Карбиды вольфрама литые

Твердый сплав ВК-8 Карбид вольфрама (литой) [c.330]

Литые карбиды вольфрама [c.562]

Применяемые в технике литые карбиды вольфрама представляют собой сплавы вольфрама с углеродом, состоящие из эвтектической смеси карбидов W и Ws с наличием в ряде случаев избыточных кристаллов W2 или W и включений углерода. [c.562]

Физико-мехаиические свойства литых карбидов вольфрама даны в табл. 22, 22. Физико-механические свойства литых карбидов вольфрама [c.562]

Большие прерыватели в литом корпусе рассчитаны па номинальный ток до 2500 А при переменном напряжении 600 В. Они используются в пульта.х управления на стройках и промышленных предприятиях. Эти приборы способны прерывать ток от 10 до 125 А. Контактом обычно служит металлическая композиция с 25—40% серебра (остальное — вольфрам, карбид вольфрама или молибден). [c.424]

Литые карбиды выпускаются следующих марок ТЗ — зерна карбида в железной трубке 3 — гранулированные зерна карбида РФ — заготовки простой формы, отлитые из карбида вольфрама. [c.56]

Поскольку возможны перекосы элементов насоса первого контура из-за разности температур по его высоте, была предусмотрена специальная полость вокруг вала, в которой уровень натрия держится постоянным на всех режимах работы. Дополнительно со стороны активной зоны реактора около каждого насоса располагается тепловой экран, выполненный в виде сектора. Для питания верхнего подшипникового узла и УВГ имеется циркуляционная масляная система. Масло подается двумя параллельно включенными насосами (для обеспечения резерва в случае выхода из строя одного из них). Проточная часть насоса первого контура состоит из колеса с двухсторонним всасыванием, подводящих улиток, радиального диффузора и напорной камеры. Материал деталей— нержавеющая сталь 316. Проточная часть выполнена таким образом, что при извлечении выемной части насоса в баке остается напорный коллектор. Уплотнение между напорным коллектором и радиальным диффузором происходит с помощью поршневых колец из карбида вольфрама. Ответным элементом служит стеллитовая втулка, закрепленная в корпусе напорной камеры. Натрий из напорной камеры отводится по четырем трубам, направляющим поток к отдельно расположенному обратному клапану. Рабочее колесо насоса второго контура — диагонального типа, литое. Верхний покрывной диск для удобства контроля профиля лопаток и качества отливки выполнен разъемным. Съемная часть крепится к неподвижной болтами. [c.189]

Для компонентов, взаимно реагирующих друг с другом с образованием небольшого количества жидкой фазы (карбид вольфрама— кобальт, вольфрам-никель), можно получить очень высокую плотность (близкую к теоретической) и механические свойства не ниже, чем у литых сплавов. В этих случаях более легкоплавкий компонент входит в сплав в количестве 5—2 /о (объёмных) и спекание ведётся при температуре несколько выше точки плавления легкоплавкого металла или раствора тугоплавкого металла в легкоплавком. Введение таких компонентов позволяет получать прочные и плотные сплавы при низких температурах спекания (во многих случах порядка до 500/о точки плавления основного компонента). [c.544]

Литой карбид вольфрама [c.280]

Не решили проблему обработки таких материалов созданные позднее литые стеллиты (1907 г.) и литые карбиды вольфрама (1914 г.). [c.79]

Первыми литыми твердыми сплавами были стеллиты (получены в 1907 г.) и плавленые карбиды вольфрама (смесь W и W ). Они достаточно быстро потеряли свое значение в качестве режущего материала в связи с появлением порошковых твердых сплавов, однако нашли широкое применение для изготовления, защиты и восстановления изношенных деталей машин и механизмов, подвергающихся интенсивному абразивному или эрозионному износу, особенно в металлургии, энергетической, нефтяной и угольной промышленностях, на железнодорожном транспорте, в сельском хозяйстве и машиностроении. [c.130]

И т. д. На рис. 8 и 9 показаны типичные структуры цементированного и литого карбида вольфрама. [c.160]

Особое значение твердые сплавы на основе карбида вольфрама приобрели при изготовлении режущих и буро вых инструментов и фильер для волочения проволоки. На ходят применение также литые карбиды вольфрама. [c.405]

Литые прутки для износостойкой наплавки подразделяют на четыре группы сормайты (сплавы на железохромовой основе с марганцем и никелем) стеллиты (сплавы на основе кобальта) релиты (литые карбиды вольфрама) сталиниты (сплавы на железоуглеродистой основе, содержащие 24...26 % Сг, 6...9 % Мп, до 3 % Si и 7...10 % фафита). Характеристики некоторых марок прутков приведены в табл. 3.13. [c.188]

