Растворы для оксидирования алюминиевых сплавов

Для оксидирования алюминиевых сплавов чаще всего применяется способ электрохимический, с помощью которого толщину естественной окисной пленки удается увеличить до 3—15 мк. Рост пленки и ее толщина зависят от методов анодирования. Широко распространенный способ анодирования алюминия в растворе серной кислоты проводится при температуре 20—30% плотности тока 2а дм и напряжении 10—20 в. Длительность процесса 10 мин. Существует и ряд других способов электролитического оксидирования алюминия и его сплавов (в растворе хромовой кислоты, щавелевой кислоты и др.). Анодные окисные пленки обладают высокой адсорбционной способностью. Это свойство широко используется для увеличения защитных свойств пленок путем искусственного наполнения их пассивирующими веществами (водные растворы бихромата). [c.288]

Окисные лён/сй7"получаемые на поверхности металлического изделия оксидированием или фосфатированием, хорошо предохраняют от коррозии. Оксидирование — это обработка изделия в сильных окислителях, например в водном растворе едкого натра, селитры и т. п. Обычно оксидированию подвергают изделия из железных и алюминиевых сплавов. Фосфатирование — это обработка изделий в горячих растворах кислых фосфатов железа и марганца. Оксидный и фосфатный слои являются хорошим грунтом для смазки (вазелин, парафин), краски и лака. [c.188]

Способ оксидирования в серной кислоте по сравнению со способами оксидирования в растворах хромовой кислоты имеет следующие преимущества 1) защитные свойства получаемой на аноде оксидной пленки АЬОз значительно более высокие 2) сокращение продолжительности процесса в два-три раза 3) уменьщение расхода электроэнергии до 50% 4) возможность оксидирования неплакированных алюминиевых сплавов без опасения растравливания их поверхности 5) меньшая вредность процессов для здоровья работающих. [c.339]

На Горьковско.м автозаводе длительное время применялось оксидирование поршней из алюминиевого сплава. Позднее оксидирование поршней было заменено контактным лужением (поршни на 5—7 мин погружают в нагретый до 65—80° С водный раствор состава двухлористое олово — 30 г/л, едкий натр —20 г/л и 30% раствор перекиси водорода —20 см /л). Этим способом обеспечивается нанесение на поверхность поршня слоя олова толщиной 5—6 мк, вполне достаточного для улучшения приработки поверхностей трения. [c.13]

В ряде отраслей промышленности большое число деталей машин изготовляется из алюминия и алюминиевых сплавов, обладающих по сравнению с другими металлами незначительным удельным весом и достаточно высокими механическими характеристиками. Алюминий и алюминиевые сплавы широко применяются для изготовления деталей различных двигателей. Все большее распространение находит этот металл и его сплавы для изготовления предметов народного потребления и для других целей. Известно, что алюминий и его сплавы достаточно устойчивы в коррозионном отношении в основном за счет того, что на их поверхности имеется твердая окисная пленка, в некоторой степени препятствующая развитию коррозионных процессов. Однако естественная окисная пленка очень тонка и пориста и не может служить надежной защитой деталей из алюминия и его сплавов от коррозионных разрушений. В связи с этим почти все алюминиевые детали после их изготовления подвергаются специальной обработке — оксидированию. Этот процесс, заключающийся чаще всего в обработке алюминия и его сплавов в сернокислом или хромовокислом растворах под током приводит к образованию на поверхности более толстой и прочной окисной пленки, защитные свойства которой значительно выше, чем пленки, самопроизвольно образующейся на воздухе. Но и искусственная окисная пленка не всегда может надежно предохранять алюминий и алюминиевые сплавы от разрушений. В некоторых специфических условиях эксплуатации деталей наблюдаются значительные коррозионные поражения поверхности или ее механический износ, происходящий в результате абразивного воздействия твердых мелких частичек. В связи с этим увеличивается шероховатость поверхности деталей, уменьшаются размеры и дальнейшее использование этих деталей становится невозможным. В таких случаях возникает острая необходимость в восстановлении деталей и в их защите от коррозии и износа путем применения более эффективных способов, чем анодное оксидирование. К таким способам относится нанесение на алюминий и алюминиевые сплавы металлических покрытий электролитическим способом. [c.95]

При получении черных оксидных пленок на цинке и цинк-алюминиевых сплавах, применяемых для литья под давлением, наилучшие результаты дает электрохимическое оксидирование в растворах, содержащих едкий натр или двухромовокислый калий. Для нелегированного металлургического или электролитического цинка можно применять и химический способ оксидирования в растворах, содержащих сернокислую медь и бертолетову соль в течение 2—5 мин при комнатной температуре [143]. [c.107]

Растворы для оксидирования алюминиевых сплавов. Сернокислый раствор. Несбходимые реактивы. NaOH — 0,5 н. раствор метиловый оранжевый 20 %-ный раствор KF. [c.82]

Растворы для активации коллоидные — Особенности обработки ими 2.29 — Приготовленпе 2.29 — Составы растворов и режимы активации 2.29 Растворы для оксидирования алюминиевых сплавов 2.82 [c.242]

