Способы обработки деталей в механических цехах

X. СПОСОБЫ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ В МЕХАНИЧЕСКИХ ЦЕХАХ Обработка резанием [c.20]

Особенно большие затраты на сборке приходятся на пригоночные работы, которые в значительной мере вызываются некачественным изготовлением деталей в механических цехах. В результате многие пригоночные работы являются продолжением механической обработки ручным способом в сборочных подразделениях. При автоматизации сборочного процесса большое значение имеет технологичность конструкций деталей и узлов в сборке. Для повышения технологичности необходимо изыскание путей оптимизации процессов сборки, совершенствование методов подготовки типовых и групповых технологических процессов сборки, разработка более эффективных способов контроля собранных соединений (включая техническую диагностику собранных машин), изучение влияния технологии сборки на повышение надежности и долговечности машин, разработка более совершенных методов оценки уровня прогрессивности технологии в сборочных подразделениях. [c.239]

При изготовлении деталей в механических цехах должен быть выбран такой способ обработки, который позволил бы получить чистоту поверхности детали, соответствующую данному покрытию при этом имеет существенное значение, какое покрытие наносится — блестящее или матовое. [c.38]

Групповой метод обработки деталей, нашедший широкое применение в механических цехах, за последние годы перенят заготовительными. В кузнечно-прессовых цехах разрабатываются и внедряются групповые методы ковки, штамповки и других приемов пластического деформирования, что позволяет переходить от менее совершенных способов получения заготовок к более прогрессивным. Это обеспечивает значительное повышение производительности труда, точности и качества изготовляемых изделий. [c.41]

К такому способу разметки можно прибегать в исключительных случаях, так как он удлиняет цикл изготовления изделий и создает серьезные неудобства. Сборку почти готовой машины приходится приостанавливать, вызывать разметчика, производить разметку (иногда слесарь сам ее производит), после этого разбирать собранный узел и отправлять одну деталь обратно в механический цех для окончания обработки и ожидать, пока деталь не вернется обратно на сборку. [c.258]

Компоновка отделений цеха определяется последовательностью прохождения деталей по основным стадиям технологического процесса нанесения покрытия. В начале цеха размещают кладовые поступающих деталей, далее отделения и участки механической подготовки поверхности (шлифования и полирования, подводного шлифования, гидропескоструйной и дробеструйной обработки). После них размещаются отделения гальванических, химических и анодных покрытий, включающие, как правило, оборудование (ванны) химических способов подготовки поверхности и сушки готовых деталей. В конце цеха размещается полировальное отделение декоративных покрытий и кладовая готовых деталей. [c.250]

Рекомендуемые способы заварки дефектов в чугунных деталях, в литейных цехах до механической обработки [c.337]

Ряд деталей после механической обработки подвергают еще термической обработке — отжигу, нормализации, закалке, отпуску и др. Из термического цеха детали выходят несколько деформированными, слегка изменившими свои размеры и потерявшими чистоту обработанной поверхности. Ввиду этого их направляют в механический цех для придания им окончательной формы путем шлифования или доводки разными способами. [c.530]

Несмотря на имеющиеся технико-экономические преимущества обработки металла давлением по сравнению с обработкой металла резанием, она имеет и серьезные недостатки. При существующем способе производства коэффициент выхода годного в кузнечных цехах составляет для кованых поковок от 0,8 до 0,15, а для штампованных от 0,8 до 0,5. Кроме этого, при изготовлении готовых деталей из таких поковок отходы в стружку при механической обработке составляют от 20 до 70% веса поковки. [c.14]

Первый способ подбора элементов основан на анализе и обработке существующих технологических карт для изготовления всех оригинальных деталей и узлов изделий. В картах отмечаются операции, которые можно было бы выполнить на УСП. Таким образом,..определяется количество различных компоновок по видам работ для производства данных изделий в механических, сварочных, сборочных и других цехах завода. Полученные материалы подвергаются дальнейшей обработке и систематизации. [c.27]

Обработка различных материалов резанием является одним из основных способов получения точных размеров и форм деталей машин. Наиболее рациональное его использование в условиях современного машиностроительного производства требует значительного улучшения технологии в заготовительных цехах — литейном и кузнечно-прессовом, доведения припусков до целесообразных норм механической обработки в целях получения готовых изделий высокого качества при минимальных отходах обрабатываемого материала в стружку. [c.4]

Дробеструйный наклеп — это способ упрочнения поверхности деталей, который относится не к термической, а к механической обработке. Но поскольку дробеструйная обработка всегда следует непосредственно за термической и производится в термических цехах, а также поскольку дробеструйная обработка заменяет сейчас пескоструйную при очистке деталей от окалины, квалифицированному термисту полезно знать, в чем сущность такой обработки. [c.127]

