Твердость деталей штампов

Допуски на размеры, знаки обработки и места клеймения оговаривают в обш,их технических условиях на изготовление обрезных штампов и по-. этому их в чертеже не указывают. При этом в самом чертеже или в примечании следует подробно указать все отклонения от технических условий, если последние в чем-либо не отвечают требованиям, предъявляемым к штампу данной конструкции. При назначении марок стали и норм твердости деталей штампа руководствуются рекомендациями, приведенными в гл. 11. [c.519]

При изготовлении штампов для холодного деформирования к сталям предъявляются два основных требования— высокая прочность и износостойкость. По сравнению с режущими инструментами твердость деталей штампов в зависимости от условий эксплуатации выбирают в более широких пределах HR 54—66). [c.60]

Твердость деталей штампов для холодной штамповки должна быть в среднем HR 52—62. [c.149]

При назначении марок стали и норм твердости деталей штампа следует руководствоваться рекомендациями, приведенными в гл. XX. [c.278]

Т Твердость деталей штампов 414 Твердые сплавы для штампов 424 Технологические испытания, методы 493 Технологичность штампованных деталей [c.518]

Материалы, их твердость и способы упрочнения поверхностей деталей штампов кривошипных горячештамповочных прессов, горизонтально-ковочных машин и винтовых прессов приведены в табл. 3. [c.556]

Тип штампа Деталь штампа Условия нагру- жения Марка материала Твердость [c.446]

Чугуны марок СЧ 32-52, СЧ 35-56, СЧ 38-60 применяются для изготовления деталей с высокой износостойкостью и твердостью (ковочные штампы, шестерни, тормозные барабаны, волочильные матрицы и пр.). [c.8]

Для шлифования твердосплавных деталей штампов алмазными кругами обычно оставляют припуск 0,1—0,2 мм. Однако при обработке пластифицированных заготовок после спекания твердого сплава чаще всего получают значительно больший припуск. В этих случаях при обработке на плоскошлифовальных станках применяют предварительное шлифование шлифовальными кругами из зеленого карбида кремния твердостью М черновую обработку ведут кругами зернистостью 40, а окончательную — кругами зернистостью 25. [c.248]

Химико-термическая обработка деталей штампов, в результате которой происходит поверхностное упрочнение стали (повышается поверхностная твердость, износостойкость, усталостная прочность и т. д.), является одним из эффективных способов увеличения стойкости штампов. Эта обработка может заключаться либо в насыщении поверхности детали соответствующими химическими элементами, к процессам которых относятся цементация, азотирование, цианирование, сульфидирование, сульфоцианирование, либо в нанесении на поверхность детали слоя из более твердого металла, которое обычно достигается путем хромирования. [c.70]

Материалы, применяемые для изготовления деталей штампов, и рекомендуемая твердость их термической обработки [c.133]

Твердость и прочность деталей штампов, изготовленных таким образом, настолько высока, что позволяет штамповать крупные детали из стального листа толщиной до 1,5 мм. [c.156]

Закалка является основным процессом термической обработки деталей штампов, позволяющим получить высокую твердость и требуемые физико-механические свойства ответственных деталей. Нагрев крупных деталей штампов ведут в камерных печах, а для нагрева мелких деталей используют печи-ванны. В печах-ваннах в качестве нагревательных сред применяют расплавленные соли (натриевые, калиевые, бариевые) и щелочи. [c.55]

Цементация применяется для повышения износостойкости вспомогательных деталей штампа, направляющих колонок, втулок, призм, пуансонодержателей и планок, изготовляемых из стали 20. Обычно глубина цементации составляет 0,5—1,5 мм. После чего деталь закаливают до твердости НРС 50—58. [c.56]

Период первый — шлифуют рабочие детали, делают выборочную замену вспомогательных деталей штампа (колонок, втулок, пружин, винтов и др.). Рабочие детали (режущие секции пуансонов и матриц), пришедшие в негодность от среза или выкрашивания, восстанавливают ручной электродуговой наплавкой электродом НЖ-2, обеспечивающим твердость ННС 53—57. После этого штамп сдают в работу, и одновременно заказывают новые запасные части. [c.135]

В процессе изготовления деталей штампов ответственной операцией является термическая обработка. Соблюдение режимов отжига, закалки и отпуска гарантирует получение требуемой твердости и структуры металла. [c.264]

Чугуны со специальными свойствами обозначаются буквами СЧ, к которым добавляются два числа, указывающих предел прочности при растяжении и предел прочности при изгибе. Чугуны СЧ 32-52, СЧ 36-56, СЧ 38-60 применяются для изготовления деталей с высокой износоустойчивостью и. твердостью (ковочные штампы, зубчатые колеса, тормозные барабаны, матрицы и пр.). [c.29]

В табл. 184 приведены нормы твердости рабочих деталей штампов после термообработки. [c.362]

Нормы твердости рабочих деталей штампов [c.364]

