Заливка форм чугуна

Задача 1.18. Определить минимальную силу тяжести груза G, который при заливке формы чугуном нужно положить на верхнюю опоку, чтобы предотвратить ее всплывание. Вес верхней опоки Gon = 650 Н. Плотность жидкого чугуна р = = 7000 кг/м Вес чугуна в литниках и выпорах не учитывать. Размеры а=150 мм 6 = 150 мм Di = I60 мм 0г = 300 мм. [c.15]

Задача 1.19. Определить минимальную силу тяжести груза G, который при заливке формы чугуном нужно положить на верхний стержень, чтобы предотвратить его всплывание. Вес стержней с учетом веса чугуна в литнике и выпоре Gi = = 50 Н. Плотность жидкого чугуна р = 7000 кг/м размеры Я = 200 мм D=140 мм /i = 80 мм d=120 мм. [c.15]

Заливка форм чугуном [c.143]

При заливке форм чугуном необходимо соблюдать следующие правила [c.346]

Способом литья в оболочковые формы получают отливки из чугуна, цветных металлов и стали, весом до 50 и более килограммов. Точность отливок, получаемых этим методом, составляет 0,2- ,5 мм. Поверхность отливок при заливке форм чугуном и алюминиевыми сплавами получается очень чистой. При заливке сталью может иметь место в отдельных местах пригар, как и при обычном литье. [c.390]

Заливка форм. Чугун перед разливкой должен быть очищен от шлака. Потери температуры чугуна при выпуске из печи, транспортировке и переливе из ковша в ковш, если это предусмотрено, должны быть учтены при назначении температуры заливки форм (табл. 53). [c.290]

На рис. 4.23 приведена схема автоматической заливочной установки для заливки серого чугуна в формы, в которой раздаточное устройство /, имеет кольцевой индуктор 6 для подогрева и перемешивания расплавленного металла и герметичную крышку 2. Через канал 7 в раздаточное устройство периодически заливают чугун из ковша 8. Для выдачи дозы над зеркалом расплава создают давление, благодаря которому уровень металла в каналах 7 и 3 поднимается, и он через отверстие 4 в раздаточном носке поступает в форму 5. Расходом управляют, изменяя давление газа на зеркало расплавленного металла. [c.144]

Каждая плавка контролируется по химическому составу, механическим свойствам (см. табл. 16), микро- и макроструктуре. Заливку модифицированного чугуна производят в песчаную форму (см. рис. 126). [c.267]

Заливка расплава чугуна с 3,5% С и 2% Si в металлическую форму и последующее приложение механического давления до 50—60 MH/м приводят к тому, что более 70% включений графита при кристаллизации приобретают округлую форму, а 30% сохраняют прежнюю пластинчатую форму [49]. При давлении 150 МН/м графитизация чугуна почти полностью прекращается, отливки имеют белый излом. При атмосферном же давлении у чугуна указанного состава графит пластинчатый, при литье в кокиль — междендритный, при литье в песчаную форму — неориентированный. Кратковременный отжиг при температуре 900—950°С закристаллизованных под давлением образцов чугуна приводит к феррит-ной структуре металлической матрицы и округлой форме графита. [c.37]

Физико-механические свойства чугуна зависят не только от его химического состава, но в значительной степени определяются и его структурой, скоростью заливки форм и охлаждения отливок кроме того, они меняются при изменении раз-метров деталей. [c.181]

Заливка чугуна. Форму продувают сжатым воздухом из шланга, надевают на барабан футерованную крышку и закрепляют клиньями. После этого ее закрывают кожухом и, пустив машину в ход при 400 об/мин, заливают из 10 кг ковша время заливки 2—3 сек. После заливки форма продолжает вращаться в течение минимум 1 мин. [c.177]

Вследствие хрупкости серого чугуна и склонности к термич. растрескиванию, что приводит часто к поломке деталей тормозных устройств, последние изготовляют биметаллическими — путем приварки слоя чугуна к стальному каркасу. Такое сочетание обеспечивает высокую вязкость детали и ее высокую износостойкость, характерную для чугуна, а также гарантирует деталь от распадения в случае ее поломки. Слой чугуна приваривают к стальному каркасу в процессе заливки форм, перегревая для этого жидкий чугун выше 1570°. Чугун для биметаллич. тормозов выплавляют в электропечах, для обычных тормозов — в вагранках или в др. плавильных агрегатах. [c.457]

