Покрытия Химический состав компонентов

Химический состав компонентов электродных покрытий регламентирован гостом. Состав главнейших компонентов, электродных покрытий согласно существующим гостам приведен в табл. 88, а состав ферросплавов — в табл. 89, [c.237]

Химический состав (%) компонентов электродных покрытий [c.99]

Это достигается применением проволоки, имеющей стабильный химический состав и диаметр с отклонениями, регламентированными стандартом. Покрытие, состоящее из смеси различных порошкообразных компонентов, скрепленных между собой и со стержнем жидким стеклом, также должно быть однородным в массе, что достигается при достаточно мелком размоле составляющих компонентов и хорошем перемешивании обмазочной массы, [c.99]

Последний признак предполагает тот факт, что любые произвольно выбранные элементарные образцы композиционного материала, т. е. такие образцы, все размеры которых существенно превышают минимальные размеры компонентов материала, должны иметь в среднем один и тот же химический состав. Таким образом, композиционные материалы характеризуются повторяющейся геометрией или равномерным распределением компонентов по отношению друг к другу. Этот признак позволяет исключить из класса композиционных материалов биметаллы, детали с покрытиями, сотовые изделия ИТ. п., являющиеся скорее конструкциями, чем материалами. Этот же признак позволяет уточнить понятие элементарного образца композиционного материала — такого минимального объема материала, который характеризуется всем комплексом определяющих его признаков. [c.49]

Несмотря на значительное разнообразие изделий и условий их эксплуатации можно выделить общие положения, касающиеся техники наплавки. Одно из наиболее важных условий - обеспечение заданного химического состава металла наплавленного валика. Он определяется коэффициентом доли участия основного металла в формировании шва. При наплавке валик формируется в основном из металла электрода, однако невозможно построить процесс так, чтобы не оплавлялся металл наплавляемой детали. Металл основы, как правило сильно отличающийся от металла электрода, растворяется в последнем, изменяя его свойства. Считается, если доля участия основного металла превышает 10 %, то электродный металл должен содержать соответственно большее количество упрочняющих компонентов. В случае наплавки, например, коррозионно-стойкого покрытия это недопустимо, рекомендуется вести наплавку в два прохода, первый переходный слой предназначен, чтобы сохранять химический состав второго слоя. Эта работа чрезвычайно трудоемка и связана со значительным перегревом изделия, а значит, возможным снижением его эксплуатационных свойств. Поэтому нужно стремиться уменьшить долю участия основного металла рациональным выбором параметров режима наплавки и типа электродов. Иногда очень эффективно ис- [c.130]

Электрод, состоящий из металлического стержня и толстого покрытия, расплавляясь, должен обеспечивать постоянство объема, химического состава и реакционной способности вводимых в реакционную зону компонентов. Это достигается применением проволоки, имеющей стабильный химический состав и диаметр с отклонениями, регламентированными стандартом. Покрытие, состоящее из смеси различных порошкообразных компонентов, скрепленных друг с другом и со стержнем жидким стеклом, также должно быть однородным, что достигается при достаточно мелком размоле составляющих компонентов и хорошем перемешивании обмазочной массы. [c.65]

Распространена ошибочная точка зрения на роль неметаллического покрытия. Считают, что покрытие защищает металл от коррозии, пока оно не повреждено и держится на металле. Это не так, коррозия металла начинается задолго до того, как покрытие разрушилось. С другой стороны, даже с появлением единичных дефектов в покрытии его защитные функции еще сохраняются. На практике лимитирующим фактором непригодности покрытия в большинстве случаев считают отслоение его от подложки и распространение дефекта. При оценке защитных свойств покрытий часто определяют физико-химическую стойкость материала покрытия, а состав металла и его реакции с компонентами проникающей среды не учитывают. Основными изучаемыми характеристиками при таком подходе являются химическая стойкость материала покрытия в коррозионной среде и контроль за перемещением фронта диффундирующей среды в направлении базовой поверхности. [c.186]

Плавкость — сложное свойство, так как зависит от вязкости, кристаллизационной способности, плотности, химической активности компонентов, входящих в состав покрытия. Компоненты покрытий могут обладать различ- [c.85]

Для повышения адгезионных свойств и блеска нитролаковых покрытий в состав этих лаков вводят глицериновый эфир канифоли, а также ряд синтетических смол. Процесс высыхания нитро-целлюлозных и всех так называемых летучих лаков отличается от высыхания масляных лаков тем, что органические растворители быстро улетучиваются и на поверхности остается пленка нелетучих компонентов лака. Нитролаки образуют твердую, прочную пленку, стойкую к действию влаги, бензина и ряда химических реагентов. [c.42]

