [c.166]

Крепитель ПС-1 (58% фенольного пека, 30% фенолформальдегидной смолы № 18, 12% уротропина). Связующее в песчано-смоляных смесях для изготовления прессуемых оболочковых форм, твердеющих прн нагреве. [c.17]

Песчано-смоляные смеси на основе термореактивных смол прилипают к рабочей поверхности модельной и стержневой оснастки, вследствие чего ухудшается качество поверхности оболочковых форм и стержней, снижается размерная точность и увеличивается брак. Для исключения прилипания песчано-смоляных смесей нагретую до [c.384]

Исходя из особенностей титановых литейных сплавов для изготовления оболочковых форм применяют графитовые смеси СГО-3 (мелкие и средние отливки) и СГО-4 (крупные особо ответственные отливки). [c.389]

В связи с тем что отвердение смеси происходит на модели, а для приготовления смеси используют мелкий песок, литье в оболочковые формы повышает точность отливок и снижает шероховатость их поверхности. Этим методом получают отливки массой до 300 кг, имеющие тонкие ребра (цилиндры мотоциклов) или повышенные требования по размерной точности (коленчатые валы). При этом в 9...10 раз уменьшается расход формовочной смеси и облегчается ее регенерация термической обработкой. К недостаткам метода следует отнести высокую токсичность выделяющихся при горении смолы газов и возможность поверхностного насыщения углеродом отливок из низкоуглеродистых и нержавеющих сталей. [c.274]

Для определения оптимального соотношения компонентов, необходимых при изготовлении качественных двухслойных оболочковых форм, были проведены соответствующие исследования. В результате определены оптимальные составы легирующей и формовочной смесей, обеспечивающие получение качественных оболочек (рис. 157). [c.276]

Оболочковую форму изготовляют из формовочной смеси, состоящей из тонкого кварцевого песка с 4—6% пульвербакелита, представляющего собой термореактивную смолу. При нагреве формовочной смеси и последующем охлаждении образуется прочная оболочка. Оболочки изготовляют раздельно для обеих половин модели и собирают в форму. Собранную оболочковую форму перед заливкой устанавливают в металлический ящик. Пространство между формой и ящиком заполняют формовочной смесью или чугунной дробью, способствующей образованию мелкозернистой структуры заготовки. [c.16]

Для получения литья в оболочковые формы на нагретые металлические плиты с закрепленными на них металлическими моделями и литниковой системой наносится слой песчано-бакелитовой смеси. Нагретая до 150—200° модельная оснастка расплавляет бакелит, который смачивает зерна формовочного материала, прилипающего к модели. Избыток смеси, не прилипший к модели, удаляется, а модельная плита с коркой смеси толщиной 7—10 мм помещается в печь, нагретую до 300—350°, где быстро ( 1—3 мин.) происходит затвердевание корки на модели. Жесткая корка, снятая с модели (полуформа), спаривается с со ответствующей ей другой оболочковой полуформой и заливается металлом. [c.293]

Литье по выплавляемым моделям. Сущность такого литья заключается в следующем используют неразъемную выплавляемую модель, ее покрывают жидкими затвердевающими формовочными смесями, изготовляя таким образом неразъемную керамическую оболочковую форму перед заливкой расплава модель удаляют из формы путем выплавления или выжигания иногда форму нагревают до высокой температуры, что приводит к удалению остатков модели и упрочнению формы, а также к улучшению заполняемости ее расплавом. Модель изготовляют в металлической пресс-форме из материалов с невысокой температурой плавления — воска, стеарина, парафина или сгорающего без образования твердых остатков полистирола. Модель или блок моделей для образования оболочковой формы многократно погружают в суспензию, состоящую из смеси пылевидного материала (кварца, электрокорунда) и связующего вещества (этилсиликата). Перед заливкой оболочковую форму помещают в контейнер и засыпают опорным материалом. [c.138]

Для производства крупных стальных и чугунных отливок типа рам и плит сравнительно небольшого веса (60— 200 кГ), но больших по габаритам (3000 X X 1100 и более) применяют оболочковые формы, изготовленные из формовочных смесей на жидком стекле и упрочненные путем продувания углекислого газа. [c.69]