Штурвал должен быть изготовлен путем отливки обода и ступицы при заложенных в форму стальных спицах. Пять спиц располагаются так, что их концы входят в пространство формы обода с одной стороны и ступицы с другой. После заливки формы жидким чугуном и остывания спицы соединяют ступицу и обод, образуя изделие, состоящее из двух металлов. Размеры, проставленные на чертеже, будут использованы при изготовлении модели, при формовке и контроле готового штурвала. [c.166]

Пригар — прочно приставшая к отливке формовочная земля. Он получается при заливке формы перегретым чугуном, при наличии примесей легкоплавких соединений в формовочной земле, делающих ее менее огнеупорной. Бороться с пригаром можно применением припыла или изменением состава фор- [c.279]

К вспомогательным материалам относятся различные припылы и краски, устраняющие пригар и позволяющие получать отливки с чистой поверхностью. Припылы рабочей поверхности применяют при заливке форм в сыром состоянии, а краски наносят на сухие стержни и формы. Припылом для форм стальных отливок служит пылевидный кварц, а для форм крупных чугунных толстостенных отливок — серебристый графит. В состав противопригарных красок входят огнеупорные материалы, связующие и специальные добавки, уменьшающие расслоение красок. [c.172]

Формы заливают из ручных или крановых ковшей. Емкость ручных ковшей не превышает обычно 50 кг, а емкость механизированных ковшей составляет 50— 200 т и более. Для заливки чугуна большое применение получили ковши барабанного типа емкостью до 5 т. При заливке форм на рольгангах или конвейерах применяют ковши с механическим подъемом и опусканием. Для исключения возможности попадания в форму при заливке металла флюса или шлака ковши снабжают специальными перегородками. Эти ковши (чайникового типа) применяют главным образом при заливке магниевых сплавов. [c.198]

Заливку форм производят при температуре чугуна 1250—1400° С и выше. Чем более тонкостенные отливки, тем должна быть выше температура заливаемого чугуна. [c.217]

Согласно проекту комплексной механизации изготовления форм из жидких самотвердеющих смесей на формовочном пролете среднего литья в чугунном цехе предусматривается использовать полуавтоматическую установку для приготовления смеси. Передача жидкой самотвердеющей смеси будет производиться ленточным транспортером непосредственно к опоке. Опока с подмодельной плитой и моделью устанавливается на тележечный конвейер и подается к месту заливки. Ленточный транспортер может перемещаться поперек опоки в обоих направлениях, чем облегчается равномерная заливка форм. Управление движением конвейера и транспортера осуществляется кнопками с места заливки. Залитые опоки перемещаются конвейером к технологическим зонам выема модели, отделки и окраски форм быстросохнущей краской. [c.70]

При заливке в металлические формы чугунных втулок и гильз необходимо принимать меры, устраняющие отбел чугуна. [c.74]

Чугун разливают чайниковыми (рис. 19, в) и барабанными (рис. 19, г) ковшами. Чайниковые ковши позволяют заливать металл без шлака их применяют для получения высококачественного литья ответственного назначения. Барабанные ковши хорошо сохраняют тепло металла их используют при заливке форм для тонкостенных деталей средней массы. [c.28]

Подсушка формы производится также с помощью переносных сушил. Однако газы этих сушил, омывающие при подсушке поверхность формы и содержащие большое количество углекислого газа, подсушивают поверхность формы (облицовочную смесь) не столько своим теплом, сколько подсушивают ее химически. Углекислый газ вступает в реакцию с жидким стеклом формовочной смеси, и эта формовочная смесь (поверхностный слой формы) быстро твердеет. Продолжительность такой поверхностной подсушки формы составляет всего 20—30 мин. Глубина подсушки 15—20 мм, что, по данным московского завода Станколит , вполне достаточно для чугунных отливок весом до 5 т. Подсушенный слой не впитывает в себя обратно влагу по меньшей мере в течение 10 час. Если заливка формы должна быть произведена через более продолжительное время, то надо увеличить глубину подсушки. [c.24]