Весьма усиленные покрытия имеют общую толщину 3—5 мм и содержат 3—5 слоев мастики, между которыми вводят несколько слоев армирующей ткани и эластичный подслой. Все компоненты такого покрытия должны обладать химической стойкостью в данной среде. Поэтому следует обратить внимание на химический состав армирующих стеклянных волокон, оказывающий существенное влияние на формирование свойств покры- [c.260]

Для металлургических процессов при сварке характерны высокие температуры на отдельных участках дуги, кратковременность пребывания металла в жидком состоянии и быстрое изменение температурного режима. Расплавленный металл электрода или присадочной проволоки переходит в сварочную ванну в виде небольших капель, которые взаимодействуют с газовой фазой и жидким шлаком. Расплавленный слой шлака образуется при плавлении электродного покрытия и защищает металл капли и сварочной ванны от воздействия окружающего воздуха, раскисляет и легирует металл сварочной ванны, в шлаке растворяются вредные примеси. В процессе плавления электродного покрытия наряду с образованием слоя расплавленного шлака выделяются газы, возникающие при разложении газообразующих компонентов покрытия. Реакции между газообразными веществами и жидким металлом протекают быстрее, чем со ш лаком, поэтому действие газовой защиты более интенсивное. Расплавленный металл сварочной ванны взаимодействует также с окружающим ее основным металлом. Поэтому химический состав наплавленного металла может существенно отличаться от химического состава электродов или присадочной проволоки, а металл зоны термического влияния — от исходного состояния основного металла. [c.18]

Электрод состоит из обмазки (покрытия) и стального стержня. В состав покрытия и стержня вводятся компоненты, обеспечивающие в процессе сварки необходимую металлургическую обработку сварочной ванны. Электродные покрытия во время горения сварочной дуги между электродом и изделием защищают зону сварки от кислорода и азота воздуха, раскисляют и легируют расплавленный металл сварочной ванны, создают устойчивость дугового разряда и обеспечивают заданные механические свойства сварному шву, а также необходимую структуру металла и требуемый химический состав сварного шва. [c.54]

Химический состав главнейших компонентов электродных покрытий в % [c.238]

Наплавка электродами из низкоуглеродистой стали со специальным покрытием. При этом способе на низкоуглеродистый стержень наносится специальное покрытие, состоящее из различных компонентов. Для наплавки рабочих кромок режущего инструмента применяются две марки электродов, ЦИ-1 и ЦИ-2. Электроды ЦИ-1 обеспечивают химический состав наплавленного металла, соответствующий химическому составу быстрорежущей стали PIS, а электроды ЦИ-2—химическому составу быстрорежущей стали Р9. [c.535]

Существует несколько составов специальных покрытии. Эти покрытия в основном состоят из графита, ферросилиция и мела. В зависимости от процентного содержания тех или иных компонентов в электродном покрытии можно получить различный химический состав наплавленного металла. Важную роль в составе покрытия играет ферросилиций, который как графитизатор способствует получению серого чугуна. Стальные электроды со специальными покрытиями имеют стальной стержень из низкоуглеродистой сварочной проволоки Св-08, Св-08А или Св-15. Составы наиболее распространенных специальных покрытий приведены в табл. 327. Режимы сварки берутся такие же, как и при сварке чугуна обычными стальными электродами. [c.561]

Все электроды классифицируются по типу покрытия, химическому составу жидкого шлака, механическим свойствам металла щва, способу нанесения покрытия и назначению. Покрытие служит для стабилизации дуги, защиты расплавленного металла от атмосферного воздействия и его легирования. Стабилизация дуги необходима, так как при сварке голой проволокой горение дуги неустойчиво. Для повышения устойчивости в состав обмазки вводят стабилизирующие компоненты, содер- [c.612]

При сварке металл может окисляться за счет кислорода компонентов покрытия, а также за счет кислорода, содержащегося в виде окислов и влаги на свариваемых кромках. Поэтому в покрытие вводят раскислители — ферромарганец, ферросилиций, алюминий и т. д. Кроме того, в покрытие иногда вводят легирующие элементы, чтобы получить требуемый химический состав и механические свойства металла шва. В качестве связующего вещества добавляют жидкое стекло, которое связывает порошкообразные компоненты в обмазочную массу. Эту массу наносят окунанием или опрессовкой на стержень электрода. Затем электроды просушивают и прокаливают. Электроды с такими покрытиями применяют для сварки ответственных изделий. [c.613]