При построении плана операции необходимо предусматривать наивыгоднейшую последовательность устранения всей совокупности дефектов и кратчайший маршрут прохождения деталей по отдельным цехам и участкам, не допускающий их встречного движения. Последовательность выполнения восстановительных операций не должна вызывать нарушения взаимного расположения смежных поверхностей деталей, особенно при способах, связанных с тепловыми процессами. Возникающие в отдельных случаях отклонения геометрической формы деталей или взаимного расположения отдельных рабочих поверхностей должны устраняться правкой и последующей механической или слесарно-механической обработкой. [c.340]

В цехах, изготовляющих турбинные лопатки, применяются операционные карты (приложение 2). Эти карты составляются отдельно на каждую операцию. В них даются эскизы обработки, указываются способы измерения деталей, места и методы клеймения, режимы резания. По таким подробным операционным картам работа может производиться и без чертежей, так как все размеры, которые должны быть у заготовки после данной операции, указываются в эскизах. Такой специфичный метод разработки технологического процесса изготовления турбинных лопаток объясняется исключительно большой сложностью формы этих деталей и особенностью их обработки, при которой для ряда начальных и промежуточных технологических операций, связанных с подготовкой базовых поверхностей и предварительной обработкой профильных частей, технологами указываются размеры, отличные от указанных на рабочих чертежах лопаток. Для расчета, технически обоснованных норм применяются операционно-нормировочные карты (приложение 3). Кроме указанных карт механической обработки применяются технологические карты сборки, сварки и других видов работ (приложения [c.22]

Витринные отсосы — основной способ устройства эффективных местных отсосов от рабочих мест во многих производствах цветной металлургии в электродном производстве — при обработке электродов на механических станках в обработке цветных металлов — при работе небольших прокатных станов, прессов для обрезки свинцовых листов и другого оборудования на рабочих местах слесарей по ремонту. электриков, ремонтников КИПа во вспомогательных цехах — при сварочных работах при работе на станках, прессах и молотах при пайке, развеске, расфасовке чистке и мойке деталей в аккумуляторных и малярных отделениях в отделах технического контроля в лабораториях на исследовательских участках. [c.125]

Заготовки деталей даже в серийном производстве еще в начале текущего столетия получались способом свободной ковки, и их конструктивные формы только отдаленно соответствовали формам готовой детали. Получение из таких заготовок деталей машин являлось функцией цехов механической обработки и осуществлялось путем снятия стружки. [c.383]

Система сравнения имеет ряд существенных дефектов образцы легко подвергаются коррозии, меняют цвет, блеск различные материалы, детали различных размеров и различной формы (плоская, круглая внутренняя, круглая наружная) требуют различных образцов, и поэтому в цехе требуется большое их количество глазомерная оценка субъективна образцы требуют тщательного хранения и бережного обращения они громоздки в практическом применении и должны меняться одновременно с изменением методов механической обработки. Однако несмотря на отмеченные недостатки, система сравнения является весьма простым наглядным методом сравнения обработанных поверхностей, особенно в заводских условиях. Каждый завод, пользуясь общесоюзным стандартом классификации микрогеометрии поверхности, должен определить технические условия на чистоту обработки отдельных деталей, производимых данным заводом. При этом основным способом оценки чистоты поверхности должно быть испытание на одном из приборов, рекомендуемых стандартом, а образцы могут явиться лишь вспомогательным средством, позволяющим не обращаться каждый раз к профилографу и таким образом ускоряющим работу технического контроля. [c.25]

Опыт внедрения поточного группового спогоба обработки деталей на ленинградских, воронежских и других машиностроительных заводах дал хорошие результаты. Например, на Воронежском экскаваторном заводе им. Коминтерна до организации поточного способа производства более 200 наименований деталей типа осей, пальцев и 180 наименований деталей типа фланцев и крышек обрабатывались на 30 различных станках, расположенных на двух участках механического цеха. После внедрения поточного группового способа производства детали объединили в технологические группы и стали обрабатывать на 14 станках. В результате производительность труда увеличилась на 15—20%. [c.227]

Выбранный вид заготовки и метод ее изготовления должны быть, наиболее экоиомичными, т. е. обеспечивать получение заготовки с наименьшей металлоемкостью и себестоимостью ори заданном масштабе производства. При выборе способа изготовления заготовок необходимо сравнивать два или несколько вариантов по металлоемкости, трудоемкости и себестоимости изготовления заготовки конкретных производственных условиях. В тех случаях, когда выбранный вид заготовки существенно влияет на трудоемкость механической обработки и может вызвать ее увеличение, необходимо, знать себестоимость готовых деталей. Для этого в расчетах учитываются конкретные условия работы заготовительното и механического цехов, в которых производится обработка заготовки и готовой, детали. Себестоимость изготовления партии заготовок (или деталей) в объеме годовой программы определяется по формуле [c.15]