Форма должна заполниться в течение заданного времени, на основании которого определяется площадь исходного расчетного сечения системы по одной из двух методик. По первой исходным расчетным сечением служит площадь верхнего сечения стояка 5ст. в> см (остальные элементы рассчитываются в последовательности сверху вниз ), по второй — площадь выходного сечения системы 5вых> см (расчет остальных элементов осуществляется снизу вверх ). В обоих елучаях предполагается, что в исходном расчетном сечении давление потока равно атмосферному, причем в стояке оно обеспечивается соответствующим соотношением площадей оечений (см. следующий пункт 2), а в выходном сечении давление также обычно практически равно атмосферному ввиду малого давления газов в полости формы. Более целесообразно использовать первую методику. Однако для сравнение ниже приведены обе методики. Соответственно при заливке форм чугуном [c.337]

Особенность выплавки чугуна для изложниц в вагранках заключается в необходимости получения высокого содержания углерода, что достигается увеличением высоты горна. Не допускается высокий перегрев расплава (не выше 1300°С на желобе), использование стального скрапа в завалке. Таким образом, приемы, применяемые для повышения свойств машиностроительных отливок, вызывающие увеличение количества связанного углерода, измельчение графита, в данном случае неприемлемы. Повышение температуры свыше 1200°С приводит не только к отрицательному влиянию на структуру, но и к ухудшению поверхности изложниц, увеличению литейных напряжений и появлению рыхлот. Заливку форм осуществляют из поворотных или стопорных ковшей через различные литниковые системы (сифонные, дождевые, на нескольких уровнях). Тип системы определяется прежде всего массой изложницы и ее конструкцией. [c.342]

Шихтовка производится полукозловыми кранами 14, снабженными магнитными шайбами, подъемная сила которых регулируется крановщиками из кабины. Набранная калоша поступает в бадьи скипового подъемника и выгружается в вагранки. Плавка чугуна происходит в двух парах коксогазовых вагранок, работа которых полностью автоматизирована. Расплавленный чугун поступает в поворотные копильники 15 и выливается в ковши монорельсовой тележки 16, доставляющей его к заливочным устройствам 17 литейных конвейеров 18, 19 и 20. Заливка форм производится с заливочных площадок 21, движущихся синхронно с литейными конвейерами. [c.400]

Технологические факторы, влияющие на свойства чугуна, разделяются на группы, связанные процессами 1) получения жидкого металла, начиная от завалки и кончая заливкой формы 2] охлаждения и затвердевания отли- вок — от момента заливки формы до момента удаления отливки из формы 3) обработки затвердевшей отливки, начиная от момента извлечения отливки из формы. [c.31]

Для всех указанных случаев основными условиями для получения модифицированного чугуна являются высокая температура выплавляемого исходного чугуна (I 1400° С на жо-лобе), малые колебания в его химическом составе и быстрое реагирование модификатора с жидким чугуном. Заливка модифицированного чугуна в формы производится с учётом ослабления графитизирующего действия модификатора с увеличением длительности выдержки такого чугуна в жидком виде в ковше [1, 2. 8]. [c.88]

Для заливки форм серым чуг5ном обычно применяют конические поворотные ковши, а для стали — с выдачей металла через стопор. Для отливок ковкого чугуна, а также тонкостенного литья серого чугуна рекомендуется применение барабанных ковшей. В целях лучшего отделения шлака поворотные ковши рекомендуется устраивать с носком чайнико-вого типа, а в ручных ковшах устраивать обмазываемую глиной шлакоотделительную перегородку. Футеровка и обмазка ковшей подвергаются тщательной сушке. Сушка ковшей производится вплоть до момента взятия их в работу, чтобы первый выпуск был произведён в подогретый ковш. [c.201]