Исследованию метода катодного напыления посвящены несколько монографий и ряд статей [6, 23], однако применительно к получению антифрикционных износостойких покрытий этот метод исследован очень мало, хотя он является весьма перспективным для получения антифрикционных износостойких покрытий. Особенности этого метода состоят в том, что он позволяет наносить многокомпонентные покрытия с регулируемым количественным соотношением составляющих наносимые покрытия имеют очень тонкую структуру. Вместе с тем многие вопросы, касающиеся химического состава, физических свойств, структуры покрытий, полученных из многокомпонентных оснований, до сих пор практически не изучены. Точно не установлено, меняется ли химический состав и строение вещества, перенесенного методом катодного напыления на подложку. Неизвестно, меняется ли процентное соотношение компонентов в покрытии в сравнении с первоначальным составом наносимого материала. Неизвестно, как располагаются атомы многокомпонентного покрытия. Образуют ли они кристаллы, соответствующие первоначальным веществам по химическому составу и строению, или нет Как, в каком порядке располагаются кристаллы многокомпонентных веществ [c.121]

Производство электродов сводится к нанесению электродного покрытия различного состава на сварочную проволоку, химический состав и механические свойства которой регламентированы ГОСТ 2246—60. Электродные покрытия состоят из целого ряда компонентов и в зависимости от функций, которые они выполняют в физико-металлургическом процессе при сварке, условно делятся на шлакообразующие, газообразующие, раскислители, легирующие, ионизирующие, вяжущие. Некоторые компоненты [c.353]

Шлакообразующие компоненты покрытий и флюсов, расплавляясь, образуют достаточное количество жидких шлаков, защищающих расплавленный металл капли и сварочной ванны от атмосферного воздуха, а за счет взаимодействия между собой и элементами в металле регулируют химический состав шва. [c.30]

По своему химическому составу компоненты покрытий, подверженные термодеструкции, близки к горючему-связке смесевых топлив. Можно полагать, что продукты разложения этих компонентов покрытия будут влиять на равновесный состав газовой фазы продуктов сгорания ТРТ в первом приближении так же, как изменение содержания горючего-связки в составе топлива, что можно выразить зависимостью. [c.161]

Из диаграммы, представленной на рис. 8.1, не видно, выбраны ли для расчетов объемные или весовые соотношения, однако важно учитывать и то и другое. Если краска изготавливается в лаборатории, компоненты взвешивают и химический состав обычно выражают в массовых процентах, которые необходимо разделить на плотности каждого компонента, чтобы получить необходимые значения объемных соотношений. Во многих случаях свойства как краски, так и сухого покрытия более четко можно установить по объемным соотношениям, причем краска обычно продается и используется с учетом ее объема. Так как большинство пигментов имеют плотность больше единицы, диаграмма для объемных соотношений будет отличаться от диаграммы для массовых соотношений. [c.230]

Химический состав основных компонентов электродных покрытий приведен в табл. VH.l, а состав ферросплавов — в табл. VH.2. [c.424]

Изучен характер химического взаимодействия между компонентами, входящими в исходный состав покрытий, в процессе их наплавления на покрываемые материалы. Установлено, что в результате этого взаимодействия могут быть получены вещества, обладающие комплексом ценных технических характеристик. [c.6]

В действительности внутри теплозащитного покрытия может существовать не одна, а несколько зон физико-химических превращений, последовательно переводящих ту или иную компоненту из одного состояния в другое. Например, состав газообразных продуктов термического разложения смолы по мере их фильтрации в пористом каркасе может изменяться. Этот процесс сопровождается не только дополнительными тепловыми эффектами реакций AQ , но и осаждением на стенках пор твердого остатка в виде пиролитического углерода. В подобных случаях целесообразно вводить набор температур физико-химических превращений Г, учитывая в каждом случае соответствующие физико-химические и тепловые эффекты. [c.81]

Распространена ошибочная точка зрения на роль неметаллического покрытия. Считают, что покрытие защищает металл от коррозии, пока оно не повреждено и держится на мета1ше. Это не так, коррозия металла начинается задолго до того, как покрытие разр -шилось. С другой стороны, даже с появлением единичных дефектов 3 покрытии его защитные функщш еще сохраняются. На прак-тике лимитирующим фактором непригодности покрытия в большинстве случаев считают отслоение его, от подложки и распространение дефекта. При оценке защитных свойств покрытий часто определяют физико-химическую стойкость материала покрытия, а состав металла и его реаюши с компонентами [c.46]

Теплоемкость неразлагающихся веществ очень слабо зависит от пористости, однако в случае композиционных теплозащитных материалов происходит не только увеличение пористости в зоне реакции, но и изменяется химический состав покрытий (в частности, могут улетучиваться высокомолекулярные компоненты, обладающие большой теплоемкостью). Это, конечно, в некоторой степени отражается на величине удельной теплоемкости. К тому же необходимо учитывать, что теплоемкость входит в уравнение теплопроводности в виде произведения (рс) ,. В результате у композиционных материалов оба теплофизических параметра А, и Сэкв образуют характерную гистерезисную петлю на графике зависимости их от температуры, ширина которой соответствует возможному сдвигу реакции при изменении темпа нагрева от О до нескольких сотен градусов в секунду (в последнем случае преобладающую роль уже начинает играть поверхностное разрушение). [c.90]