Эматалирование — анодное оксидирование алюминиевых сплавов для получения непрозрачных эмалевидных пленок молочного цвета, напоминающих по внешнему виду эмаль, пластмассу, фарфор и т. п. Эматалированию обычно подвергаются сплавы алюминия с марганцем и магнием (АМц, АМг и др.) в растворах, приведенных в табл. 14. В процессе эматалирования заданную плотность тока поддерживают путем повышения напряжения на ванне. [c.62]

Наибольшее распространение в настоящее время имеет сернокислотный способ оксидирования. Он может с успехом применяться для всех алюминиевых сплавов, имеющих промышленное значение. Расход электрической энергии при данном способе меньше, чем при остальных, а электролит дешевле. Пленки получаются достаточной толщины (3—5 ). твердости, износоустойчивости они хорошо окрашиваются и пропитываются пас-сиваторами. Для большинства алюминиевых сплавов можно пользоваться напряжением тока до 15 в, только для силумина требуется 30 в. При комнатной температуре и 20%-ной НгЗО плотность тока равна 1 а/дм , продолжительнос-Гь процесса (при последующем наполнении в хроматном растворе) 20 мин. В том же электролите, но с несколько повышенной температурой плотность тока равна 2 а дм и продолжительность процесса 10 мин. При пользовании переменным током в серкой кислоте (напряжение 8—20 в) получаются мягкие пленки с желтоватым оттенком, несколько напоминающим никелевое покрытие. [c.232]

Часто для повышения антикоррозионных свойств анодных пленок на магнии и его сплавах оксидированные детали обрабатывают в слабых растворах бихромата калия. В качестве катодов в хромовокислых электролитах применяется листовой свинец, а в щелочных — ма[Лоуглеродистая сталь. Ванны не отличаются по конструкции от применяемых при оксидировании алюминиевых сплавов. Нагрев электролита через водяную рубаш- [c.111]

Химическое оксидирование применяют для защиты алюминиевых изделий сложной конфигурации, так как П[)и электрохимическом оксидировании таких деталей встречаются трудности. Процесс химического оксидирования алюминия и его сплавов включает в себя следующие основные операции а) химическое обезжиривание в растворе, содержащем 50 трнфосфата на- [c.329]

Анодирование (анодное оксидирование), т. е. образование на поверхности металла пленки окислов того же металла при электролизе, заготовок из алюминиевых сплавов осуществляется в растворе серной кислоты (190—200 г/л). Режим анодирования плотность тока 0,8—1,0 А/дм , напряжение 11 — 2 В отношение площадей анода к катоду 1—3 температура раствора 20—25 °С время обработки — 20—25 мин. Пассивирование заготовок из латуней проводится в растворе, содержащем 150—200 г/л хромового ангидрита и 75—100 г/л сульфита аммония, при температуре 25—30 °С. Полученное после анодирования или пассивирования покрытие должно удовлетворять требованиям, приведенным на стр. 114. В зависимости от конкретных условий (состава воды, принятой в гальваническом цехе технологии н др.) режимы могут варьиро-вагься. Смазочным материалом после анодирования для заготовок из алюминиевых сплавов и после пассивирования для заготовок из медных сплавов служит костный животный или кашалотовый (ГОСТ 1304—76) жир. Схемы процесса подготовки поверх- [c.149]

При электрохимическом оксидировании электролитами служат растворы хромового ангидрида, серной или щавелевой кислот. Важное значение имеет отсутствие меди в поверхностном слое алюминиевых сплавов, поэтому для осветления используют 507о-ный раствор азотной кислоты или смесь растворов хромовой (100 г/л) и серной (10 г/л) кислот при комнатной температуре. В сернокислых электролитах получаются толстые (5— 15 мкм) оксидные пленки с высокими твердостью, термостойкостью, хорошими электроизоляционными свойствами. В растворах щавелевой кислоты и хромового ангидрида образуются чистые тонкие пленки с высокими электрическим сопротивлением и твердостью. [c.21]

Для проведения процессов химической металлизации металлов предложены различные способы подготовки поверхности, обеспечивающие, как правило, создание активной поверхности, не требующей активации с использованием драгоценных металлов. Для металлизации сталей, меди и ряда сплавов на их основе могут быть применены перечисленные способы металлизации. Для химической металлизации электроотрицательных металлов и сплавов, как и для электроосаждения на них металлов, требуются специальные методы подготовки поверхности [141]. Так, для подготовки деталей из алюминиевых сплавов помимо операций обезжиривания и травления проводят цинкатную или двойную циниатную обработку поверхности, после чего изделия подвергают химической металлизации. В отдельных случаях, при соответствующем выборе операций обезжиривания и травления, можно проводить химическую металлизацию алюминиевых сплавов без цинкатной обработки, после декапирования изделий в 5 % растворе соляной кислоты или травления в 10 %-м растворе плавиковой кислоты с декапированием в азотной кислоте (1 1) для снятия оксидных пленок. Химическая металлизация алюминиевых сплавов также возможна и по оксидным покрытиям. В этом случае оксидированный алюминий подвергают сенсактивированию вначале обрабатывают в растворе с 10 г/л хлорида олова и 40 мл/л соляной кислоты, затем активируют в растворе с 0,3 г/л хлорида палладия с 3 мл/л концентрированной соляной кислоты. [c.206]

