Влияние штампуемых деталей

Величина допуска оказывает существенное влияние на точность и качество штампуемых деталей, на стойкость (износ) штампов потребное для операции усилие. Наибольшее значение точность листового материала приобретает при глубокой многооперационной вытяжке, сложных формовке и [c.28]

Правильный выбор материала для рабочих частей (пуансона и матрицы) гибочных штампов оказывает существенное влияние как на стойкость инструмента, так и на качество поверхности штампуемых деталей. [c.379]

Сложность зависимостей и одновременность влияния многих факторов на процесс деформирования создают большие трудности в установлении причин возникновения отдельных дефектов, а иногда и в уяснении механизма их образования. Отсюда второй задачей, решаемой теорией листовой штамповки, является выяснение механизма деформирования заготовки, оценка характера и степени влияния отдельных факторов на процесс деформирования для нахождения причин образования дефектов штампуемых деталей и способов борьбы с ними. [c.8]

Повышение стойкости штампов. Этот вопрос рассматривается применительно к серийному и массовому производствам, где он оказывает существенное влияние на точность и себестоимость штампуемых деталей. [c.139]

Значительное влияние на процесс штамповки сложных деталей оказывает скорость деформирования с увеличением скорости деформирования штампуемость титановых сплавов ухудшается. [c.191]

Анизотропия механических свойств листовых металлов оказывает большое влияние на процессы штамповки и, главным образом, на штампуемость и глубокую вытяжку деталей из анизотропных листов. В большинстве случаев анизотропия вызывает затруднения в создании устойчивых технологических процессов листовой штамповки и выборе их параметров. При вытяжке плоскостная анизотропия проявляется в образовании складок и фестонов (неровностей) по краю деталей, что вызывает необходимость в обрезке края их и к потере металла, затрудняет съем деталей с пуансона после вытяжки, а также к проявлению иногда [c.28]

Имея эти данные, приступают к выбору типа штампа и его узлов. Обычно этот этап проектирования является самым трудным и ответственным, так как на правильный выбор конструкции штампа оказывает существенное влияние большое число различных факторов. К основным из этих факторов относятся конфигурация и размеры штампуемой детали, требуемая точность штамповки, форма исходного материала (лист, полоса, лента, отход), наличное оборудование штамповочного цеха, технические возможности инструментального цеха и др. При этом одним из решающих факторов является экономический — количество производимых деталей, стоимость изготовления штампа. [c.383]

На качество поверхности среза деталей существенное влияние оказывает неоднородность структуры штампуемого материала, величина зерна и твердость. При наличии крупных зерен цементита появляются местные сколы и трещины, выкрашиваются режущие кромки пуансона и матрицы. Штампуемый материал (полосы, ленты конструкционных и легированных сталей) должен иметь микроструктуру равномерно распределенного зернистого перлита. Дисперсность зерен цементита допускается в пределах 2—5 баллов шкалы 2 по ГОСТ 8233—56. [c.150]

Превышение в 1,25—1,3 позволяет уменьшить влияние пружине-ния станины, которое приводит к смещению пуансона относительно матрицы, что вызывает искажение формы штампуемой детали (за счет неперпендикулярности пуансона), образование заусенца, ухудшение поверхности среза и, что самое главное, — к быстрому затуплению и износу рабочих деталей штампа (пуансона и матрицы), а тогда и более серьезным последствиям (поломке). [c.68]

Действительно, в указанном случае растягивающие напряжения, действующие в опасном сечении до начала образования ступеней (по минимальному диаметру штампуемой ступенчатой детали) будут несколько меньше напряжений при вытяжке с тем же коэ( ициентом цилиндрического стакана. Уменьшение растягивающих напряжений частично объясняется уменьшением влияния сил трения на кромке матрицы вследствие меньшего угла охвата заготовкой скругленной кромки матрицы. Из-за несколько уменьшенных напряжений СТр уменьшается и утонение. Следовательно, одновременное оформление ступеней в заключительной фазе деформирования, происходящее в основном за счет местного утонения без значительного радиального смещения элементов заготовки и при незначительном сокращении диаметра фланца (если штампуется ступенчатая деталь с фланцем), может не вызвать разрушения. В связи со сказанным особый интерес представляет эмпирическая формула, выведенная работниками Горьковского автозавода [50], которая позволяет оценить возможность вытяжки ступенчатой детали за один переход [c.181]

Большое влияние на штампуемость металла оказывает неравномерность размеров зерен (так называемая разнозернистость). Допустимая степень деформации при вытяжке деталей из металла с неравномерным зерном снижается. Это происходит вследствие того, что в крупных зернах металла торможение движения дислокаций и упрочнение за счет влияния границ незначительно, поэтому возможна большая степень деформации, в то время как мелкие зерна деформируются значительно меньше. В результате неравномерной деформации зерен металла при штамповке могут появляться трещины и разрывы. В связи с этим применение листовой стали со смешанным (пестрым) зерном для выполнения формоизменяющих операций листовой штамповки нецелесообразно. [c.20]

Смазка при холодной штамповке оказывает существенное влияние на силовой режим (особенно при выполнении формоизменяющих операций), стойкость штампов и качество поверхности штампуемых деталей. Ниже приводятся рецепты наиболее зарекомендовавших себя в производстве смазок при выполнении разнообразных штамповочных операций. При вырубке для уменьшения усилия протал.-кивания вырубленной детали (заготовки) или отхода рекомендуется смазывать материал и штамп для вырубки алюминия и стали машинным маслом, латуни и бронзы — мыльной эмульсией. При холодном выдавливании для алюминия — 20 процентный раствор животного жира в бензоле, кусковой кашалотовый жир. Для меди, латуни и цинка — животные жиры. [c.247]