Стойкость штампа тем выше, чем проще и технологичнее форма штампуемых деталей (полуфабрикатов), чем легче поддается деформированию обрабатываемый материал, чем выше качество материала и качество обработки деталей штампа, чем лучше условия го эксплуатации. Рабочие поверхности пуансонов и матриц должны иметь высокую чистоту поверхностей (8—9-й класс шероховатости) и достаточную твердость (НЯС 54—62). [c.166]

При выборе стали и назначения твердости для основных деталей штампов нужно пользоваться данными табл. 101. [c.163]

Термическая обработка рабочих деталей штампов заключается в закалке с последующим отпуском, после которого пуансоны должны иметь твердость 55—59 HR , матрицы — 57—61 HR . Твердость матриц должна быть на 2—3 ед. больше твердости пуансонов для уменьшения степени их изнашивания. Это экономически целесообразно, так как стоимость изготовления матриц, как правило, выше стоимости изготовления пуансонов. [c.277]

Деталь Материал штампов f Твердость материала штампов тсэ 1 с S а о о йй С 3 н X я X с- Стойкость штампов, шт. поковок [c.80]

Допускается замена указанных материалов на другие с равноценными механическими свойствами, а также снижение твердости термически обработанных деталей штампов до 15 % на расстоянии не более 10 мм от рабочих поверхностей (кромок). [c.28]

Температура отпуска борированных деталей выбирается в зависимости от условий их работы если в процессе эксплуатации детали должны иметь высокую твердость подслоя (штампы, волоки и т. п.), то рекомендуется проводить низкотемпературный отпуск. Лучшие результаты создания определенного сочетания прочности и пластичности, например, для повышения предела усталости или восстановления его величины до значений, наблюдаемых в стали в исходном состоянии (до борирования), получаются при высокотемпературном отпуске. [c.59]

При УЗ обработке закаленных сталей (твердость ниже Я 60—62), жаропрочных и твердых сплавов производительность низка. Поэтому УЗ обработка эффективна при выполнении чистовых операций по удалению припуска (0,1—0,2 мм) после ЭИМ черновой обработки при изготовлении твердосплавных штампов сложной конфигурации для деталей небольших размеров (черновые и чистовые операции). [c.681]

С целью уменьшения трудоемкости операций правки и шлифования для таких деталей с успехом применяются нагрев при закалке и отпуске в специальных приспособлениях и закалка в за1(а-лочных машинах с вращением в зажатом состоянии между роликами (детали цилиндрической формы) или к штампах (плоские детали). Значительно более серьезной проблемой является борьба с деформацией при термообработке деталей сложной конфигурации и особенно изготовленных из цементуемых и улучшаемых сталей, подвергающихся закалке и отпуску с получением высокой твердости. [c.699]

Полутеплостойкие стали подгруппы высокой твердости, как правило, используют для изготовления деталей штампов листовой штамповки, пресс-форм для пластмасс и штампов холодной объемной штамповки при высоких удельных нагрузках (более 1000—1500 МПа). Полутеплостойкие стали подгруппы повышенной вязкости (5ХНМ, 5ХГМ, 5ХНСВ) обладают высоким сопротивлением пластической деформации и хрупкому разрушению при динамических нагрузках, а также нечувствительны к хрупкости второго рода (500—560°С). Они, кроме того, обладают удовлетворительной разгаростойкостью. Недостаток этих сталей— сравнительно низкая износостойкость. Стали этой подгруппы рекомендуются для крупных молотовых штампов, базовых деталей штампов кривошипных горячештамповочных прессов, пресс-форм для литья металлов под давлением. [c.23]

Для каждой из указанных и других марок сталей горячего деформирования в соответствующих справочниках приводятся несколько режимов, обеспечивающих получение разной твердости, определяемой конкретными требованиями в зависимости от изготовляемых пз этих сталей деталей штампов и пресс-форм. То же касается и сталей для холодного деформирования 7ХГ2ВМ (закалка от 650- 700° С и отпуск в селитровой ванне при 140—160° С), Х12 (950-980° С и 180—220° С) и др. [c.167]

Технологические процессы термообработки деталей штампов горячей штамповки должны учитывать режимы нагрузок, возникающих при их эксплуатации. Для щтампов, работающих при высоких давлениях и температуре до 600—650° С (прошивные пуансоны для обрезных штампов зубчатые вкладыши для штамповки шестерен, различные выступающие вставки и т. д.), изготовленных из стали ЗХ2В8Ф, рекомендуются следующие режимы термообработки закалка при температуре ИЗО—1160° С, отпуск при температуре 660—680° С при этом получают твердость HR 40—45. В случае, если детали из стали ЗХ2В8Ф работают при высоких давлениях и температуре не выше 550—600° С, режим их термообработки изменяется закалка при температуре 1070—1100° С, отпуск при температуре 620—650 С получаемая при этом твердость HR 42—45. Значительное повышение твердости можно получить, применяя после этого азотирование. [c.172]