При изготовлении формы (фиг. 17-4) эта сборка шишек 1 производится в яме на сдвигаемых по рельсам 10 полуплитах 11. После того кругом канальных шишек закладываются отрезки кольцевых шишек 2 и 3 яма кругом них засыпается землей, -в которой прокладываются шамотные трубы-литгаики 6 и оставляются пустоты для прибылей (запасов металла для пополнения его усадки в форме при его остывании) 9. Внутренняя, служившая для центровки ось 11 вынимается, сред-дяя полость заполняется формовочной землей. Сверху накладывается опока (литейная рамка) 13 с отформованными в ией верхней поверхностью верхнего обода, прибылями и литниками, т. е. каналами, через которые производится заливка его чугуном. При заливке сталью предпочитаются литники, показанные слева. [c.241]

Особенность технологического процесса в последних двух вариантах заключается в отсутствии разъема формы и стержней. Модель из формы удаляется либо в процессе заливки формы металлом (газифицируемые модели), либо предварительно выплавляется или выжигается из керамической формы. Газифицируемые и выжигаемые модели изготовляют из полимеров (пенополи-стирол, полистирол), а выплавляе-мые — из легкоплавких составов на основе парафина, стеарина, церезина и др. Осваивается производство отливок из черных сплавов (в том числе из чугуна) литьем под давлением. [c.49]

Формовка по газифицированным моделям применяется для изготовления крупных единичных отливок (массой до 20 т) из чугуна, стали и сплавов даетных металлов. Особенность процесса состоит в том, что модель, изготовленная из пенополи-стирола, из формы не извлекается, а во время заливки расплавленного металла она газифицируется под действием теплоты расплава. При этом освобождается полость формы, которая заполняется расплавом. Заливка формы показана на рис. 4.17. Газифицируемая модель точно повторяет конфигурацию отливки. Это позволяет не изготовлять стержни для выполнения полостей, отверстий, выступающих частей. Формы для этого способа изготовляют из ЖСС, ХТС и других смесей. [c.169]

В сечении формы было дано в раэлеле 3. Стальная форма во время рабочего цикла охлаждалась водой с температурой 300-330 К. Это приводило к тому, что во время заливки жидкого чугуна с температурой 1620 К тонкий верхний слой нагревался ударно со скоростью [c.101]

Машины оснаш ены механизмами для автоматизации внемашин-ных операций. Все машины укомплектованы специальными прессами для обрубки облоя и литниковой системы. Все машины работают синхронно с автоматическими дозируюш ими установками мод. Д-250, Д-630. Модернизированные автоматические до-зируюш ие установки выгодно отличаются от известных отечественных и зарубежных, в частности жидкий металл из ванн дозатора подается в форму по специально футерованному металлопроводу (вместо чугунного), при этом его стойкость выше в 30—35 раз исключена необходимость дополнительного нагрева из-за низкой теплопроводности материала усовершенствована принципиальная пневмосхема с авторегулированием дозы, что суш ественно повышает ее точность (до 3%) автоматические электронные приборы (типа КСП) регулирования температуры жидкого металла в дозаторе позволяют стабилизировать режим заливки формы. [c.360]

Форма и размеры анодов определяются конструктивными характеристиками электролизеров, а также стремлением получить оптимальные величины расхода анода, падения напряжения в анодном узле при минимальных трудовых затратах на монтаж и эксплуатацию анодов. Для наиболее рационального использования плошади электролизера и достижения его максимальной производительности аноды изготовляют прямоугольной формы (точнее, в форме призмы с усеченной верхней частью и с фасками по вертикальным граням). Это позволяет получить наибольшую площадь анодного массива, а следовательно, и силу тока, приводит к уменьшению массы огарка, а значит, и общего расхода анодов. В верхней части блока делают ниппельные гнезда. Форма гнезд — цилиндрическая или прямоугольная — определяется применяемым методом монтажа секции при заливке ниппеля чугуном во избежание участков концентрации напряжетий и трещин принимают цилиндрическую форму ниппельного гнезда при заделке ниппеля углеродистой пастой для упрощения этой операции и улучшения качества контакта ниппельные гнезда делают прямоугольной формы. [c.15]

Спай. Этот брак имеет вид трещины с оплавленными краями. Он получается при слишком влажной, чрезмерно плйтнон или недостаточно газопроницаемой форме, а также при неЯра-вильном расположении литников. Нкиболее часто спай образуется при заливке форм холодным чугуном, содержащим мало фосфора и много серы. [c.279]

