Термическая обработка виды слитков

В настоящей части книги приводятся типовые технологические процессы термической обработки основных групп деталей и полуфабрикатов, изготовляемых из конструкционных сталей в металлургической и различных отраслях машиностроительной промышленности. На металлургических заводах термической обработке подвергаются слитки из высоколегированных сталей, сортовой прокат, листовой металл, трубы, холоднокатанная лента, проволока и основ ные виды проката, предназначаемого для железнодорожного транспорта (рельсы, бандажи, колеса, оси). На машиностроительных заводах большинство ответственных деталей подвергается термической обработке несколько раз в виде заготовок — для улучшения обрабатываемости давлением и резанием или подготовки структуры лля окончательной термической обработки, а после чистовой механической обработки — для придания свойств, требуемых стандарта-.ми и техническими условиями. [c.143]

Термической обработке подвергают слитки, отливки, полуфабрикаты, сварные соединения, детали машин, инструменты. Основными видами термической обработки являются отжиг, закалка, отпуск, старение. Каждый из указанных видов имеет несколько разновидностей. [c.428]

Магниевые сплавы, как и алюминиевые, по технологии изготовления подразделяют на две группы 1) литейные сплавы — для получения деталей методом фасонного литья, маркируемые буквами МЛ 2) деформируемые сплавы, подвергаемые прессованию, прокатке, ковке, штамповке и другим видам обработки давлением, маркируемые буквами МА . Магниевые сплавы, как и алюминиевые, подвергают термической обработке — диффузионному отжигу (гомогенизации), отжигу, закалке и старению. Слитки и фасонные отливки подвергают диффузионному отжигу (гомогенизации) обычно при 400—490 °С в течение 10—24 ч. [c.403]

По технологии изготовления изделий магниевые сплавы разделяют на литейные (маркировка МЛ ) и деформируемые ( МА ). Магниевые сплавы подвергаются различным видам термической обработки. Так, для устранения ликвации в литых сплавах (растворения выделившихся при литье избыточных фаз и выравнивания химического состава по объему зерен) проводят диффузионный отжиг (гомогенизацию) фасонных отливок и слитков (400—490 °С, 10—24 ч). Наклеп снимают рекристаллиза-ционным отжигом при 250—350 °С, в процессе которого уменьшается также анизотропия механических свойств, возникшая при пластической деформации. Магниевые сплавы, в зависимости от состава, могут упрочняться закалкой (часто с охлаждением на воздухе) и последующим старением при 150—200 °С (режим Тб). Ряд сплавов закаливается уже в процессе охлаждения отливок или поковок и может сразу упрочняться искусственным старением (минуя закалку). Однако часто ограничиваются только гомогенизацией (закалкой) при 380—540 °С (режим Т4), ибо последующее старение, повышая на 20—35% прочность, приводит к снижению пластичности сплавов. [c.178]

Как и в сплавах с 1—2 мол.% фазы, в связи с увеличением растворимости углерода при повышении температуры начинается процесс обратного растворения карбидной фазы, образовавшейся в процессе кристаллизации и охлаждения слитка, с последующим частичным ее выделением в дисперсном виде при охлаждении со скоростями, используемыми в практике термической обработки тугоплавких металлов (процесс растворение — выделение). Это приводит к увеличению твердости и прочности. [c.192]

Отжиг первого рода. Отжиг не связан с фазовыми превращениями материала в твердом состоянии. Как правило, фазовые превращения (перекристаллизация) отсутствуют при этом виде термической обработки. Отжиг проводится с целью уменьшения остаточных напряжений в изделиях, рекристаллизации пластически деформированных материалов, выравнивания химического состава по объему в слитках или отливках. В зависимости от целевого назначения существует несколько видов отжига [c.626]

В США [84] таким методом получают слитки диаметром до 300 MiM из которых обработкой давлением изготовляют лопатки газовых турбин, а также деформированные полуфабрикаты в виде прутков, проволоки, труб и листов. Литой молибден, полученный методом дуговой плавки, имеет крупнозернистую структуру. Поэтому требуется применение высокой степени деформации, чтобы получить деформированный молибден с мелкозернистой структурой. Прочность молибдена и его сплавов зависит от величины зерна, степени деформации и характера термической обработки. [c.292]

Некоторые элементы улучшают макроструктуру слитка и способствуют получению более мелкозернистой структуры кроме того, легирование влияет на свойства стали в поперечном направлении волокна [6, с. 11]. Однако соображение А. П. Гуляева о том, что не существует такого сочетания легирующих элементов, которое обеспечило бы исключительно высокие свойства данной композиции, и что качество стали определяется все.м процессом производства от выплавки до термической обработки, является очевидным. Нет таких составов среднелегированных высокопрочных сталей которые могли бы устранить склонность их к различным видам хрупкости, описываемым в настоящей монографии. Этого можно достигнуть в определенной степени, если резко изменить структуру или даже класс стали. [c.9]