Одним из эффективных способов повышения эксплуатационной надежности рабочих деталей штампов является комбинированная термическая обработка, заключающаяся в обычной объемной закалке и отпуске с последующей закалкой рабочей поверхности ТВЧ. Так, например, если используемые для инструмента холодной объемной штамповки стали ШХ15 или Х12 закалить до твердости HR 60—65, то они проявляют склонность к хрупкому разрушению. Снижение твердости до HR 58 приводит к уменьшению прочности поверхностного слоя. Если деталь закалить и отпустить до твердости HR 56—58, а затем ее рабочую поверхность дополнительно закалить ТВЧ до твердости HR 60—65, то прочность этой поверхности повышается и в ней создаются внутренние сжимающие напряжения, совпадающие по направлению с напряжениями, возникающими при штамповке. Кроме того, иа границе закалки ТВЧ и объемной закалки возникают растягивающие напряжения, обеспечивающие упругую деформацию инструмента при штамповке. Микроструктура поверхностного слоя — мелкоигольчатый бесструктурный мартенсит. Все это в совокупности обеспечивает значительное повышение прочности, износостойкости и срока службы штампового инструмента. [c.174]

Азотирование применяется для повышения твердости, износостойкости рабочих деталей штампа. Проводится после полного изготовления детали из сталей Х12М, Х12Ф и Х12Ф1. [c.56]

Твердость деталей холодных штампов должна быть равна (по Роквеллу) [c.294]

Заготовки деталей штампов из инструментальных и легированных сталей необходимо подвергать первичной термической обработке, обеспечивающей возможность их дальнейшей механической и терхмической обработок и стабильность размеров. Заготовки деталей штампов из серого чугуна должны иметь твердость не более 240 НВ, стальные отливки не более 215 НВ. Заготовки деталей штампов из серого и легированного чугунов необхо- [c.28]

Так как в стали типа Х12 количество остаточного аустенита изменяется в широких пределах (почти от О до 100%), то естественно, что и изменение объема, которое наблюдается при закалке, также сильно изменяется. При закалке на мартенсит сталь приобретает объем больший, чем исходный, а при закалке на аустеиит — меньший (см. кривую А/ на рис. 326). При некоторой температуре соотношение по.пучающегося аустенита и мартенсита таково, что объем закаленной стали точно равен исходному. Как следует из графика, приведенного на рис. 326, это будет происходить при закалке с 1120°С, когда фиксируется около 40% остаточного аустенита при твердости около HR 58 (в этом случае Д/=0), Однако возможные колебания в температуре закалки, условиях охлаждения и других деталях термического режима, как правило, приводят к тому, что размеры штампа не окажутся точно равными исходным. [c.436]

Хром жаростоек, имеет весьма низкий коэффициент трения,. в1.1сокую твердость и обладает высокой стойкостью па износ. Так называемое пористое хромирование используется в химическом машиностроении для увеличении срока службы деталей, подвергающихся воздействию высоких температур или механическому износу (например, штоков компрессоров высокого давления, штампов, матриц, просеформ и т. п.). [c.320]

ЭНГ-35 ЦМ-4 ШХ15 32 94 ких поверхностей, работающих при высоких темпе- Наплавка изношенных вспомогательных штампов для горячей штамповки и поверхностей деталей, требующих твердости металла около = 300, без термообработки [c.568]

Ворирование — насыщение поверхности бором, применяется с целью увеличения износостойкости и повышения твердости поверхности, которая у борированных деталей не снижается до температуры 900—950 С. Такое сочетание свойств позволяет, например, увеличить долговечность штампов. [c.184]

Для изготовления элементов типографских клише и разных деталей согласно ГОСТу 598—60 поставляют цинковые листы толщиной 0,12—4,0 мм, шириной 30—700 лш, длиной 500—1400 мм. Цинк легко прессуется, штампуется, прокатывается и протягивается. В процессе деформации прочность и твердость снижаются, а пластичность увеличивается. В холоднокатаном состоянии цинк анизотропен. Его прочность в поперечном (к прокатке) направлении значительно выше, чем в продольном. При повышенных температурах цинк деформируется легче, чем в холодном состоянии. При комнатной температуре давление прессования у цинка велико, а с повышением температуры уменьшается. Цинк рекомендует я прессовать при 250—300 С и малых скоростях. При больших скоростях правсования цинк разогревается и становится горячеломким. Прокатку цинка производят при 130—170 С. [c.262]

Пневматический инструмент, обжимки, зубила, штампы для отливки под давлением деталей из цветных металлов Ножницы для холодной резки металла, резьбонакатные плашки, пуансоны и обжимные матрицы при холодной работе, пресс-формы для литья под давлением Токарные, строгальные и долбеяшые резцы, зубила для насечки напильников, кулачки эксцентриков и пальцы о высокой твердостью, гладкие калибры [c.204]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...