Для изготовления мелких фасонных отливок (массой до 10— 15 кг) используют оболочковые формы, изготовленные из смесей на основе графитового порошка. Кроме того, формы и формовочные краски можно изготовлять также из смесей, составленных на основе огнеупорных окислов плавленой окиси алюминия (электрокорунд) или двуокиси циркония. С этими материалами жидкий титан реагирует весьма слабо. В качестве связующего материала можно использовать, например, жидкое стекло (4—6%). [c.51]

Литье в оболочковые формы заключается в том, что подогретую до 200—250° С модель засыпают формовочной смесью, состоящей из 92—95% мелкого кварцевого песка и 5—8% бакелитового порошка. Вокруг модели быстро образуется оболочка (толщиной 6—8 мм) расплавленной песчано-бакелитовой массы. Оболочку вместе с моделью выдерживают 1 мин в печи при 300—350° С, в результате чего она приобретает необходимую прочность. Образуется полуформа, которую соединяют струбцинами или скобами с аналогичной полуформой. Для заливки металла формы собирают вертикально или горизонтально по нескольку десятков штук. Заготовки, отлитые в такие формы, отличаются высокой точностью и малой шероховатостью поверхности. Полученные отливки — фактически готовые детали. [c.54]

В Советском Союзе литейное производство развивалось исключительно быстро. Уже в 1967 г. по общему объему производства отливок СССР вышел на первое место в мире. В промышленных масштабах освоена технология получения отливок из всех известных сплавов. Наше литейное производство достигло высокого технического уровня. Для литья в песчано-глинистые формы были разработаны новые, значительно более качественные формовочные смеси с применением смесеприготовительных, формовочных и других машин и установок. Во многих литейных цехах созданы механизированные полуавтоматические и автоматизированные установки и поточные линии. Широкое применение получили литье в металлические формы, под давлением, в оболочковые формы и другие специальные способы литья. [c.290]

Песчаные и песчано-глинистые с органическими высыхающими или полиме-ризующимися связующими Песчано-смоляные смеси для оболочковых форм [c.14]

Мономер ФА (МРТУ 6-05— 945—64). Фурфуролацетоновая смола—продукт взаимодействия фурфурола с ацетеном. р=1,09—1,17 г/см pH — не менее 4. Растворяется в ацетоне. С 3% бензолсульфокис-лоты полимеризуется не дольше 90 с при 15—19° С. Полимеризуется на холоде и при нагреве. Катализаторы — бензол- или толу-олсульфокислоты. Применяется в смесях для. оболочковых форм, твердеющих при нагреве. [c.17]

ПБ) 4—9%], насыпаемых на металлическую модельную плиту, нагретую до 300— 350° С. В слое, прилегающем к плите, смола расплавляется, обволакивает зерна песка и частично затвердевает. Избыток смеси с нерасплавившейся смолой удаляют, а оболочку вместе с модельной плитой помещают в печь, где при 300—350° С происходит окончательное затвердевание смолы. Для улучшения свойств смеси в нее вводят увлажнители (керосин, мазут, фурфурол, стеарин) и растворители (ацетон). Ниже приводятся составы некоторых смесей для оболочковых форм (% вес.) [c.23]

Рис. VI.15. Свойства облицовочной смеси и облицовки а — зависимость а< неотвержденвого плакированного кварцевого песка от содержания влаги б — влияние термической обработки кварцевого песка на песчано-смоляной смеси в отвердевшем состоянии (1 — исходный песок 2 — прокаленный песок) , в — выделение газов из 2-граммовой навески при нагреве облицовочной смеси, содержащей 3% связующего ПК-104 (кривые 1, Г и 1" прн 1200, 900 и 700° С соответственно), и смеси для оболочковых форм, содержащей 6% ПК-104 (кривая 2 при 1200° С)