Неудачный способ заполнения формы — заливка прерывающейся струей. При быстрой заливке металла в форму сверху образуются брызги они окисляются и при отливке чугуна и стали могут вызвать появление раковин за счет выделения окиси углерода при восстановлени окислов железа углеродом. Алюминиевая бронза и алюминиевые сплавы при заливке форм сверху вспениваются. Это также вызывает в отливке газовые раковины. [c.300]

Последовательность операций изготовления стержня — каждая половина ящика набивается отдельно. Рабочая полость полуящика припудривается ликоподием, заполняется стержневой смесью, уплотняется трамбовкой и приглаживается гладилкой. Так как стержень должен выдерживать довольно большое напряжение при заливке формы металлом, то его нужно укрепить прокладкой проволочных каркасов, согнутых по контуру стержня, а для лучшей газопроницаемости стержня необходимо прорезать в плоскостях разъема каждой половины канальцы или проложить восковой шнур, при сушке воск расправляется и образуется канал для вывода газов (рис. 94). Изготовленные половинки стержня выкладывают из ящиков на чугунную плиту плоскостью разъема и отправляют в сушильную печь. После выдачи из сушки, в горячем состоянии, половинки стержня склеивают жидкой глиной или клейким раствором декстрина и муки в горячей воде. [c.213]

Для фасонного литья применяют как углеродистые, так и легированные стали. Усадка углеродистой стали составляет в среднем около 2%, т. е. вдвое больше усадки серого чугуна, а литейная усадка высокомарганцовистой стали Г13 составляет 2,6—3,0%. Сталь обладает меньшей жидкотекучестью, чем чугун, и требует более высокой температуры при заливке форм. Все эти особенности ослож няют получение из стали здорового литья. [c.221]

Модифицированный чугун получают при введении в жидкий чугун перед заливкой форм небольшого количества специальных присадок, которые способствуют образованию особой структуры с измельченным графитом и перлитом, вследствие чего повышаются механические свойства чугуна. В качестве таких присддок применяют силикокальций, магний, алюминий, титан и др. [c.201]

Технология получения отливов. Процесс состоит из следующих основных операций. Рабочую поверхность формы покрывают слоем облицовки и краски и проводят сборку с установкой стержней. Перед заливкой форма должна быть нагрета для получения отливок из стали — до 150—300° С, алюминиевых сплавов и чугуна — до 200—400° С и т. д. в зависимости от толщины стенок и сложности формы изделий. Если температура нагрева будет недостаточной, быстроохлаждающийся сплав снижает свою жидкотекучесть и тонкостенная, сложная форма не заполнится, в чугунных отливках может произойти отбеливание. Отливку извлекают в горячем состоянии, поддерживая оптимальную температуру формы определенным ритмом работы. [c.345]

Заливка форм для стальных отливок производится при температуре 1440—1600° С и поэтому формовочные и стержневые смеси должны обладать большой противопригарностью и газопроницаемостью. Помимо этого смеси должны иметь высокую податливость, так как сталь имеет повышенную по сравнению с Чугуном и некоторылш другими сплавами литейную и объемную усадку. [c.109]

Жидкотекучестью металла называют способность его в расплавленном состоянии хорошо заполнять литейную форму и давать четкий отпечаток формы. При недостаточной жидкотекучести возможно незаполнение формы металлом или образование холодных спаев и деталь получается бракованной. Жидкотекучесть сплава зависит от его химического состава и температуры в момент заливки формы. Чем выше температура заливаемого металла, тем больше его жидкотекучесть. Особенно высокая жидкотекучесть наблюдается у сплавов алюминия с кремнием (силуминов, например марок АЛ2, АЛ4), безоловянистых бронз (типа БрАМцЭ—2Л), кремнистой латуни, серого, высокопрочного и модифицированного чугунов и некоторых высоколегированных сталей. [c.37]

Литейная форма состоит из двух таких оболочек, которые скрепляются между ссбой зажимами и для заливки ставятся вертикально в металлическом яшике (фиг. 275). Чтсбы давление жидкого металла не прорвало такую сболочксвую форму, в яшик, где производится заливка, насыпают вокруг такой формы чугунную дрсбь. [c.259]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...