К числу конструктивных качеств, которые оказывают влияние на выбор материалов при проектировании штампуемых деталей, относятся механические свойства — прочность, упругость, твердость, ударная вязкость, износоустойчивость и др. — и физические свойства, как, например, теплопроводность, электро- и магнитопроводность, удельный вес и пр. в отдельных случаях обращается особое внимание на химические свойства (например, коррозионная стойкость). [c.21]

Для получения требуемой точности приходится прибегать либо к тщательной сортировке исходного материала, либо в технологический процесс штамповки вводить дололнптельные операции. В обоих случаях устранение вредного влияния больших отклонений толщины материала на точность и качество штампуемых деталей ведет к дополнительным затратам времени и средств, к удорожанию производства. [c.28]

Помимо размера перемычек, на использование материала особо большое влияние оказывает способ раскладки штампуемых деталей (заготовок). Междетальные отходы возникают из-за несовпадения контуров прилегающих друг к другу вырубаемых деталей (заготовок) и несовпадения последних с контуром полосы (ленты), имеющей форму прямоугольника. Междетальные отходы будут тем меньше, чем больше форма детали (заготовки) приближается к прямоугольнику, а также в случае, если деталь (заготовка) имеет совпадающие (симметричные или обратно симметричные) линии. Рациональный способ раскладки деталей (заготовок) определяют в каждом конкретном случае, учитывая форму детали (заготовки), ее размеры, тип штампа, способ штамповки и масштабы производства. О влиянии способа раскладки деталей (заготовок) на использование. материала можно судить на основании следующего примера. [c.31]

В стальных деталях решающее значение для улучшения штампуемости имеет сфероидизация цементита. Для особо сложной объемной штамповки количество сфероидизированного цементита должно быть >80%. Если оценка структуры затруднена, то целесообразно [8] оценивать состояние стали и ее способность к штамповке по величине допустимой осадки без разрушения до 1/4 высоты или относительному сужению (>50%) при одноосном растяжении. В работах японских исследователей показано влияние различных режимов термической обработки (нормализации, улучшения, сфероидизирующего отжига и пр.) на поперечное сужение. Хорошей штампуемостью обладают материалы со структурами, обеспе-чивающи1ми поперечное сужение 65—70%. Аналогичные рекомендации по поперечному сужению для сталей ЗОХ, 45, 12ХНЗА, ЗОХГСА и др. даны в работах [11, 23]. Некоторые оптимальные режимы подготовки структуры листового и сортового металла, обеспечивающие хорошую пластичность (по величине поперечного сужения), по данным ЗИЛа, а также работ [9, 11, 20—23], приведены в табл. 6. [c.199]

Сложнее обстоит дело с влиянием скорости при вытяжных и других формоизменяющих операциях штамповки. Эксперименты и теоретические исследования свидетельствуют о том, что пр вытяжке малогабаритных деталей простой формы типа стаканчиков или коробок увеличение скорости даже до 100 м/с лишь незначительно ухудшает коэффициент вытяжки и только при скорости порядка 300 м/с, когда в деформруемом материале развиваются заметные силы инерции, его штампуемость ухудшается . Что касается вытяжки деталей сложной формы типа оболочек двойной кривизны, то здесь данные разноречивы. Особенно, по-видимому, опасно увеличение скорости при вытяжке деталей, у которых должна быть глянцевая поверхность, например облицовочных абтокузовных. С возрастанием скорости на диаграмме рас-тяжейин металлов расширяется площадка текучести и, следовательно, на поверхности штампуемого материала могут появиться полосы скольжения и она станет шероховатой, что для таких деталей недопустимо. В настоящее время поэтому при увеличении у вытяжных прессов числа ходов используют двухскоростные муфты или другие механизмы или применяют для вытяжки листоштамповочные прессы с шарнирным приводом (например, фирма Шулер ФРГ), обеспечивающие при общем увеличении числа ходов неизменную или даже пониженную скорость на рабочем участке хода пресса. Принятые в настоящее время в промышленности скорости вытяжки составляют для низкоуглеродистых сталей 0,15...0,3 м/с, нержавеющих сталей, 0,1...0,15 м/с, алюминия и его сплавов 0,5...0,9 м/с, меди и латуней 0,4...1 м/с. [c.216]

Высокомедистые а-латуни (Л96, Л90, Л80) применяют, когда требуется высокая пластичность а-латунн Л68 и а + р -латуни Л62 и Л59 с большим содержанием цинка обладают более высокой прочностью, лучше обрабатываются резанием, дешевле, но хуже сопротивляются коррозии. Наибольшей пластичностью обладает а-латунь Л68, которую чаще используют для изготовления деталей штамповкой. На штампуемость большое-влияние оказывает размер зерна. Диаметр зерна должен быть 30—60 мкм. При большем размере зерна поверхность штамповок шероховатая, а при меньшем возникают трещины при глубокой вытяжке. Нагартованная латунь обладает более высокой прочностью, но меньшей пластичностью (табл. 21). [c.373]

Точность при пробивке и вырубке. Под точностью штампуемых детален понимается степень приближения формы и раз.меров изготовляехгых деталей к форме и номинальным размера.м, заданным чертежом детали. Рассмотрим влияние некоторых основных факторов на точность изготовления деталей. [c.155]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...