Литий — Свойства 6 — Твердость

Кремний — Влияние на свойства стального литья 122 — Свойства 6 — Твердость 69 — Физические константы 40 Кюри 76 [c.544]

Инструментальные стали У8, У10 после литья, ковки и нормализации имеют практически одинаковую структуру пластинчатого перлита. В связи с этим влияние ТЦО на указанные стали изучали после их нормализации до получения пластинчатого перлита. Был разработан ускоренный режим ТЦО для получения зернистого перлита. Технология этого режима применительно к углеродистым инструментальным сталям сострит в 3-х — 6-кратном ускоренном нагреве до температур на 30—50 С выше точки Ас с последующим охлаждением вначале на воздухе до температуры на 30—50 °С ниже точки Лп и далее в воде или масле. Последнее охлаждение — только на воздухе. Изменение твердости сталей У8 и УЮ в процессе ТО дано в табл. 3.24. Исследование показало, что при ТЦО пластинчатый перлит инструментальных сталей легко переводится в зернистый и твердость снижается до значений, достигаемых отжигом. Оптимальное число циклов при ТЦО по данному режиму для стали У8—4, а для УШ—6. Механические свойства прутков диаметром 30 мм из стали УЮ, прошедших ТЦО, приведены в табл. 3.25. Для сравнения приведены данные механических свойств этой же стали после отжига для получения зернистого перлита. [c.114]

Механические свойства. При присадке родия твердость иридия снижается, а деформируемость улучшается [2, 3. Сплавы, содержащие более 10% КЬ, легко деформируются в проволоку [4. Изменение с составом твердости сплавов иридия с родием в литом состоянии показано на рис. 401 [3]. По данным [5] износ разрывных контактов из сплава с 60% № при работе в искровом режиме составляет 2,54%, а> при дуговом режиме, когда контакт из сплава является катодом, — 7,9%. В случае, когда при дуговом режиме контакт пз сплава являлся анодом, наблюдали увеличение веса контакта на 6,7%. [c.601]

Механические свойства. Эти свойства сплавов иттрия с ниобием изучали в работах [2, 6, 10—12]. По данным [2, 12] присадка иттрия измельчает зерно литого ниобия и повышает его способность к пластической деформации. Твердость ниобия с добавкой до 1,0 ат.% У, согласно [6], составляет [c.738]

Сплавы для литья 1)-1. Американский сплав от 8 до 120/о Си (при обычном содержании железа и кремния около 1%). Механические свойства ис ,2=8до 9, Од=12 до ]6 кг/мм , 8 = 1 до 2%, твердость (10/500/30) рь 60 кг/мм , хорошо отливается, годен для литья в песчаные формы, в кокили и для литья под давлением. Облагораживается термической обработкой. [c.1126]

Коленчатый вал отлит из высокопрочного чугуна с глобулярным графитом. Для стабилизации размеров при химико-термической обработке и повышения механических свойств чугун легирован медью в количестве 0,3—0,6%. Использование литого вала значительно снижает трудоемкость изготовления и стоимость двигателя. Для повышения износостойкости поверхностей трения и повышения усталостной прочности вал азотирован до твердости НКС 40. Для обеспечения рационального распределения металла выбрана определенная форма полостей щек и шеек в средней части щек имеются разгружающие выемки, внутренние полости шеек выполнены бочкообразными. Вал имеет относительно низкую изгибную жесткость, что обеспечивает умеренный рост дополнительных изгибных напряжений в галтелях при нарушении соосности постелей блока в эксплуатации. [c.25]