При прокатке крупных слитков особое значение приобретает чистота поверхности. Предварительная термическая обработка броневых листов сводится к отжигу для уменьшения твердости с медленным охлаждением в печи. Окончательная термообработка, проводимая после газовой резки, состоит из закалки с высоким отпуском яа заданные механические свойства. Чаще всего закалка происходит под прессом при охлаждении водой из струйчатого приспособления. При закалке броневых листов в проточной воде их охлаждение ведется до температуры 250°. Листы, требующие правки после отпуска, переносятся в печь с температурой около 500° для сообщения им равномерного нагрева и правятся при этой температуре под прессом [114]. Готовые листы не должны иметь стрелу прогиба выше 2,5 мм на длине 5 м. После правки от брони отрезаются пробы для определения вида излома и твердости. [c.170]

В этой работе было далее показано, что при соответствующей термической обработке сплавов, непрозрачных для звука, целью снятия внутренних напряжений, т. е. ниже температуры рекристаллизации, прозрачность для звука может быть несколько улучшена, так что такие изделия иногда могут быть проконтролированы на крупные дефекты. Однако если перед переделом, например, меди на проволоку или латунных слитков на листы, предусмотрен более точный контроль, то не остается ничего другого, как проводить его после первого прохода. Это значительно повышает эффективность контроля. Контролируемость готовой продукции уже существенно не ограничивается структурой материала. Однако при измерениях толщины стенок нужно иметь в виду, что цветные металлы очень склонны к формированию текстуры прокатки если, например, настройка проведена по одному изделию из медного листа, то при измерении толщины других медных листов могут получиться грубые погрешности, поскольку скорость в них вследствие иной текстуры имеет другое значение. Следовательно, нужно проводить настройку толщиномера по самому измеряемому листу. [c.609]

На заводах черной металлургии основные виды металлопродукции (слитки, сортовой прокат, листовая сталь, трубы, рельсы) подвергают термической обработке с целью устранения химической и физической неоднородности стали, снижения твердости для облег- [c.247]

Таблица 200. Ударная вязкость стали в зависимости от массы слитка, степени уковкй и вида термической обработки [153] (образцы поперечные)

В этой книге рассматрявается производство черных металлов в последовательности современной технологической схемы производства 1) выплавка чугуна из железной руды — доменное производство 2) прямое получение желюа и металлизованного сырья 3) выплавка стали из чугуна, металлического лома 4) обработка стальных слитков и заготовок на прокатных станах и получение готовых изделий и полуфабрикатов. Обычно черными металлами называют железо и сплавы железа с различными элементами. Основным элементом, придающим железу разнообразные свойства, является углерод. Сплавы с содержанием углерода до 2,14 % называют сталями, а сплавы с более высоким содержанием углерода — чугунами. Помимо углерода, в состав стали и чугуна входят различные элементы. Легирующие элементы улучшают, а вредные примеси ухудшают свойства железных сплавов. К легирующим элементам относятся марганец, кремний, хром, никель, молибден, вольфрам и др. К вредным примесям — сера, фосфор, кислород, азот, водород, мышьяк, свинец и др. В зависимости от содержания легирующих сталь или чугун приобретают различные свойства и могут быть использованы в той или иной области промышленности. Так, например, инструментальные стали с высоким содержанием углерода используют для изготовления режущего обрабатывающего инструмента. При повышении содержания хрома и никеля стали приобретают антикоррозионные свойства (нержавеющие стали). Стали с повышенным содержанием кремния используют в электротехнике в виде трансформаторного железа и т. п. Чугун с высоким содержанием кремния используют в литейном деле. Для деталей, выдерживающих повышенные нагрузки, применяют высокопрочные чугуны, содержащие хром, никель и т.д. Металл, используемый в промыш-деииости, сельском хозяйстве, строительстве, на транспорте и т.д., имеет различную форму, размеры и физические свойства. Придание металлу требуемой формы, необходимых размеров и различных свойств достигается обработкой слитков стали давлением и последующей термической обработкой. Для получения различной формы изделий применяют свободную ковку, штамповку на молотах н прессах, листовую штамповку, прессование, волочение и прокатку. На прокатных станах обрабатывается до 80 % всей выплавляемой стали, на них производят листы, трубы, сортовые профили, рельсы, швеллеры, балки и т. п. [c.8]