Для улучшения защитных свойств химических оксидных покрытий после промывки проводят их уплотнение в течение 5—10 мин при 18—25 °С в растворе, содержащем 18—20 г/л СгОз. В некоторых отраслях промышленности, в особенности автомобильной, для защиты от коррозии деталей из алюминиевых сплавов применяют химическое пассивирование, которое можно рассматривать как один из вариантов процесса оксидирования, отличающийся получением пленок меньшей толщины, но обладающих сравнительно хорошими защитными свойствами. Достаточно сказать, что в ряде случаев химическое пассивирование применяют взамен анодного оксидирования в хромовокислом электролите кремнистых алю.миниевых сплавов, что с точки зрения технико-экономической эффективности весьма целесообразно. [c.256]

Оксидирование в растворе серной кислоты по сравнению с оксидированием в растворе хромовой кислоты имеет следуюище преимущества 1) защитные свойства получаемой окисной пленки значительно более высокие 2) продолжительность процесса сокращается в два-три раза 3) расход электроэнергии уменьшается до 50% 4) можно оксидировать все без исключения алюминиевые сплавы 5) вредность для здоровья рабочих — меньшая. [c.148]

После анодного оксидирования полированных деталей, а также узлов со сварными и клепаными соединениями применяется раствор хромового ангидрида. При этом получается декоративная пленка желтоватого цвета с выявленным рисунком структуры основного металла. Этот электролит непригоден для анодного оксидирования дуралюминов и других алюминиевых сплавов, [c.94]

Подвески для анодного оксидирования деталей из алюминиевых сплавов. Такие подвески рекомендуется изготовлять из алюминия. Крепление деталей должно быть жестким, чтобы на контактных поверхностях не моглп образоваться окнсная пленка. Требуемая жесткость достигается применением пружинных контактов. Так как при повторном монтаже деталей места контакта могут не совпадать, необходимо после каждой операции анодирования подвески травить в 3—5 %-ном растворе NaOH при 50—60 °С для удаления окисной пленки или зачищать места контакта. Однако это значительно сокращает срок службы подвесок. [c.173]

Химические покрытия для черных металлов — это оксидирование, фосфатирование, для алюминиевых сплавов — ана-дирование и т. д. Для оксидирования стальные детали погружают на 1—2 ч в раствор едкого натра и селитры, нагретый до 130— 150°С. При этом на поверхности металла образуется черная пленка окислов, хорошо удерживающая смазку и препятствующая ржавлению. Для фосфатирования детали погружают на 0,5—3 ч в водный раствор фосфорнокислого железа и марганца, нагретый примерно до 100°С. В результате этого на поверхности металла появляется фосфатная пленка, хорошо предохраняющая сталь от коррозии. [c.38]

Остатки хлоридных флюсов с алюминиевых сплавов удаляют промывкой в горячей и холодной проточной воде, после чего изделие погружают на 5—10 мин в 5%-ный раствор хромового ангидрида для пассивирования поверхности. Детали, паянные припоями 34А и эвтектическим силумином, можно пассивировать также 5 % -ным раствором азотной кислоты. Детали из алюминиевых сплавов, паянные припоем П575А, можно анодировать и подвергать фосфатному оксидированию. [c.194]

Принципиальные технологические затруднения, влияющие впоследствии на качество отделки, могут возникать при нанесении покрытий на детали, формообразованные из двух или нескольких конструкционных материалов. Примерами таких деталей могут служить стальные или латунные элементы конструкции, армированные полимерными материалами, или разнородные металлические детали, соединенные при помощи пайки, а также узлы из алюминиевых сплавов, изготовляемые литьем под давлением с одновременной армировкой деталями из черных или цветных металлов. При выборе покрытий и способов их нанесения на такие комбинированные детали необходимо сопоставлять и оценивать химическую и термическую стойкость используемых конструкционных материалов. Невозможно, например, подвергать анодной обработке силуминовую деталь, армированную стальными втулками, которые в процессе электролитического оксидирования будут интенсивно растворяться. Нежелательно применять лакокрасочные покрытия горячей сушки для металлических деталей, совмещенных с термопластичными и т. п. Недопустимо выбирать стеклоэмалевые покрытия для деталей или узлов, состоящих из различных по сечению и массе участков металла. Эмалирование таких деталей приводит к деформации или пережогу отдельных мест покровной пленки. [c.14]

Оксидирование заключается в нанесении на поверхность изделий защитной окисной пленки. Например, для алюминиевых и магниевых сплавов оксидирование состоит в обработке их растворами, содержащими окислители (хромпик, азотную кислоту и пр.). Для сплавов на алюминиевой основе рекомендуются щелочные растворы, содержащие ЫадСОд и ЫаОН. Оксидные пленки являются хорошим грунтом для последующего нанесения смазки или лаковых покрытий. [c.296]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...