Высокопрочный чугун имеет следующий состав по основным компонентам 3,2—3,6%) С 1,6—2,9%51 0,5— 0,9% Мп. ав чугунов с шаровидным графитом доходит до 1000 ]МПа, б до 15%, до 300—600 кДж/м твердость до НВ (150—350). Как видно, высокопрочные чугуны близки по свойствам к углеродистой стали, но значительно дешевле ее. Кроме того, из них можно литьем изготавливать детали сложной формы. Поэтому производство изделий из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом быстро увеличивается. Из высокопрочных чугунов отливают шестерни, цилиндры, коленчатые валы, поршни. Высокопрочные чугуны маркируют буквами ВЧ и цифрами, показывающими предел прочности при растяжении и относительное удлинение, например ВЧ 38— 17, ВЧ 100—4. [c.196]

Быстрорежущая сталь содержит, наряду с более мелкими вторичными карбидами, выделившимися при охлаждении из аустенита, также и крупные первичные карбиды, выделившиеся прн кристаллизации жидкости и не растворимые в аустените даже при высоком нагреве. Кристаллизация стали из жидкости начинается с выделения бедных углеродом и легирующими элементами кристаллов 6-твердого раствора, которые по мере понижения температуры, взаимодействуя с жидкостью, по перитектической реакции, образуют у-кристаллы и обогащаются этими элементами, но главным образом в наружных слоях. При дальнейшем понижении температуры по границам зерен твердого раствора кристаллизуется эвтектика характерной скелетообразной формы (рис. 21). Эта неоднородность структуры литой стали значительна она сохраняется и в закаленном состоянии (рис. 22). После аакалки твердость сердцевины зерна, обедненной углеродом, составляет 250— 300 Ну (сорбитообразная смесь), наружного слоя зерна 650—700 Ну (мартенсит и остаточный аустенит) и эвтектики, окружающей зерна, 760—850 Ну. Красностойкость литой стали равна и даже немного превышает красностойкость катаной стали. Однако выделения эвтектики по границам зерен резко понижают механические свойства литой стали по сравнению с получаемыми в катаном или кованом состо янии. [c.777]

Склерон. Сплав под этим названием принадлежит к числу сплавов, предназначенных для обработки давлением. Состав сплава меди 3,0%, цинка 12%, марганца 0,6%, кремния 0,4%, лития 0,1%. Введение лития в сплав повидимому вызвано расчетом на возможность способствовать увеличению эффекта старения. Механич. свойства этого сплава действительно высоки так, после закалки от темп-ры 475° и старения в течение 4 дней сопротивление разрыву 40—50 кг/мм , предел текучести ок. 30 кг/мм , удлинение 10— 15%, твердость по Бринелю — 120. [c.311]

Твердость по Бринеллю литого кобальта со степенью чистоты 99 9% составляет 124 125], а электролитического кобальта около 300 единиц [29] На свойства кобальта сильно влияют даже самые незначительные примеси других элементов например, примеси углерода, серы, кремния и марганца вредно отражаются на его пластичности Литой кобальт имеет предел проч ности при растяжении 24,6 кг мм , который после отжига повышается до [c.296]

Альсифер — тройной сплав, состоящий из алюминия, кремния и железа. Сплав оптимального состава (9,6 % Si, 5,4 % А1, остальное Fe) по своим свойствам не отличается от пермаллоев и имеет следующие характеристики Цгн = 35 500, p-rmax = 120 ООО, — = 18 А/м, р = 0,8 мкОм-м. Такие характеристики получаются только при строгом соблюдении состава, промышленные образцы имеют более низкие характеристики. Альсифер получают как литой, нековкий материал, с высокой твердостью и хрупкостью, поэтому изделия из альсифера изготовляются методом литья с толщиной стенок не менее 2—3 мм. Область применения альсифера — магнитные экраны, корпуса приборов машин, детали магнитопроводов для работы в постоянных или медленно меняющихся магнитных полях. Вследствие того что альсифер хрупок, его можно размалывать в порошок и применять для изготовления прессованных сердечников и магнитодиэлектриков. [c.97]

Литой магний имеет крупнокристаллическую структуру и низкие механические свойства Ств = 110... 120 МПа <7о 2 = 20... 30 МПа ё = = 6. .. 8 % твердость — 30 ИВ. Модифицирование цирконием и пластическая деформация, приводящие к измельчению структуры, несколько улучшают его механические свойства Ств = 260 МПа = 9 % (холоднокатаный [c.374]