Наиболее широко используют высококачественный мелкозернистый кварцевый песок с минимальным содержанием глины. Наличие глины уменьшает газопроницаемость смеси и приводит к дополнительному расходу связующего — смолы. При крупнозернистом песке ухудшается чистота поверхности отливок.- В некоторых случаях для улучшения чистоты поверхностич и улучшения качества форм, повышения их прочности, термической стойкости в смесь вводят окись магния (до 2%), хромомагнезит и другие специальные добавки. Наиболее качественным связующим для оболочковых форм является пульвербакелит (связующее ПК-104) — фенолформальде-гидная смола с добавками уротропина. При нагреве 70—80° С такая смола размягчается, при 100—120° С плавится, превращаясь в клейкую жидкость. Поверхность зерен песка покрывается тонкой пленкой смолы. При дальнейшем нагреве до 200—250° С смола необратимо твердеет, обеспечивая высокую прочность оболочковой формы. При еще более высоком нагреве — выше 400—450° С — смола начинает выгорать, что приводит к снижению, а затем к полной потере прочности форм-оболочек. [c.333]

Для устранения двух последних недостатков литья в оболочковые формы, а также улучшения условий работы кокилей в 60-х годах в СССР разработан способ литья в облицованные металлические формы (облицованные кокили). Сущность этого процесса состоит в том, что в кокилях рабочей поверхностью является облицовочный слой толщиной 3—5 мм, образованный смесью для оболочкового литья. Облицовка придает форме податливость, предохраняет кокиль от термоудара, уменьшает скорость затвердевания, устраняя тем самым возможный отбел отливок из серого чугуна. В свою очередь, жесткая наружная хметаллическая стенка защищает оболочку (облицовочный слой) от коробления. Процесс легко механизируется и автоматизируется. РЪготовление облицовочного слоя осуществляется надувом пескодувным или песко-стрельным способом смеси в специально предусмотренный зазор между стенкой кокиля и моделью. Для лучшего сцепления смеси эта поверхность кокиля не обрабатывается, для уменьшения прилипания облицовки поверхность модели покрывается разделительным составом. Необходимая температура модели регулируется нагревателями, для нагрева стенок кокиля утилизируется тепло охлаждающейся отливки. Процесс находит все более широкое распространение в СССР и за рубежом. [c.308]

Количество выделяемых газов при нагреве отвержденной смеси зависит от температуры и гпг.тявя гияяуютргп (рнр, ). ГаЗОТВорноСТЬ для кокилей примерно в 1,5 раза меньше, чем для оболочковых форм (с 6% ПК-104). [c.521]

Помимо этого применение в качестве связующих фенолофор-мальдегидных смол резко ухудшает санитарно-гигиенические условия труда, увеличивая опасность кожных заболеваний, вследствие чего необходима более тщательная вентиляция помещений, где происходит приготовление формовочных смесей и оболочковых форм, а в больших механизированных литейных, выпускающих литье, изготовленное в оболочковых формах, должны быть предусмотрены мероприятия для предотвращения взрывов. [c.302]

Выплавление горячим воздухом. Используют для модельных составов КПсЦ. Блоки помещают в специальную камеру, где они омываются горячим воздухом. Для уменьшения вероятности образования трещин в оболочковой форме ее формуют жидкой (формовочной смесью. ЗатЬм форму высушивают при 80 - 90°С в течение 10 ч, нагревают до 200 - 220°С и выплавляют модели. [c.229]

В состав формовочных (облицовочных) смесей связующие материалы вводятся главным образом для получения прочного, неосынающегося поверхностного слоя формы. В СССР разработаны методы, позволяющие при использовании такого слоя заменить высушиваемые формы влажными формами с упрочненной (подсушенной) поверхностью. Находят применение также оболочковые формы, состоящие лишь из тонкого прочного слоя, повторяющего очертания модели, [c.4]

Формовочные машины грузоподъемностью до ЗСО кГ Бегуны разрыхлители сита формовочные машины грузоподъемностью св. 300 до 50С0 кГ стержневые машины выбивные устройства для форм и стержней очистные галтовочные барабаны и камеры дробе-метные аппараты и камеры дробеструйные аппараты и камеры Формовочные машины грузоподъемностью св. 5000 7il пескометы машины для пескометной набивки форм оборудование для гпдровы-бивки машины для регенерации формовочных и стержневых смесей Машины для литья давлением кокильные машины центробежные машины оборудование для литья в оболочковые формы для литья по выплавляемым моделям транспортеры элеваторы подвесные и напольные конвейеры [c.102]