При содержании примеси, не превышающем предела ее растворимости в основном материале покрытия, примесь входит в решетку материала покрытия, существенно не нарушая совершенство строения кристаллов твердого раствора. При этом примесный компонент не вытесняется на фронт кристалжзации и видимая слоистость в кристаллах не образуется. Химический состав кристаллов в разных точках макроскопически одинаков. Таким образом, происходит кристаллизация покрытий, представляющих собой твердые растворы. Примесным компонентом может [c.79]

При сварке чугунных деталей применяют как газовую (для сложных деталей горячую с температурой нагрева 600—650° С), так и электродуговую (обычно холодную) сварку. Для растворения тугоплавких окислов при газовой сварке применяют флюсы. При холодной дуговой сварке используют специальные электроды и обмазки. С целью уменьшения отбела металла при сварке деталей из серого и ковкого чугуна применяют также газовую пайку присадочными прутками из цветных сплавов, имеющих температуру плавления ниже, чем у чугуна. Типы и марки электродов, сварочной проволоки и присадочных прутков, гзриме-няемых для сварки, наплавки и пайки автомобильных деталей из серого и ковкого чугуна, приведены в табл. 85. В табл. 86 дз1.ы составы покрытий специальных электродов для сварки чугуна, в табл. 87 указан химический состав чугунных присадочных прутков, а в табл. 88 — компоненты наиболее распространенных флюсов, применяемых для газовой сварки и наплавки чугунных деталей. [c.107]

Химический состав покрытия существенно влияет на длительную прочность образцов. При нагреве в азотноводородной атмосфере образцы с покрытием ЭВТ-40 и припуском менее 0,2 мм имели более низкую длительную прочность, чем образцы с покрытием ЭВТ-10. Это связано, вероятно, и с изменением содержания легирующих компонентов в поверхностных слоях образцов при нагреве с различными покрытиями. [c.230]

Химический состав наплавленного металла может несколько отличаться от состава исходного материала. Потери хрома обычно составляют 1—1,5% и ими можно пренебречь другие элементы — никель, молибден, вольфрам, кршний, марганец— при сварке переходят в шов почти без изменения титан и ниобий угорают, причем потери титана достигают 60—80%, а ниобия 20—30%. Содержание углерода может несколько повыситься против содержания его в электродной проволоке, если в обмазку вводятся высокоуглеродистые ферросплавы. В состав покрытия электродов для сварки нержаве,ющих сталей вводятся главным образом газо- и шлакообразующие составляющие (электроды ЦЛ2 и др.). Для компенсации неизбежного при сварке понижения содержания некоторых легирующих элементов в наплавленном металле в состав покрытия часто вводят соответствующие компоненты (электроды ЦЛ4). При этом, во избежание повышения содержания углерода в наплавленном металле, необходимо употреблять для обмазки низкоуглеродистые ферросплавы. [c.97]

В тех случаях, когда максимальным напряжениям при динамическом нагружении отвечают деформации, достигающие предельных для покрытия, в последнем сюразуются мнкротрещины, условия распространения которых в основной металл при циклическом нагружении определяются толщиной покрытия. Величина пластичности покрытия зависит от яда факторов технологии их нанесения, режимов отжига, химического состава основного металла. Все сказанное относится не только к диффузионным шликерным покрытиям, но и к конденсационным (электроннолучевым), поскольку значительная часть последних даже после конечной обработки, а тем более после длительного старения в условиях, имитирующих эксплуатационные, имеет химический состав, существенно отличаюпщйся от исходного в связи с взаимной диффузией компонентов покрытия и подложки. [c.391]

Исследование физико-химических свойств покрытий невозможыо без изучения кинетических процессов, происходящих при формировании системы гетерофазное покрытие—подлояжа [1 ]. Образование стеклообразного покрытия включает в себя химическое взаимодействие, растворимость и взаимную диффузию исходных компонент. При его формировании необходимо оценить склонность полученной системы к фазовому разделению и прогнозировать возможный состав фаз. В данном сообщении рассмотрены термодинамические и кинетические характеристики процесса формирования покрытия диффузионным путем. [c.14]

Ввиду отсутствия прецизионных сварочных проволок, столь необходимых для сварки жаропрочных аустенитных сталей и сплавав, приходится заниматься специальной шихтовкой электродных покрытий, чтобы имея проволоку различного химического состава в пределах сущест-вуюш.их широких допусков, получить шов со строго определенным количеством феррита [2, 16]. С этой целью в состав покрытий вводят переменные количества, например, металлического хрома. В табл. 85 приведены в качестве примера исходные данные для расчета содержания отдельных компонентов в покрытии жаропрочных электродов ЦТ-15. Предусматривается гарантированное содержание в наплавленном металле, например, 2—5% феррита. [c.302]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...