Для литья слесарно-монтажного инструмента наиболее распространено применение сталей У7 и У8 с временным сопротивлением сГв == 700 800 МПа при относительном удлинении 6 = 2%. При литье по выплавляемым моделям мерительного инструмента, тре-буюш,его большей износостойкости, используют более твердые высокоуглеродистые стали У10—У13. Эти стали характеризуюгся высокими технологическими свойствами, прокаливаемрстькз и твердостью в закаленчом состоянии (до НЯС 65), [c.37]

Сочетание высокой прочноегп и пластичности этих чугуиов позволяет изготавливать из них ответственные изделия. Так, коленчатый вал легковой машины Волга изготавливают из высокопрчного чугуна, имеющею состав 3,4—3,6% С 1,8-2,2% Si 0,96—1,2% Мл 0,16-0,30% Сг <0,01% S <0,06% Р и 0,01—0,03% Mg. Чугун со столь узкими пределами по элементам и низким содержанием серы и фосфора выплавляют не в вагранке, а в. электрической печи. Это обстоятельство, а также применение термической обработки приводит к получению еще более высоких свойств, чем это указано л табл. 24, а именно ац = 62-н65 кгс/мм б = 8- -12% и твердость НВ 192—240. Хотя этот чугун но механическим свойствам и уступает стали констру - тивная прочность коленчатого вала из такого чугуна может быть выше, что в целом уменьшит массу машины. Из чугуна, обладающего лучшими, чем у стали, литейными свойствами, можно литьем (дешевым способом) изготавливать изделия сложной конфигурации (с внутренними полостями и т, п,), обладающие лучшим сопротивлением разнообразным механи-ческн. воздействиям, чем более простые по форме кованые детали, Дру ими словами, в ряде случаев деталь сложной конфигурации из менее прочного материала (чугуна) конструктивно оказывается более прочной, простой по конфигурации детали из более прочного материала (стали). [c.218]

Алюминиевые бронзы могут быть как двойными (например, БрА5), так и дополнительно легированными никелем, марганцем, железом и др. Содержащие до 4—5% А1 бронзы характеризуются высокой пластичностью. При ускоренном охлаждении сплавов с 6—8% А1 в структуре наряду с пластичным а-твердым раствором алюминия в меди появляется твердая, хрупкая у -фаза (Сиз2А119). Поэтому двухфазные сплавы (а-Ну ) обладают высокой прочностью, но пониженной пластичностью по сравнению с однофазными (см. табл. 8.9). Никель и железо повышают механические свойства бронз и их износостойкость. Алюминиевые бронзы хорошо пластически деформируются как в холодном (сплавы, содержащие менее 7—8%А1), так и горячем состоянии, коррозионностойки, обладают высокими механическими свойствами. Они имеют хорошие литейные свойства, однако при литье образуется концентрированная усадочная раковина. Устранение ликвации достигается гомогенизацией при 700—750 °С. Алюминиевые бронзы бывают деформируемыми и литейными. Многокомпонентные бронзы (например, БрАЖН 10-4-4), содержащие более 9—11% А1, упрочняются закалкой (с температуры 980 °С для указанной марки сплава) и старением (при 400 °С). При этом твердость повышается в два раза (с 200 НВ до 400 НВ). [c.204]

Бронзы служат хорошим материалом для литых корпусов мелкой арматуры. В качестве арматурных применяют бронзы Бр.ОЦС6-6-3 и Бр.КЦ4-4. Цинк в количестве 4—6% растворяется в меди. Он удешевляет бронзу. В оловянистой бронзе в присутствии цинка получается больше эвтектоида, в результате чего повышается твердость и износостойкость. Свинец образует самостоятельные включения, облегчает определение стружки и улучшает обрабатываемость резанием. Бронза Бр.КЦ4-4 заменяет Бр.ОЦС6-6-3. Она обладает большей усадкой, чем Бр.ОЦС6-б-3, но жидкотекучесть, коррозионная стойкость и механические свойства у Бр.КЦ4-4 лучше. [c.277]