Отсюда стремление к исключению ряда промежуточных стадий формо-и размерообразования и к стиранию традиционных технологических границ между заготовительными цехами и цехами механической обработки. Предпосылками к этому послужило возникновение и развитие высокоточных способов обработки, например таких, как прецизионное литье, осуществляемое с точностью до 0,05 мм, или штамповка на механических прессах, когда предел точности изготовления заготовок деталей или отдельных элементов их совпадает в ряде случаев с пределами точности детали, заданными чертежом. Как общее правило, такая точность заготовок была достижима до недавнего прошлого только различными способами механической обработки. В настоящее время в ряде случаев понятия заготовка детали и деталь стали синонимами. Если ранее заготовка детали и деталь по своим конструкционным формам и размерам были подобны друг другу, то в настоящее время сходство заготовок и детали все более и более из стадии подобия переходит в стадию тождества, что и характеризует одну из основных тенденций развития современного машиностроения. [c.411]

Одним из наиболее экономичных и производительных способов формообразования деталей машин является обработка металлов давлением. Повышение эффективности изготовления продукции на машиностроительных и металлообрабатывающих заводах невозможно без высокого уровня кузнечно-штамповочного производства, широкого внедрения прогрессивных технологических процессов ковки и штамповки. Продукцию кузнечных цехов (покойки) применяют практически во всех отраслях народного хозяйства. Без поковок невозможно представить современное производство автомобилей, тракторов, сельскохозяйственных машин, двигателей и промышленного оборудования. В результате обработки давлением изменяется (прорабатывается) структура и улучшаются механические свойства металла, поэтому ответственные детали изготовляют преимущественно ковкой или штамповкой. [c.3]

В книге обобщен передовой опыт по переработке фаолита в антикоррозионных цехах химических предприятий. Приводятся данные о сроках службы фао-литовых изделий в различных агрессивных средах. Описаны прогрессивные способы отверждения фаолита, правила механической обработки, а также монтажа, эксплуатации и ремонта деталей и аппаратуры из фаолита. [c.2]

Заливку можно вести двумя способами — центробежным и статическим. Центробежный способ заливки по сравнению со статическим предпочтителен, так как наплавляемый слой баббита получается без рыхлот и раковин с минимальными допусками под механическую обработку. Такой способ заливки применяется специализированными цехами, оснащенными соответствующим оборудованием для этих целей. Статический способ приемлем для ремонта отдельных деталей. Заливая детали баббитом любым из двух способов, особое внимание обращают на расплавленный слой. Заливку следует проводить равномерно без разрыва струи баббита, а время от момента извлечения детали из ванны до начала заливки не должно превышать 1,5 мин. В случаях превьопения времени более 1,5 мин происходит частичное застывание слоя полуды, в результате чего ухудшается прочность сцепления баббита с деталью. Деталь следует вновь опустить в ванну с оловом и выдержать до температуры прогрева сплава. Температура сплава поддерживается автоматически в пределах [c.131]

Выдающимся изобретением 1950-х годов в сварочной науке и технике является принципиально новый способ сварки плавлением -электрошлаковая сварка (ЭШС). Изобрел его доктор техн. наук Г. Б. Волошкевич, под руководством которого в Институте электросварки им. Е. О. Патона были проведены научные исследования этого сварочного процесса и инженерные разработки техники и технологии сварки. Это позволило в кратчайшие сроки осуществить применение ЭШС при изготовлении толстостенных сварных металлоконструкций на Таганрогском котлостроительном, Барнаульском котельном и НовО Краматорском машиностроительном заводах, а затем на предприятиях тяжелого и энергетического машиностроения, таких как Уралмаш, Сызраньтяжмаш, Сибтяжмаш, Волгоцемтяжмаш и других заводах. Широкое использование этого прогрессивного метода соединения металлов позволило коренным образом изменить производство и монтаж крупных машин и сооружений. Отпала необходимость в создании уникальных по мощности цехов и агрегатов для литья, ковки и механической обработки таких крупных деталей, как валы гидротурбин, станины мощных прессов, бандажи вращающихся печей, рамы щековых дробилок и др. Упростилась транспортировка грузов к месту монтажа. Стало возможным на монтажной площадке соединять сваркой детали большой толщины, соблюдая при этом высокую точность размеров изделия. [c.204]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...