Пескометы, машины для пескометной набивки форм, машины для регенерации формовочных и стержневых смесей, оборудование для гидровыбивки стержней. . . Машины для литья под давлением, кокильные машины, центробежные машины, оборудование для литья в оболочковые формы, оборудование для литья по выплавляемым моделям. ........ [c.106]

Оборудование для гидровыбивки, регенерации смесей Машины для литья под давлением, в кокиль, 8 оболочковые формы, конвейеры. . [c.47]

Связующее ПК-104 (пульвербакелит — ПБ) (ГОСТ 13507—68). Измельченная смесь твердой новолачной фенолфор-мальдегидной смолы 104 с уротропином (7,4—8%). Ов су стандартной смеси на люберецком песке — не менее 48 кгс/см . Для горячего плакирования песка, при изготовлении оболочковых форм. [c.18]

К недостаткам литейных титановых сплавов относятся большая склонность к поглощению газов и высокая активность при взаимодействии с формовочными материалами. Поэтому их плавку и разливку ведут в вакууме или в среде нейтральных газов. Для получения крупных фасонных отливок (до 300 - 500 кг) используют чугунные и стальные формы мелкие детали отливают в оболочковые формы, изготовленные из специальных смесей. Для фасонного литья применяют сплавы, аналогичные по химическому составу некоторым деформируемым (ВТ5Л, ВТЗ-1Л, ВТ14Л), а также специальные литейные сплавы. [c.424]

Большая работа по стандартизации литейного машиностроения проводится Всесоюзным научно-исследовательским институтом литейного машиностроения, литейной технологии и автоматизации литейного производства (ВНИИЛИТ-МАШ) — базовой организацией по стандартизации оборудования, инструмента, приспособлений и материалов для литейного производства. К настоящему времени стандартами на основные параметры и размеры охвачена большая часть типажа литейных машин, в том числе смесеприготовительное оборудование (сита, смесители, аэраторы), машины для изготовления форм и стержней (формовочные и пескодувные стержневые, поворотно-вытяжные машины), выбивные решетки, очистное оборудование (дробометные и галтовочные барабаны периодического и непрерывного действия, дробометные аппараты), машины для изготовления оболочковых полу-форм и стержней, машины для литья под давлением, в кокиль и центробежные машины, установки для приготовления и раздачи самотвердеющих смесей, для изготовления стержней, отвердеваемых в оснастке, установки для электрогидрав-лической выбивки стержней и предварительной очистки отливок. [c.405]

Заготовки, получаемые литьем в оболочковые разъемные формы при этом обеспечивается точность размеров 0,3—0,7 мм и шероховатость поверхностей Яг = 0 - - 40 мкм. Данный способ литья по качеству получаемых заготовок превосходит способ литья в песчаные формы, а в отдельных случаях является более эффективным по экономическим показата1ям, чем литье по выплавляемым моделям и под давлением. Оболочковую форму изготовляют из формовочной смеси, состоящей из тонкого кварцевого песка с 4—6 % пульвербакелита, представляющего собой термореактивную смолу. Пластичная смола воспринимает точный отпечаток модати без механического действия. Форму для заливки получают на машине с установленной подмодельной плитой. Закрепленную металлическую модель нагревают до 180—200° С. На плиту насыпают формовочную смесь. С одной стороны плиты закрепляют одну половину модели, а с другой — вторую. После нагрева до 180° С стол поворачивают на 180°, и полуформа попадает в тер.мостат с температурой [c.35]

С- 200" С. Смесь быстро затвердевает. На другой стороне стола в это гремя засыпают формовочную смесь для получения второй полуформы. Поворачивая стол, вторую полуформу опускают в термостат, а первую, окончательно затвердевшую, снимают. Оболочки собирают в форму. Собранную оболочковую форму перед заливкой устанавливают в металлический ящик. Пространство между формой и ящиком заполняют формовочной смесью или чугунной дробью, способствующей образованию у заготовки мелкозернистой структуры. Освссно получение заготовок массой 200 кг при максимальных габаритных размерах модельных плит 1300 X 900 X 250 мм. [c.36]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...