Химический состав никеля (табл. 7) должен соответствовать ГОСТ 849—70. Механические свойства литого никеля Св = 320—350 МПа, б = 25 %, твердость 30—120НВ, Никель поставляется Н-4 [97,6% (мае. доля) Ni] в виде катодных листов и пластинок, Н-3 в виде гранул и слитков, которые в основном применяют для приготовления сплавов и лигатур. [c.135]

Исследования проведены на алюминиево-кремниевом сплаве АЛ2 при литье корпуса с чистовой массой 5,8 кг — сложной фасонной отливки ответственного назначения. Сплав готовили в электрической печи сопротивления САТ-0,25, переливали его в раздаточную печь ВЗО, где проводили сначала рафинирование с последующим модифицированием по серийной технологии (1,5 % тройного натрийсодержащего модификатора) и затем заливку деталей. По другому варианту сплав модифицировали 0,8...0,9 % тройного модификатора, затем в заливную ложку отбирали дозу расплава для одной заливки и в объеме модифицирующего прутка вводили в него 0,05...0,08 % НП В4С. Анализ результатов определения механических свойств показал, что за счет дополнительного введения НП В4С предел прочности ст повы-щается по сравнению с обычной технологией с 221 до 231 МПа (на 4,3 %), твердость НВ — с 617 до 628 МПа (в 1,8 раза) и относительное удлинение 5 — с 2,9 до 10,5 % (в 3,6 раза). Микроструктура в обоих случаях являлась типичной для модифицированного силумина, в котором эвтектика представляет собой конгломерат тонко измельченных фаз. В случае обработки расплава только тройным модификатором средняя длина ветвей дендритов а-твердого раствора составляла около 90 мкм, а при двойном модифицировании она уменьщилась до 35 мкм. При модифицировании тройным модификатором микроструктура характеризуется столбчатым строением, а при дополнительном введении в расплав НП В4С формируется однородная измельченная структура. Очевидно, что повышение механических свойств сплава при модифицировании НП В4С связано с измельчением его микро- и макроструктуры. Высокий уровень свойств (а 3 = 204 МПа, 5 = 5,2 %, НВ = 592,5 МПа) был получен при модифицировании только В4С. При этом макрозерно оказалось в 8 раз мельче (0,5...0,8 мм2), у сплава, приготовленного по обычной технологии. [c.279]

При медленном охлаждении детали вместе с печью или в горячей золе происходит отжиг, т. е. деталь становится мягкой, пластичной, но невысокой прочност (ее легко можно обрабатывать резанием), и пр ооретаются другие качества, присущие обработке отжигом. Отжиг п Г)изводят для устранения внутренних напряжений, возникающих пр 1 обработке прокатыванием, ковкой и литьем, внутренней структур-нг [ неоднородности, ликвации литых деталей для уменьшения твердости и повышения вязкости стали улучшения обрабатываемости стали изменения как 1Х-либо других свойств, например магнитных у трансформаторной стали. Полный отжиг — это продолжительный процесс (3—6 с ток) и поэтому дорогостоящий. С эконо.мической точки зрения следует применять неполный отжиг. [c.26]

Из алюминиевых сплавов наиболее известны двойные алюминиевокремниевые сплавы или силумины Ал2, Ал4, Ал9, содержащие 5—13 6 кремния и отличающиеся высокими литейными и механическими свойствами при литье в земляные и металлические формы. Присадка к этим сплавам до 3% меди значительно повышает твердость, прочность и улучшает обрабатываемость резанием. Наиболее важной упрочняющей добавкой к силуминам является магний, который позволяет упрочнять сплавы не только модифицированием, но и термической обработкой. Силумины применяются для высоко-нагруженных деталей двигателей и моторов. [c.124]