Исследования по влиянию режимов термической обработки и высокотемпературной деформации на фазовый состав и структуру сплавов 1-й группы [83, 85—90] позволяют представить следующую последовательность фазовых и структурных изменений в них. В полученном в реальных условиях литом материале, который может рассматриваться как материал, частично закаленный с высоких температур, процесс распада твердого раствора полностью подавить не удается, образуются вторичные карбиды или (W, Ме)а С и кар- бидыМеС, где Me — легирующий металл. При нагреве на температуры 1ШО—2000° С (ниже температуры растворимости карбида в вольфраме) происходит дораспад твердого раствора и снятие литейных напряжений. Отжиг литых сплавов на температуры однофазного состояния (2300—2700° С) обеспечивает полное растворение выделившихся первоначально в слитке карбидов с последующим выделением их в процессе охлаждения в более дисперсном виде. При этом происходит частичная инверсия Wg - МеС. Повторный отжиг старение) при более низких температурах (1700—2000° С) приводит к полному распаду твердого раствора с выделением более дисперсных, чем Wj карбидов МеС. [c.295]

К этому виду коррозии склонны прокатанные листы и прессованные изделия после термической обработки, если она проводилась при относительно низкой температуре или при незначительных выдержках. Расслаивающая коррозия, по мнению Званса, представляет собой особый вид межкристаллитной коррозии, которая благодаря резко выраженной направленности зерен в материале развивается вдоль направления деформации. Однако при расслаивании межкристаллитная коррозия наблюдается не всегда. Причиной коррозионного расслаивания некоторых алюминиевых сплавов могут служить также дефекты, возникающие в процессе прокатки (плохая приварка частей расслоившегося на ранних стадиях прокатки слитка вследствие окисления, ликвация меди). [c.266]

Выпускается он в виде слитков диаметром 200 и 175 мм и после термической обработки (закалка с температуры 860° С и отпуск при 460° С) обеспечивает предел прочности 55 кПмм , НВ до 200 при электропроводности 40%. Сплав применяется для хоботов контактных сварочных машин и губок стыковых машин. Для электродов точечных или шовных машин он мало пригоден. [c.38]

Заготовку для прокатки обычно берут в литом состоянии. При малой пластичности металла в литом состоянии производят предварительную проковку слитка или его прессование. Предварительная проковка или прессование позволяет разрушить малопластичную структуру заготовки в условиях более резко выраженного объемного сжатия, чем при обычной плоской прокатке. Однако прокатка является наиболее прозводительным и экономически выгодным способом. Технологический процесс изготовления листов, полос включает кроме прокатки и ряд других операций механическую обработку поверхности, различные виды химической и механической очистки, термическую обработку, резку, правку и пр. Прокатка может производиться с предварительным нагревом заготовки (в горячую), позволяющим значительно уменьшить сопротивление деформации, и без нагрева. [c.42]

Горячая П. цветных металлов и ее особенности. Цветные металлы и их сплавы в своем большинстве обладают настолько значительной ковкостью, что м. б. в холодном состоянии прокатаны в очень тонкие листы толщиною в несколько тысячных мм. Однако несмотря на значительную ковкость большинство цветных металлов и сплавов под влиянием холодной П. получают наклеп, становятся хрупкими и жесткими и для возвращения первоначальных механич. качеств требуют соответствующей термическ. обработки (отжига). Потребность в отжиге и травлении наступает периодически после уменьшения поперечцого сечения прокатываемого слитка или полосы на 40— 70 % в зависимости от металла или сплава, усложняет и удорожает процесс производства. С другой стороны, в нагретом состоянии цветные металлы и их сплавы обладают гораздо большей пластичностью и тягучестью, причем их сопротивление деформации значительно понижается с повышением i°. Однако надо иметь в виду, что не все сплавы цветных металлов допускают обработку в горячем состоянии кроме того П. в горячем состоянии ограничивается соответствующими температурными интервалами, за пределами которых горячая П. нецелесообразна. В табл. 30 приведены результаты испытаний различных цветных металлов на разрыв при различных температурах. [c.59]

Сталь в процессе обработки от слитка до готового изделия несколько раз нагревается в печах прокатных, кузнечных, термических. Для отопления печей расходуется много высокосортного технологического топлива. Например, в прокатных методических печах хорошей конструкции на нагрев стали расходуется топлива >г 400 до 600 ккал1кг, в кузнечттх — от 600 до 900 ккал1кг и в термических печах в зависимости от вида термообработки от 300 ккал/кг и выше, [c.5]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...