Жаропрочные и высокопрочные металлические порошковые материалы изготавливают на основе никеля, алюминия, титана, хрома, а также карбидов вольфрама, молибдена, циркония и других тугоплавких металлов. Эти материалы применяются для изготовления таких деталей, химический состав которых нельзя получить литьем. [c.228]

Релит — группа литых твердых сплавов, состоящих из двух видов плавленных карбидов вольфрама. Применяется для наплавки инструментов, не требующих последующей механической обработки. [c.18]

Металлокерамические сплавы изготовляют из мелких порошков карбида вольфрама и карбида титана, смешанных с порошком кобальта, который является связующим металлом. Эти сплавы обладают более высокой твердостью, чем литые твердые сплавы. [c.18]

Литые карбиды вольфрама То же [c.150]

По способу производства они разделяются на литые и металлокерамические, получаемые спеканием порошков карбидов вольфрама и титана с кобальтом или никелем. [c.153]

При весьма высокой TBepAo TVi и 1 (гюсостопкости, превышающих аналогичные свойства большинства из известных в технике материалов, литые карбиды вольфрама обладают значительной хрупкостью. Так, предел прочности при изгибе составляет только 30—50 кг/мм-. [c.563]

Основным видом продукции, в виде которой выпускаются литые карбидЫ вольфрама, являются железные трубки, наполненные крупкой литого карбида, — рэлит ТЗ. [c.563]

Кроме рэлита ТЗ, литые карбиды вольфрама выпускаются также в виде крупки различной зернистости (20—30. 30—40, 40—60, 60—80 меш) под названием рэлит 3. Такая крупка вводится (вваривается) в поверхностные слои рабог чей части инструмента путем расплавления их токами высокой частоты. [c.564]

Литые карбиды вольфрама выпускаются также в виде кусочков неопределенной формы размером 6—10 мм под наименованием рэлит К, и в виде изделий правильной формы (полуцилиндров) — рэлит Ф. [c.564]

В качестве исходного материала покрытия в работе использовался порошковый карбид вольфрама грануляцией от о до 180 мк в виде двух модификаций 1) спеченного карбида вольфрама, полученного путем науглероживания порошкового вольфрама в графитовых тиглях в атмосфере водорода при 1400—1500°С 2) литого карбида вольфрама марки РЭЛИТ-3. Порошки представляют собой смесь частиц различного размера чешуйчатой формы с отношением длины к ширине не более 1.5—2. Это обстоятельство обеспечивает хорошую сыпучесть данге для фракции меньше 40 мк, что является важнейшим условием для равномерной подачи порошка в горелку. [c.222]

Система Fe—W—С изучена недостаточно полно. Углерод растворяется в вольфрамовых сталях еще меньше, чем в хромистых. Цементит может растворять лишь небольшое количество вольфрама. С увеличением содержания вольфрама образуются карбиды (Fe, W)23 e и (Fe, W)e . Карбиды в литых вольфрамовых сталях, как и в кованом или катаном состоянии, диснерснее, чем цементит в нелегированных сталях и карбиды в хромистых сталях. Инструментальные стали, особенно стойкие против износа, содержат карбид (Fe, W)2i e, который может "образовываться путем разложения стабильного карбида W . Быстрорежущие стали и стали для горячей обработки расположены в области а + (Fe, W)e . [c.134]

На рис. 74 нанесены данные [49], полученные при двух последовательных испытаниях ряда материалов для определения степени воспроизводимости на машине Фаренвальда. По оси абсцисс отложены относительные износы после первого испытания е , по оси ординат — после второго испытания того же материала г . Статистическая оценка указывает на хорошую воспроизводимость результатов при испытании на этой машине разных материалов (от литого чугуна до спеченного карбида вольфрама) коэффициент корреляции равен 0,97. [c.104]

Шихта твердосплавного материала готовится из тонкодисперсных смесей порошков В КЗ, В Кб, ВК8 или из указанных смесей с добавлением литого карбида вольфрама (W + Wj ) — рэлита зернистостью от 0,1 до 0,25 мм в массовом отношении 1 3 соответственно. Чем меньше зернистость рэлита, тем однороднее структура композиционного материала. Для получения однородной по химическому и гранулометрическому составу шихты исходные компоненты смешивают. Смешение может быть сухое и мокрое . В последнем случае в смесь добавляют спирт, бензин, глицерин и т. п. [c.114]