Для групп - латериалов, указанных в п. 1.1.1, выбор основных н присадочных материалов при сварке сталей производится по табл. 1.7. Свойства (химичес кий состав и параметры прочности) приведены в табл. 1.8. Параметры сварки с".-. ь-ного литья соответствуют параметрам сварки стали. Сварку серого чугуна прс " -волят с предварительным подогревом или до 250 С ( полугорячая сварка ), ил 1 до 600°С (горячая сварка) скорость нагрева и охлаждения 50°С/ч. Присадочный материал — сварочный пруток из аманита (серого чугуна, = 30 кг /. L -, твердость НВ 200, температура плавления 1200°С), диаметром 4, 5, 6, 8, 10, 12 мм (изготовитель — предприятие по сварочной технике, Эйзенах). Наиболее интересными (в аспекте газовой сварки цветных металлов) являются прежде всего алюминий и его сплавы. Присадочные материалы можно выбрать по ТОЬ 14908, флюсы — по ТОЬ 14709, лист 2, Г-ЬК1-Р-Ь05 подготовка соединений — по ТОЬ 14906, листы 1—5. [c.21]

СОЖ для шлифования заготовок из магнитных сплавов. В современном машино- и приборостроении широко используются постоянные магниты из магнитно-мягких (на железной, железо-никелевой, желе-зо-кобальтовой основах) и из магнитно-твердых литых высококоэрцитивных и особо высококоэрцитивных анизотропных сплавов типа альни-ко и тикональ. Показатели прочности и теплопроводности таких сплавов чрезвычайно низкие (временное сопротивление при растяжении в 3-6 раз меньше, чем у стали 45). Характерной особенностью заготовок из этих сплавов является их высокая склонность к хрупкому разрушению. Кроме того, магнитные сплавы типа альнико и тикональ отличаются низкой вязкостью и высокой твердостью. Эти свойства определяют их низкую обрабатываемость и, следовательно, особенно существенное влияние СОЖ на показатели шлифования. Подбор оптимального для шлифования заготовок из магнитных сплавов состава СОЖ представляет собой сложную задачу, так как нефтехимическая промышленность не выпускает СОЖ, специально предназначенные для этой цели. В табл. 6.12 представлены рекомендации по выбору составов СОЖ при шлифовании заготовок из магнитных материалов, разработанные в УлГТУ [34, 47]. [c.310]

В работах, посвященных вопросу влияния легирования на свойства мо либдена, рассмотрены изменения некоторых свойств сплавов на основе мо либдена с небольшими присадками других элементов, изготовленных глав ным образом методом металлокерамики [3, 4, 5, 6]. Установлено, что доба вление даже небольших количеств таких элементов, как Ве, 2г V, ЫЬ, Та, Сг и др., значительно изменяет свойства молибдена повышает ся его твердость, прочность, снижается пластичность, изменяется темпе ратура рекристаллизации сплавов по сравнению с молибденом. Нами иссле довались свойства и микроструктура литых сплавов молибдена с бором кремнием, титаном, ванадием, хромом, цирконием, ниобием, танталом и вольфрамом с содержанием легирующих элементов до 10—20 %, а также сплавы с содержанием алюминия до 0,5 % и с содержанием углерода до 0,2%. [c.144]

С прибавлением никеля твердость сплава и сопротивление разрыву возрастают, а удлинение падает. Изменения свойств по данным Рид и Гревс для различно обработанных сплавов даны в табл. 6. Из сплавов этой группы находили себе применение лишь сплавы с содержанием никеля, не превышающим 6%. Объясняется это тем, что при повышении содершания никеля сопротивление разрыву поднимается медленно, а удлинение быстро снижается (табл. 6). Сплавы с одинаковым успехом применялись и для литья и для прокатки. В настоящее время двойные сплавы алюминия с никелем почти не употребляются, будучи вытеснены сплавами с медью. Объясняется это соображениями экономич. порядка, т. к. никель дороже меди, и тем, что при изготовлении никелевых сплавов встречаются нек-рые затруднения благодаря его высокой Недостатком этих [c.304]

Термообработка литых Б. может иметь место для устранения эвтектоида и дендритной структуры в Б. с содержанием олова до 13,9%. Для этой цели требуется продолжительный отжиг в течение нескольких часов при темп-ре 500—700°. Термообработка литых Б. с содержанием олова выше 13,9% может состоять также в отжиге при темп-ре 450—500° с целью освобождения от внутрешшх напряжений, возникающих при литье, а также для устранения дендритной ликвации. Закалка с теми-р, лежащих в интервале 520—587°, вызывает уменьшение твердости, т. к. фаза у обладает меньшей твердостью, чем <5. Еп(е большее уменьшение твердости приносит закалка из области а + -фаз, т. е. от темп-р, лежащих выше 587°. Закалка Б. не дает сколько-нибудь значительных результатов и практически не употребляется. Появление хрупкого эвтектоида, а также уменьшение пластичности с увеличением олова делает затруднительным обработку давлением Б., если содержание олова в них более 6%. Для практики идут обычно Б. с содержанием 2—6% 8п с добавлением нек-рых других элементов. При повышении темп-ры механич. качества Б. падают, особенно быстро начиная с темп-ры 250—300°. Особо ценным свойством Б., выделяющим ее из ряда сплавов, является стойкость против коррозии. Б. хорошо противостоит растворам многих нейтральных солей, а также к-т за исключением азотной. Кроме факторов, влияющих вообще на коррозию. [c.547]

Механические свойства стали откорректированного состава могут быть дополнительно улучшены модифицированием. Свойства стали, имеющей массовое содержание 0,3 % С, 0,015 % 5, 0,019 % Р, 0,45 % Мп, 1,05 % 51, 4,0 % Сг, 1,3 % Мо, 0,8 % V, 0,04 % Са, 0,08 % Се, остальное Ре, после термической обработки на два уровня твердости в сравнении с литой штамповой сталью марки 4Х5МФС приведены в табл. 6.12. В таблице показаны преимущества разработанной стали в пластичности, вязкости, чувствительности к надрезу при растяжении по сравнению со стандартной маркой стали. [c.96]

Двойные сплавы ке обеспечивают высоких механических свойств. После модифицирования сплав АЛ2 имеет Ов = 150 МПа, 6 = 4 % и твердость НВ БООМПа (литье в землю). [c.280]

Специальные бронзы характеризуются высокими механическими и антикоррозионными свойствами. В химическом машиностроении широкое применение находят алюминиевые бронзы, обладающие высокой коррозионной стойкостью и жаростойкостью. Алю.минии образует с медью ряд гвердых растворов. При содержании до 9,4% А1 бронза имеет однофазную (а-фаза) структуру. При большем содержании А появляется новая фаза, повышающая прочность и твердость и уменьшающая относительное удлинение бронзы. Алюминиевые бронзы обладают большим коэффициентом линейной усадки (2,5%), чем оловянистые (1,57о). Присадка марганца, железа и никеля улучшает механические, антифрикционные ч пластические свойства медноалюминиевых бронз. Алюминиевые бронзы типа Бр. АЖ 9.-4, Бр. АМ 10-3-7,5 являются заменителями оловянистых бронз Бр. ОЦ 10-2, Бр. ОЦ 8-4, Бр. ОЦС 6-6-3 и применяются для фасонного литья и арматуры. Бронзы алюминиевожелезоникелевые (Бр. АЖН 10-4-4, Бр. АЖН 11-6-6) обладают высокими механическими свойства.ми, износоупорностью, жаростойкостью и используются как заменители высокооловянистых бронз типа Бр. ОЦ 10-2. Кремнистомарганцовистые бронзы, например мар- [c.238]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...