Данная группа сплавов представляет собой плавленые карбиды тугоплавких маталлов. Наибольшим распространением пользуется карбид вольфрама, иногда с небольшой примесью титана или молибдена. Плавленые карбиды вольфрама составляют эвтектику W и гС. По сравнению с другими типами твёрдых сплавов литые высококарбидные твёрдые сплавы обладают повышенной хрупкостью. Сплавы этого типа используются преимущественно в нефтяной промышленности (релит, ликар). [c.252]

Развитие техники волочения было неразрывно связана с усовершенствованиями волочильного инструмента. В проволочном производстве стали широко применять вместо стальных волочильных досок волоки из алмаза, сапфиров и рубинов. Их использовали для протяжки проволоки тонких и очень тонких размеров (диаметром до 0,008 мм). Наиболее эффективными были алмазные волоки. Благодаря очень высокой твердости и износостойкости канал алмазной волоки практически не разрабатывается. Получаемая при этом проволока сохраняет на протяжении десятков и даже сотен километров одинаковый диаметр и профиль поперечного сечения. Качество такой проволоки имеет особо важное значение в электротехнике и некоторых других областях. Производство алмазных волок в последней трети XIX в. было монополизировано несколькими западноевропейскими (преимущественно французскими и итальянскими) фирмами, поставлявшими их во многие страны мира. В 1899 г. производство алмазного волочильного инструмента с полным циклом создается в России товариществом Московских соединенных золотоканительных фабрик Владимир Алексеев и П. Вишняков и А. Шамшин . Инициатором и одним из организаторов первого в России цеха алмазных волок был председатель правления и один из директоров этой фирмы К. С. Станиславский (Алексеев), обессмертивший свое имя как выдающийся актер и реформатор сценического искусства. Во втором десятилетии XX в. в волочении начали использовать высокоэффективные специальные твердые сплавы. Вначале для этой цели служили стеллиты и литые карбиды. Стеллиты — кобальтохромовольфрамовые сплавы, хорошо сохраняющие прочность при высоких температурах, применяли для изготовления волочильного инструмента до появления более твердых и стойких в эксплуатации литых карбидов. Литые карбиды были разработаны перед первой мировой войной Ломаном (Германия). Наиболее твердым из них оказался карбид вольфрама, на основе которого позже был получен сплав, названный воломитом. По стойкости воломитовые фильеры (волоки) превосходили стальные на 60—70%, но уступали алмазным. Несмотря на ряд положительных [c.127]

Литой карбид вольфрама марок Рэлит , ТЗ, К, Ф [c.218]

Инструментальные материалы, называемые твердыми сплавами, обладают весьма большой твердостью (HR a 86—92) и рядом других важных качеств, могут быть спеченными или литыми. Спеченные твердые сплавы производят методом порошковой металлургии из карбидов вольфрама или титана, тантала или других карбидов и баридов, которые цементируют кобальтом, или сплавом никеля с молибденом. [c.68]

Износостойкими наплавочными материалами также являются литые или спеченные карбиды, выпускаемые в виде трубчатых электродов, зерен (например, литые карбиды вольфрама - релит) и спеченных прутков, стержней, лент порошкообразные смеси металлов, ферросплавов с графитом, карбидами, боридами и другими компонентами (сталинитом, шихтой ВИСХОМ, смесями КБХ, БХ и др.), засыпаемые или запрессовываемые в стальную оболочку (трубчатые электроды, порошковая проволока), а также прокатываемые в ленту. [c.131]

Литые сплавы. К этой группе наплавочных материалов относят стеллиты, стеллитоподобные сплавы и литые карбиды вольфрама или Молибдена. Для наплавки их выпускают в виде литых стержней или прутков различного химического состава. По ГОСТ 21449-75 прутки [c.131]

Восстановление углеродом. Пригодный для переплавки сорт вольфрама, применяемый в производстве литого карбида вольфрама и некоторых сплавов, можно получить восстановлением трехокиси углеродом или газообразными углеводородами. По одному из методов с трехокисью вольфрама смешивают ламповую сажу в стехиометрнческом соотношении, смесь утрамбовывают в графитовый тигель и нагревают в газо-пламенной ила в индукционной печи. Слегка спеченный продукт охлаждают с печью, измельчают и просеивают через сито 65 меш. Обычные заводские технические условия предусматривают минимальное содержание вольфрама 99% и максимальное содержание углерода 0,15%. [c.144]

Р н с. 8. Цементированный карбид ПОЛЬ- Рис. 9. Литой карбид вольфрама н фрама на основе кобальта. X [ЭД кобальт. X 1500 ( Студи компании). ( Адамас кэрбайд корпореншнл). I2 Со. 8 W. 4% С (W /W, ). [c.160]

Хромоиикелево-мвргаицевый, вусгенитный Хромоникелевая сталь (устойчивая к ржавлению. воздействию кислот и тепла) высоким содержанием углерода н хрома, без дополнительных карбилообраэующих элементов На основе кобальта, легированный хромом и вольфрамом, с/бсз никеля н молибдена На основе карбидов (спеченные, литые или с сердечником) [c.179]

Получение наплавленного слоя с особыми свойствами, как правило, связано с получением сплавов со значительным количеством легирующих элементов. В качестве наплавочных материалов используются покрытые электроды (ГОСТ 10051-75), стальная сварочная проволока (ГОСТ 2246-70, ГОСТ 10543-98), порошковая наплавочная проволока (ГОСТ 26101-84), наплавочные ленточные электроды, наплавочные литые нрутки (ГОСТ 21449-75, ГОСТ 16130-90), плавленые карбиды вольфрама, порошки из сплавов для наплавки (ГОСТ 21448-75), гибкие шнуры, флюсы для наплавки. Значительное количество наплавочных материалов изготавливается по отраслевым ТУ (техническим условиям). При дуговой наплавке плавящимся или неплавящимся электродом, в среде защитных инертных газов, плазменной электрошлаковой наплавке химический состав наплавленного металла по всем основным легирующим элементам примерно соответствует химическому составу электродного материала. Дополнительного устойчивого легирования наплавленного металла в результате металлургических взаимодействий наплавляемого металла с газовой фазой (например, азотом или кислородом, которые можно добавлять к инертному газу, как правило, аргону) обычно достичь не удается. [c.528]

В промышленности М. В. Голубом и Е. Н. Грискиным разработан ряд порошковых твердоспеченных материалов, работающих в режиме ИП. Шихта для твердоспеченного материала готовится из тонкодисперсных смесей порошков ВКЗ, ВК6, ВК8 или из указанных смесей с добавлением литого карбида вольфрама (W +WaQ релита зернистостью 0,1. .. 0,25 мм в отношении 1 3. [c.277]

В настоящее время наплавочным работам уделяют большое внимание, так как наплавка представляет собой средство восстановления деталей, экономии металла, увеличения производительности и срока службы оборудования. При изготовлении плоских деталей и тел вращения часто применяется автоматическая наплавка, а при восстановлении изношенных деталей — ручная. При газопламенной наплавке используют литые шлавы — стеллит и сормайт. Стеллит марок ВК-2 и ВК-3 состоит из сплавов карбидов вольфрама и хрома, кобальта и железа. Разработаны и другие, более дешевые сплавы, получившие название сормайт-1 и сормайт-2 . Основные свойства этих сплавов — высокая сопротивляемость истиранию, твердость и относительная легкоплавкость. Выплавляют эти сплавы в индукционных печах. Прутки сормайта маркируют окраской торца сормайт-1 — зеленым, сормайт-2 — красным цветом. Сормайт-1 применяют в основном для наплавки деталей, работающих без резких толчков и ударов (ножи ножниц блюмингов и пресс-ножниц для резки металлов, штампов, протяжные кольца, центры токарных станков и т. д.) . Сормайт-2 обладает большей вязкостью, поэтому его наплавляют на детали, работающие с ударными нагрузками, — вырубные штампы, матрицы и паунсоны и т. д. Сплавами сормайт можно наплавлять стальные и чугунные детали. [c.157]

НЫМ образом тугоплавкий карбид вольфрама с температурой плавления выше 2500°, поэтому не может быть изготовлен литьем, а получается спеканием с прессовкой. Победит имеет твердость по Роквеллу 82—86 (по шкале А), удельный вес 11 —15. [c.221]

К литым сплавам относятся стеллиты (например, твердый сплав ВК-3) с температурой плавления около 1300—1350° С. Стеллиты представляют собой главным образом карбиды вольфрама и хрома, сцементированные кобальтом и железом. Более дешевые сплавы не содержат вольфрама и кобальта. Одним из заменителей дорогих и дефицитных сплавов является сормайт. Лучшие результаты дает наплавка ацетилено-кислородной горелкой. [c.224]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...